新建汽油罐--工艺管道安装施工方案Word文档格式.doc
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审核：
批准：
中国石油天然气第七建设公司塔西南项目部
二零一六年四月
目录
1编制依据及适用范围 1
1.1编制依据 1
1.2适用范围 1
2工程概况及特点 1
2.1工程概况 1
2.2工程特点 1
3施工程序及方法 2
3.1施工程序 2
3.2施工准备 2
3.3管道预制 4
3.4管道安装 4
3.5管道焊接 8
3.6管道防腐 9
4质量保证措施 10
5HSE管理措施 13
6施工劳动力计划 16
7施工设备、机具、计量器具计划 16
8施工手段用料计划 17
1编制依据及适用范围
1.1编制依据
1.1.1《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
1.1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
1.1.3《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011
1.1.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
1.1.5《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
1.1.6《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH/T3022-2011
1.1.7《涂覆涂料前钢材表处理表面清洁度的目测评定》GB/T8923-2011
1.1.8《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011
1.1.9《石油化工设备管道表面色和标志》SH3043-2014
1.1.10《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
1.1.11《石油化工给水排水管道设计规范》SH3034-2012
1.1.12《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2013
1.1.13《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008
1.1.14《石油化工企业给水排水系统设计规范》SH3015-2003
1.1.15《泡沫灭火系统设计规范》GB50151-2010
1.1.16《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2013
1.2适用范围
本方案适用于塔西南石化厂油品、液化气储罐隐患治理工程-新建汽油罐部分工艺管道、给排水管道、消防安装工程。
2工程概况及特点
2.1工程概况
塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分，建设地点位于新疆喀什地区泽普石油基地石化厂内，由新疆科汇工程设计有限责任公司设计，共包括新建3台2000m³
储罐、工艺管道和相关设备的安装。
本装置工艺管道约2900m，材质为20#，设计最高温度250℃，设计最高压力2.4MPa。
给排水管道105m，材质为Q235-B。
消防系统包括泡沫灭火系统、地下消防管线和消防炮消防栓，泡沫灭火系统管道为热镀锌钢管，设备成套采购，地下消防管线材质为Q235-B，长度160m。
2.2工程特点
2.2.1新建工艺管道与原装置管道碰头位置需与属地管理部门确认后，再进行施工。
2.2.2管道碰头施工安全风险大，需与属地单位确认管道吹扫置换完毕，并用易燃易爆气体监测仪检查合格，开具相关票证作业。
2.2.3部分消防管线需要接入储罐内部，需要提前与其他专业协调，做好管壁开孔工作。
2.2.4地下管线开挖管槽距离新建储罐较近，存在交叉作业，需要在管槽附近搭设硬防护，确保安全。
3施工程序及方法
3.1施工程序
图纸会审→技术交底→焊接工艺评定→管道防腐→管道预制→焊口标识→管道组对→管道焊接→无损检测→试压吹扫→防腐、保温→交接验收。
3.2施工准备
3.2.1技术准备
3.2.1.1图纸会审
施工前，由相关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，认真细致地审查设计文件、核实管道的工程施工内容，将图纸中的错误解决在施工前，避免不必要的返工。
会审时做好图纸会审记录。
3.2.1.2轴测图绘制
根据工艺安装平面图绘制轴测图并进行焊口号标注，并下发给施工班组。
3.2.1.3统计管线特性表
由技术员根据工艺施工平面图和管段图统计出每条管线的管径、材质、焊口数、管道等级、设计压力、防腐要求等特性。
3.2.1.4下发检测委托
根据设计和规范要求，按照统计出来的各管线特性，编制焊口编号，给无损检测部门、进行检测委托，确保焊接过程得到有效控制。
3.2.1.5焊接工艺评定
根据管道使用的材质，收集焊接工艺评定报告施并报验监理，焊接技术员根据焊评报告编制焊接工艺指导书，并下发至施工队。
3.2.1.6提前将新建管道与原装置管道碰头位置、施工内容与属地管理部门确认，并做好标识。
3.2.2人员准备
3.2.2.1特殊工种需持有效证件方可上岗作业。
对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前还需参加监理和业主组织的焊工考试，合格后持有颁发的上岗证才允许施焊。
3.2.2.2人员上岗前，须经技术、质量、安全部门培训交底。
安全技术交底内容主要包括工程概况、工程特点、施工部署、施工程序、主要施工方法、技术质量要求、执行的技术标准、质量保证措施、HSE保证措施、工序交接及其它需要交底事项。
以便施工队科学的组织施工，并按合理的工序、工艺流程进行作业。
3.2.3设备机具准备
按照工程工作量的大小及施工技术方案的要求，准备必要的相应规格、型号和数量的施工机具，如切割设备、电焊机、烘干箱等，并检查设备是否处于完好状态。
3.2.4材料验收
3.2.4.1检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对批号、规格、材质→材质复检→标识→入库保管。
3.2.4.2对于管材、配件和焊材要严格进行报检、报验制度，在未报验合格的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标，色标在管材及配件轴线均匀分布，清晰明显。
3.2.4.3对管道组成件的检验要求
依据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》中管道组成件检验的相关规定，对管道组成件进行检验。
（1）管道组成件必须有合格证或质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准符合设计文件的规定，产品合格证或质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家或行业标准的规定。
若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。
（2）钢管、管件、阀门在使用前按国家现行标准进行100%进行外观检查，同时阀门需现场试压合格，不合格者不得使用。
（3）管子要实测直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定，管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，否则不得使用。
（4）管道组成件除要检查各种结构尺寸外，还要对其表面质量进行检查，表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差，否则不得使用。
（3）法兰除要检查各种结构尺寸外，还要对其密封面进行重点检查。
检查其密封面是否光洁，且不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷，否则不得使用。
（7）螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象，否则不得使用。
（8）金属垫片表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷。
3.2.5材料管理
3.2.5.1不同材质的管子、管件验收合格后，进行材料标识，分类堆放，并用标签、标牌、书写或按照项目部质量管理规定中材料标涂标志色的方式分类标识，标明物资的名称、型号、规格、材质及检验试验状态。
3.2.5.2原材料在到货检验、入库存放、领料出库安装的各个阶段，应选用适当的运输设备与工具，并作好相应的防护措施，防止损坏、腐蚀、污染与碰撞划伤。
3.2.5.3施工人员领用材料时，必须确认保管的完好性；
对经检验与试验合格，确认在供应保管期间未发生质量问题的材料方可领用，否则不得领用。
3.2.5.4法兰、弯头等管件分类分别摆放在特定的架子上，禁止乱摆乱放。
3.3管道预制
3.3.1管道切割、坡口加工
3.3.1.1管道切割V型坡口，管道切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
3.3.1.2切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
3.3.1.3管道的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。
3.3.1.4管道切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
3.3.2管道支架预制
3.3.2.1管道支架在管道安装前应根据设计需用量集中加工、提前预制。
3.3.2.2管道支架的形式、加工尺寸必须严格按照支架图来执行。
3.3.2.3管道支架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
3.3.2.4制作合格的管道支架，应进行防锈处理，并标识后妥善保管。
3.4管道安装
3.4.1管道安装准备
3.4.1.1管墩等已验收合格，满足安装要求，并与土建办理交接。
3.4.1.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到强度要求。
3.4.1.3管子、管件、阀门等已检验合格，内部已清理干净、无杂物，并具有所需的技术文件。
3.4.1.4已确认管线打开安全，管线打开前确认并办理相关票证。
3.4.2管道组对
3.4.2.1预制的管段组对前要核实各管段的尺寸、方向，严格按照管段图所标焊缝编号进行组对。
3.4.2.2管道组对前应把坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，否则停用。
3.4.2.3环焊缝距支架净距不应小于50mm。
3.4.2.4直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；
当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于40mm。
3.4.2.5管道组对时，焊口内表面需打磨干净，焊道坡口的氧化物需打磨干净、平滑，露出金属光泽。
焊口组对不能强制进行，以免应力集中。
3.4.2.6壁厚相同的管道对接应做到内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%。
3.4.2.7施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或过程中发生变形。
3.4.2.8每条焊缝应一次连续焊完。
如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
3.4.2.9焊道不允许有裂纹、未熔合、未焊透、表面气孔、夹渣、飞溅、擦伤等缺陷。
3.4.2.10管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵，分区妥善存放。
3.4.2.11预制完的管段安装前应仔细核对标记，保证组对的正确性，防止同规格、同材质管段混用，避免造成记录、现场标识的混乱。
3.4.3阀门、法兰安装
3.4.3.1为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。
3.4.3.2安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45º
后，检查接触线不得有间断现象。
3.4.3.3法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
3.4.3.4阀、门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。
3.4.3.5阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向一致，阀杆方向符合设计图纸要求。
3.4.3.6法兰连接的阀门应在关闭状态下安装。
3.4.3.7相临阀门的手轮净距不应小于100mm，否则应错开或旋转一定角度。
3.4.4碰头处管道安装
3.4.4.1根据设计图纸组织监理、业主对碰头位置进行确认。
3.4.4.2碰头处的管线号、介质、介质流向现场标识清楚。
3.4.4.3根据图纸要求，对碰头处的安装材料进行确认，统计每个碰头处的安装材料、安装工艺并下发班组、张贴至现场，便于班组领料、日常质量检查。
3.4.4.4碰头处施工完成后，组织监理、业主、属地管理部门进行验收，验收合格后，再进行后续配管施工。
3.4.5管廊管道安装
3.4.5.1管道预制过程中，两根接成一根，并按照焊接要求焊接完毕，一起吊装，以减少高空作业。
3.4.5.2管廊施工排放管子时，注意不要将管子焊缝放在管架上。
3.4.5.3现场确定管廊膨胀节位置、尺寸，膨胀节管道地面预制完成后，吊装到管廊上面。
3.4.5.4膨胀节前后的管路按图施工完成后进行安装。
安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向不会影响其他方向。
3.4.5.5管道起吊前应找准管道的重心和起吊点，按要求严格检查捆绑绳索，各捆绑点不得有松动、打滑现象。
3.4.5.6正式起吊前应先进行试吊，将起吊物吊起10-15cm，持续5-10min，检查所有捆绑点和吊具工作情况，确认无误后进行正式起吊。
3.4.5.6管廊上安装管道时，应在相应部位搭设脚手架和作业平台。
3.4.5.7在管廊上施工时，施工人员应正确挂扣安全带。
3.4.6罐区内工艺管道安装
3.4.6.1管道与泵房内设备连接，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。
安装前应将设备内部清理干净。
3.4.6.2与设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度。
平行度偏差小于等于0.40mm，同心度偏差不大于0.80mm。
管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查。
3.4.6.3管道与储罐进油口出油口连接应在水压试验合格后安装。
3.4.6.4金属软管安装时应处于中间位置，即所谓安装长度。
并且严禁扭曲安装。
3.4.6.5施工现场进行电焊作业时应保护金属软管表面，防止焊渣和引弧烧伤金属软管。
3.4.7给排水管道（包括消防系统地下管网）安装
3.4.7.1施工前，对照土建施工图，找出所有预埋预留点，同时与土建、电气等其他专业沟通，查看今后安装是否有冲突、交叉现象，做到先期避免，减少今后不必要的返工。
3.4.7.2主体结构钢筋绑扎完成后，按照给排水施工图标高，坐标找准位置，然后将套管置于钢筋中，找准定位后焊接固定在钢筋网上，套管内要用废纸等物填塞密实，以防砼施工时流入套管内，土建拆模后及时找出所有套管，清理掉里边的填充物。
3.4.7.3预留孔洞或套管内，管顶上部净空不应小于建筑物的沉降量，且不应小于0.1m。
3.4.7.4预留孔和套管内管段不得有接口。
3.4.7.5管子放入沟槽时不得与槽壁支撑相互碰撞，沟内运管不得扰动原土地基。
3.4.7.6稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高、坡度。
3.4.7.7沟槽内管道接口处应设置施工作业及检查要求的工作坑。
3.4.7.8管道安装时应清除管道中的杂物。
管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
3.4.7.9施工时在管槽两侧搭设硬防护，并搭设出入管槽的梯子或者通道。
3.4.8消防系统安装
3.4.8.1泡沫液储罐的安装位置和高度应符合设计要求，泡沫液储罐应留有宽度不小于0.7m的通道，且操作面不应小于1.5m。
压力泡沫液储罐顶部至楼板或梁底的距离应满足检修需要。
3.4.8.2泡沫液储罐应根据其形状按立式安装在支架或支座上，支架应与基础固定，安装时不得损坏其储罐上的配管和附件。
3.4.8.3应根据环境条件采取防晒、防雨、防冻和防腐措施，且与储罐罐壁的间距应符合设计要求。
3.4.8.4水平管道安装时，其坡向、坡度应符合设计要求。
应有2‰的坡度坡向放空阀；
3‰的坡度坡向防火堤。
3.4.8.5立管的安装应符合设计要求，并应用管卡固定在与储罐或防护区预埋件3.4.8.6管道支架安装应平整牢固，管墩的砌筑应规整，其间距应符合设计要求。
3.4.8.7泡沫混合液立管与水平管道用不锈钢金属软管连接时，不得损坏其不锈钢编织网。
3.4.8.8泡沫产生器喷射口应用耐腐蚀的金属网或堵、盖封口，但不得妨碍泡沫喷射效果
3.4.8.9消火栓设有自动放水装置，当内置出水阀门关闭时自动放空消火栓内留存的积水，以防消水栓冻裂。
3.4.8.10消火栓弯管底座或消火栓三通下设支墩，支墩必须托紧弯管或三通底部。
3.4.8.11地上式消火栓的放水嘴以下土层，应铺设一层卵石渗水层。
3.4.8.12消火栓箱配件安装应在交工前进行。
消防水龙带应折好放在挂架上或卷实，盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，消防水龙带与水枪，快速接头的连接。
3.5管道焊接
3.5.1焊接方法
3.5.1.1管道公称直径≤50mm，采用氩弧焊；
管道公称直径＞50，采用氩电联焊的方式。
3.5.1.2焊条需烘干1-2小时，烘干温度为350℃，烘干后放在100--150℃的保温箱内，随用随取。
3.5.1.3焊条选用规格如下表
序号
适用范围
母材材质
管径（DN）
焊 接 材 料
备 注
GTAW
SMAW
1
工艺管道
20#
≤50
H08Mn2SiA
2
＞50
J427
3
管托
Q235B
J427
4
给排水管道
5
泡沫灭火系统管道
3.5.2焊接通用要求
（1）氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高，熄弧后，焊炬停留5秒钟后再移开；
氩弧焊时，应提前送气和滞后停气，以保护钨极及引弧和熄弧处的焊缝质量。
手工电弧焊进行盖面时，采用小电流、短弧操作。
（2）引弧采用后退法在坡口内引弧，严禁在焊件表面上引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。
（3）焊接时应注意始端和终端的质量。
引弧时，保证将母材熔透，收弧时将弧坑填满，尤其是定位焊，并用砂轮打磨去弧坑缺陷且将弧坑修磨平整，以防止产生裂纹。
多层焊的层间接头应错开并注意层间清理。
（4）管子焊接时，管内防止过堂风。
（5）正式焊起点应在两定位焊焊缝之间。
3.5.3焊缝外观检验
3.5.3.1焊缝焊完后及时除去药皮、飞溅及防飞溅涂料，并将焊缝表面及周围清理干净，清理后对焊缝外观质量进行自检，自检合格后在焊缝两侧100mm内作焊工代号标记，并做好焊接记录。
3.5.3.2焊接接头外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘1～2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外型应平缓过渡。
3.5.3.3焊接接头表面的质量应符合下列要求：
（1）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
（2）焊接接头表面不得有低于母材的局部缺陷。
3.6管道防腐
3.6.1防腐说明
防腐一览表
涂漆代号
使用场合
防腐方法
涂层干膜总厚度
P1
地上工艺管线（汽油）外防腐
表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5
≥240
底漆：
环氧富锌涂漆
（40+40）μm
中间漆：
环氧云铁中间漆
面漆：
脂肪族聚氨酯面漆
P2
凝结水管线涂耐高温涂层
≥90
无机富锌底漆
50μm
有机硅耐热漆
40μm
P3
环氧煤沥青加强级防护
P4
地下消防管线
P5
泡沫灭火系统
外刷红色调和漆两道
3.6.2管道防腐施工程序
除锈→检查合格办理隐蔽记录→涂刷2道底漆→检验合格→运输至安装现场→检查底漆有无损坏→补漆→管道安装→安装检验合格→焊道除锈→涂刷中间漆→膜干后检查合格→涂刷面漆→膜干后检验合格→验收交接。
3.6.3金属表面的预处理
（1）为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，涂漆前需要对管
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