工艺管道施工案依据最新标准Word下载.docx
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4.1材料运输：
管道需运至业主指定的防腐场地，管道防腐后施工焊接，现场预制。
4.2本工程材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。
4.3对于管道及附件，除它的规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
4.4管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。
4.5材质合格证应包括：
钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。
法兰、管件、阀门进场进行材质验证，验证方法进行合金元素光谱分析，抽查比例一般为10%，根据现场实际情况确定。
4.6若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。
4.7管子、管件的外观检查
4.7.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷；
本工程高压合金钢管和高压碳钢管除锈完成后，按规范要求对厂家供应管道表面抽检比例进行磁粉擦伤，并做好相应的纪录。
不合格的管道做好标记，及时退换。
4.7.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。
4.7.3若表面存在不允许缺陷时，予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。
4.8阀门的检验
4.8.1阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。
4.8.2对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。
4.8.2.1输送有毒流体管道的阀门。
4.8.2.2输送设计温度大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道上的阀门。
4.8.3对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度小于等于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4.8.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。
4.8.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。
4.8.6安全阀的调试由锅检所进行。
4.9法兰检验：
法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有垂皮、缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质证明书。
4.10所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收，合金钢高压螺栓还应分批进行抽查光谱分析验证材质。
4.11所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢和合金钢分开堆放。
特别是合金钢管道要打通长色带，保证与碳钢管道有明显的区别。
5.管道除锈防腐
5.1所有管道在除锈时，采用手动机械处理，在施工过程中应有妥善围挡措施，防止粉尘扩散。
5.2所有的工艺管道除锈等级都采用Sa2.5级。
5.3所有的防腐按设计要求进行施工。
6.管道的切割及坡口加工
6.1管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。
6.2对于碳钢管道，可采用机械及氧乙炔火焰切割。
6.3合金钢管的切割及坡口的加工宜采用机械方法进行，现场无法使用机械方法时，也可以采用氧一—乙炔火焰切割，但应清除熔渣，氧化皮，并将表面打磨平整。
6.4合金钢管坡口加工后进行外观检查。
坡口表面不得有裂纹，分层等缺陷，必要时可对坡口表面进行着色检查，探伤执行标准《承压设备无损检测》NB/T47013.2-2015。
探伤范围为坡口及两侧各20mm处。
6.5不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。
6.6各种钢焊件的坡口型式见下表：
接头
名称
坡口型式
壁厚δ
（mm）
间隙c
钝边p
坡口角度
a°
管子对接Ⅰ型坡口
1~3
0~1.5
管子对接
v型坡口
3~9
0~2
65~75
9~26
0~3
55~65
≥26
不等厚管子对接
≤8
0±
0.5
1.5±
60。
±
5
＞8
2.5±
6.8其它接头型式（管子与平焊法兰，管子承插角接接头等）参照各有关规范进行。
7.焊材及焊接方法的选择
7.1由于本工程所选用的管材为20#钢，下表即为管材材质与选用焊材对照表。
材质代号
焊丝牌号
焊条牌号
烘干温度
恒温时间
待用温度
Q235B
J422
20#
TIG50
J427
350±
10
1
100~200
7.2本工程管道介质为成品硫酸，为保证焊接质量，管道全部采用氩电联焊方法进行焊接，这样既可保证管道焊缝的一次性合格率，又可保证管内清洁。
８.焊前准备
8.1焊接工艺评定
8.1.1根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格和材质选用相应的焊接工艺评定指导焊接施工。
8.1.2对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-2011进行焊接工艺评定。
8.2对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证上岗。
8.3所有参加施焊的焊工必须有《压力容器焊工考试规则》考试合格，且钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。
8.4焊接材料管理
8.4.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。
室内温度不低于+5℃，相对温度不大于80%，室内保持清洁。
8.4.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。
8.4.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超过两次。
8.4.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。
8.4.5焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从烘干室领取，所有班组不得存放焊材。
8.4.6焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字认可。
8.4.7现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。
9.焊接
9.1焊接一般规定
9.1.1各焊工严格按照“焊接工艺”提供的各项参数施焊。
9.1.2焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
9.1.3采用机具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。
对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。
9.1.4采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。
9.1.5不得在焊件表面引弧和试验电流，不锈钢及合格金钢焊件表面都不应有电弧擦伤等缺陷。
9.1.6焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
9.1.7管道焊接时，管内应防止穿堂风。
9.1.8不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护；
管道充氩保护时，在预制阶段采用胶皮封堵，在最后对接时采用水溶纸来保护。
9.1.9奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150℃左右。
9.1.10不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。
9.1.11所有焊缝焊接完毕应及时打上该焊工的钢印号。
9.1.12管道组对前一至两天，管道技术员会同焊接技术员、焊工填写焊接材料预约单，提前预约焊条、焊丝。
9.1.13焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。
9.1.14当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。
⑴风速大于6m/S；
⑵相对湿度大于90%；
⑶下雨、雪天；
⑷环境温度低于0℃。
9.2合金钢的焊接：
9.2.1合金钢管道施焊前应根据钢材的淬硬性，焊接环境，焊件刚性及焊接方法进行预热。
本工程合金钢预热温度见下表
钢号
壁厚
预热温度℃
注：
若环境温度低于0℃时，预热温度取上限；
且低于表中规定厚度也应进行50~80℃的预热。
9.2.2预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。
9.2.3预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。
9.2.4预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温，以减小温度梯度。
9.2.5预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测点应在整个圆周均匀分布。
9.2.6达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。
底层焊道要求焊透、成型好，且厚壁管底层焊道内厚度不得小于3mm。
9.2.7底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次连续焊完。
如中断焊接，应采取后热、缓冷等措施。
再进行焊接前应进行渗透或磁粉检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
9.2.8多层焊时层间温度等于或稍高于预热温度。
每层的焊条接头处应错开。
9.2.9焊口焊完后，应在管道表面标好管线号，另外做好焊口标识，并进行X射线无损检查，不能立即进行消除应力的焊后热处理，因此应及时对焊口进行后热处理，热处理的温度在300~350℃，恒温时间为15~30分钟，然后保温缓冷。
10.焊接质量的检验
10.1自检：
10.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。
10.1.2外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。
10.1.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝根部不允许有未熔合。
10.1.4对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝宽度以每侧不超过坡口1~2mm为宜。
10.1.5除上述要求外，还应符合下表规定
焊缝外形尺寸
焊缝表面缺陷
焊缝成型
焊缝余高（mm）
焊缝每侧增密（mm）
裂纹气孔
夹渣
咬边尺寸
深度（mm）
长度（mm）
与母材圆滑过度
≤2
不允许
＜0.05
∑L≤10%L
表中∑L：
焊缝两测咬边的累积长；
L：
焊缝总长
10.2无损检测：
10.2.1管道焊口应按规范要求随意抽查。
10.2.2当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声波检验代替射线检验。
10.2.3管道焊缝的无损检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
10.2.4管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
10.2.4.1下列为焊缝进行100%射线检验，且其质量不得低于Ⅱ级的管道。
10.2.4.1.1输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体，有毒流体的管道。
10.2.4.1.2输送设计压和大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体无毒流体的管道。
10.2.4.1.3设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
10.2.4.2输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道，无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
10.2.4.3其他介质管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。
抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
10.2.5当抽验时，每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
10.2.6当这两道焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
10.2.7当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
10.2.8当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
10.2.9当再次检验又出现不合格时，对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
10.2.10对于无法进行射线检验的角焊缝，承插焊缝，可采用超声波或渗透进行，所检比例与射线相同。
10.2.11同一焊缝的返修次数不应超过二次，若超次返修时，应分析原因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。
11.合金钢焊缝的焊后热处理
11.1焊缝的焊后热处理必须在焊缝无损检测完毕后方可进行。
11.2焊后热处理宜采用电加热法。
在热处理过程中应能准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。
11.3热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予以保温。
11.4加热应均匀。
恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50℃
11.5温度控制标准，热处理过程恒温温度偏差不应超过±
25℃，且不超过热处理的温度范围。
11.6测温宜采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。
测温点在加热区域内，且不少于两点。
11.7不同铬钼之间的焊接接头或铬钼钢与碳素钢的焊接接头其热处理温度应按合金含量高者的下限。
11.8不同厚度焊件组成的焊接接头后热处理按厚者进行。
11.9焊后热处理完成后，应对热处理焊口做10%的超声波探伤和渗透试验，以无裂纹为合格。
管道热处理后应及时填写《管道热处理记录》表。
11.10焊后热处理温度见下表
钢号
热处理温度
升温速度
冷却速度
15CrMo
750℃
1、过程中300℃以下可不控制。
2、升温至300℃后，加热速度不应超过220×
25/S（℃/h），且不大于220℃/h。
S为壁厚mm
每毫米壁厚恒温时间3分钟，且整个阶段不少于30分钟。
1、恒温后冷却速度不应超过220×
25/S（℃/h），且不大于275℃/h。
2、300℃以下自然冷却
12.硬度值的测定
11.1焊缝热处理结束后，应对焊缝及热影响区做硬度测定。
12.2硬度测定的项目及内容见下表
项目
内容
检查焊口数量
管子外径大于57mm时，检查焊口总数的10%，管外径小于或等于57mm时，检查焊口总数的5%，且不少于1个焊口。
硬度测定
每个焊口三处，每处三点，共计九点。
1、焊缝2、热影响区3、母材
合格标准
1、碳素钢不大于母材硬度的120%，合金钢不大于母材硬度的125%，当含Cr≥2%时，HB≤300。
不合格处理
硬度值超过规定加倍检查，仍不合格重新热处理，并做硬度测定。
13.管道的安装
13.1管道安装前应具备的条件
13.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
13.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
13.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。
13.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
13.1.5工艺管廊上管道安装时用吊车、卷杨机、手拉葫芦、麻绳等工具进行安装；
在管廊畅口处用吊车把管子吊起住管廊里送，在用麻绳系住管子一头用人工摆动管道，使之顺利把管道穿进管廊，再用手拉葫芦在管廊内倒运管了，再进行对口焊接。
13.1.6在工艺管廊安装膨胀节时，把彭胀节在下面预制好，再进行吊装。
13.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
13.3管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
13.4管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
13.5管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
13.6工艺在安装时所有管道表面上不应焊接临时支撑物。
13.7不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50*10-6（50ppm）
13.8合金钢管系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
13.9管道安装的允许偏差应符合下表的规定
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标高
20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，且≤50
DN＞100
3L‰，且≤80
立管铅垂度
5L‰，且≤30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间隙距
L—管子有效长度；
DN—管子公称直径
13.10连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
13.11阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。
13.12安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。
13.13安装安全阀，应符合下列规定：
13.13.1安全阀应垂直安装
13.13.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
13.13.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
13.13.4规定安全阀经调校后，在工作压力不得有泄漏
13.13.5安全阀最终调试合格后，应做铅封。
13.14支、吊架安装
13.14.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
13.14.2固定支架、导向支架、滑动支架和限位支架的位置，严格按图纸进行。
13.14.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计文件规定。
13.14.4弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
13.14.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
13.14.6管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
13.15有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
13.16用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
13.17静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
14.管道系统吹扫、试压
14.1管道试压（符合GB50235-2010标准规定）
14.1.1系统试压前应具备的条件：
1）管道已按设计文件施工完毕并经检验合格。
2）试验方案已经审批，有关试验技术交底已进行。
3）试验系统临时加固已完成，隔离盲板已加设完毕并已做好记录。
4）试验计量仪表已校验合格，并在使用期以内，压力表精度不得低于1.6级，压力表量程必须为最大试验压力的1.5~2倍，系统内使用压力表不少于2块。
5）液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则需有防冻措施。
14.1.2压力试验介质确定：
1）管道的压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时可采用气体为试验介质，但试验方案须经设计和建设单位批准。
（不锈钢管道试验用水应控制氯离子含量不超过50mg/L）。
2）当不能进行液压试验时，经设计或业主同意，可依据GB50235-2010中的10.1.1条规定采用气压试验或其他耐压试验代替液压试验。
14.1.3试验压力
1）液压试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力应为设计压力。
若试验系统包含设备时，管道的试验压力不应超过设备的试验压力。
2）当管道的设计温度高于试验温度时，其试验压力应按GB50235-2010中的10.3.3条要求进行计算。
3）采用气压试验设计无规定时，可按设计压力1.15倍取值，试验压力超过1.6MPa时，要制定专项试压方案并经过设计和业主确认。
14.1.4试验合格标准
1）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏、不变形即为强度和严密性试验合格。
2）气压试验升压至试验压力的50%时做全面检查，无异常现象继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min直至试验压力。
稳压10min再降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。
以发泡剂对试压系统检验无渗漏、不变形即为强度和严密性试验合格。
14.2泄露性试验
1）泄露性试验介质应为空气，试验压力应为设计压力。
2）试验时达到试验压力稳压10min后，以发泡剂对试压系统检验无渗漏即为泄露性试验合格。
14.3管道系统吹扫、冲洗
14.3.1蒸汽管道用蒸汽吹扫，气体介质管道用压缩空气吹扫，液体管道采用水冲洗。
直径大于600mm的管道可采用人工清理。
14.3.2不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
14.3.3管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
14.3.4吹扫、冲洗的顺序接主管、支管、疏排管依次进行。
14.3.5吹扫、冲洗前先检验管道的支、吊架的牢固程度，吹扫头须予以加固。
14.3.6吹扫排放口设置禁区，以保证安全。
14.3.7蒸汽吹扫
14.3.7.1蒸汽管道采用蒸汽吹扫。
14.3.7.2蒸汽管道利用锅炉房产生的大流量蒸汽进行吹扫，流速≥30m/s。
14.3.7.3蒸汽吹扫按加热→冷却→再加热的顺序，循环进行，每吹扫一根，轮流吹扫。
14.3.7.4吹扫时准备用刨光木板做靶片检验，木板上无铁锈、脏物时为合格。
14.3.8空气吹扫
14.3.8.1介质为气体的管道采用空气吹扫。
14.3.8.2空气吹扫利用空分空压装置压缩机产生的压缩空气进行间断性吹扫，空气吹扫流速≥20m/s。
14.3.8.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分与其它杂物为合格。
14.3.9水冲洗
14.3.9.1介质为液体的管道采用水冲洗。
14.3.9.2水冲洗采用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，
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