泰钢连铸构件制作施工方案Word文档格式.doc
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3.2总体要求
3.2.1根据项目经理部安排的安装顺序及工期要求，至少提前一个月制作相应构件，以保证安装工期。
3.2.2工程质量优良、产品合格率100%、分部、分项工程优良率≥90%。
3.2.4配套制作，服务现场，听从协调。
3.3资源配备
3.3.1人员及人员培训
根据工程实物量及工期要求，参照劳动定额、配备足够的劳动力。
高峰期主要技术工种需250人，辅助工种50人，共300人，详见5.3。
上岗人员必须经过培训取证后上岗，尤其是电焊工、起重工、行车司机等特殊工种。
3.3.2生产设备
3.3.2.1原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能安全使用。
3.3.2.2增添小型工机具，如钢板卡、钢丝绳、电动砂轮、半自动切割机等。
3.3..2.3主要生产设备如下表1所示
表1
序
号
设备名称
单位
数量
备注
1
龙门吊
台
9
2
25t汽车吊
3
埋弧焊
8
4
CO2气体保护焊
28
5
普通焊机
27
6
喷砂设备
套
7
半自动切割机
15
铣头机
校正机
10
钻床
11
磁力钻
12
烘干箱
13
铲车
3.3.3场地布置
根据生产任务及构件特点，结合成品及原材料摆放，项目部统一规划现有场地，作到合理利用，保证物流畅通。
场地一旦划定，作业处必须严格遵守，特殊情况临时占用，由项目部协调。
3.3.4连铸工程资金做到专款专用，不用作其他工程或其它费用支出，保证不拖欠职工工资，不欠材料款，以保证及时供货。
资金由项目部统一管理，项目负责人一支笔批准使用，接受十七冶山东泰钢优特钢工程项目经理部监督。
3.4任务分工
根据资源及加工制作能力，任务分工原则如下：
连铸系统主厂房1~14线由一处制作;
15~26线由二处制作。
3.5施工前期技术准备工作。
3.5.1图纸自审会审
工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计联系，参加由业主或项目经理部组织的图纸会审、设计交底。
3.5.2详图转化
为了施工方便，减少制作过程中的差错，配合设计院，转化部分钢结构详图。
详图转化一律采用CAD电脑绘图，中冶东方工程技术有限公司审核签发。
3.5.3编制施工作业设计
在充分了解图纸、规范等技术文件的基础上，结合工程进度、资源配备，技术人员编制切实可行的施工作业设计、操作规程等技术文件。
3.6材料管理
3.6.1钢材由业主采购，物供部门根据材料计划领料，负责发放到各作业处。
钢材做到专料专用、不混用、不串用。
钢材验收、入库、保管、标识、发放，按十七冶《业主提供产品控制程序》文件执行。
3.6.2焊材
焊材按辅助材料计划采购，选择1～2家合格分供方。
采购人员应核对牌号、规格、数量，抽查是否受潮、生锈。
焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放在架子上，挂牌标识。
焊材发放时，要核对规格、型号，按领料单发料。
3.6.3氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体
氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体要选择两家合格分供方，气体不仅数量足，更重要的是要保证质量，达到规定的纯度要求。
氧气、乙炔气、丙烷气、焊材等辅助材料，公司对作业处按定额承包，节约归作业处，超定额部分则从承包费用中扣除。
4.主要钢结构制作方法
4.1吊车梁
4.1.1种类、数量、材质
4.1.1.1吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要的构件之一。
主厂房140t行车，24m跨吊车梁高3.8m。
最大截面为H3800×
750х550×
30，重达28t左右。
4.1.1.2吊车梁采用Q345C钢材。
总重约2000t。
吊车梁尺寸大、钢板厚、制作难度较大。
4.1.2制作工艺流程见下图1：
图1
下料、切割
放样、号料
钢材、焊材、涂料验收
接料
焊缝检验
横向拼接料
焊接
H钢焊接g对
H钢组对
二次号料、下料
矫平
几何尺寸控制、切割余量
H钢矫正
支座板、肋板组装
制孔
构件检验
构件编号
涂装油漆
喷砂或手工除锈
成品出厂
成品检验
4.1.3放样、号料
4.1.3.1所有构件零部件，一律要放样。
4.1.3.2号料前必须根据图纸核对所用钢材的钢号、规格，检查材料质保书。
4.1.3.3号料应根据工艺要求预留切割、刨铣、焊缝。
收缩和矫正收缩的余量。
4.1.3.4对已号料剩余的钢材要进行材质标识移植。
4.1.4下料切割
下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。
4.1.5拼接
吊车梁制作，规定腹板只允许横向拼接，纵向不允许拼接，当供料长度尺寸不能满足设计长度时，应进行接料，拼接料连接焊缝强度与钢材强度等强，符合一级焊缝质量要求，接料焊缝位置符合规范要求。
拼接板焊缝检验合格后，按图纸尺寸下料，腹板按规定起拱。
4.1.6组对
H型钢采用人工组对，在下翼缘的上表面，上翼缘的下表面划出腹板位置边界线，宜先组对上翼缘板与腹板连接定位焊固定后再组对下翼缘板与腹板的连接，亦使用定位焊固定。
4.1.7焊接
4.1.7.1焊接材料与母材（钢材）应符合设计图纸要求和国家标准的规定并附有质保书，必要时应进行复验。
4.1.7.2焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求，并安全可靠性。
4.1.7.3从事钢结构工程的焊工必须持有有效证件方可上岗操作。
4.1.7.4严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁下翼缘受拉区域，不得焊接支架，夹具、吊环等物件。
4.1.7.5在焊缝两端配置引弧板、熄弧板，其材料材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。
4.1.7.6焊接加强肋与翼缘焊缝时，加强肋的贴角焊缝始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。
回焊长度不小于3倍的贴角焊缝厚度，肋板贴角焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
4.1.7.7焊接检验：
设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤，进行内部缺陷的检查，焊缝内部缺陷分级探伤方法应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》的规定，一、二级焊缝的探伤结果应符合以下规定
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波
探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
探伤比例
100%
20%
焊缝外观质量，焊缝尺寸偏差及检验方法按规范执行。
4.1.7.8H钢焊接顺序如图所示：
34上翼板
12下翼板
4.1.8矫正
4.1.8.1由于焊接变形，焊接后的H型钢采用矫直机矫正。
矫直机能力不够时，采用火焰，外加机械压力（如千斤顶）共同矫正。
4.1.8.2实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。
4.1.9制孔
4.1.9.1吊车梁制孔一般采用磁力空心钻制孔，特殊情况下采用钢套模人工钻孔。
制完孔后，应用磨光机彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
4.1.9.2吊车梁高强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。
4.1.10涂装、编号、出厂
4.1.10.1涂装见4.6。
4.1.10.2出厂前，根据构件上的钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。
4.1.10.3构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。
4.2厂房钢柱制作
4.2.1形式、数量、材质
4.2.1.1主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H型截面。
4.2.1.2D列钢柱总长35.2m；
截面最大尺寸为2800х950×
500，重达38t左右。
4.2.1.3钢柱采用Q345B钢材。
钢柱系统总重约2000t。
4.2.2格构式钢柱制作工艺流程
格构式钢柱制作工艺流程如下图2所示
图2
下柱两肢装配原材料除锈
上柱人孔装配
下材、接料
矫正
原材料除锈
下柱两肢组对原材料除锈
下柱两肢焊接.原材料除锈
两肢矫正
上柱H钢组对
上柱焊接
上柱矫正
检查
柱脚组装
牛腿组装对
检查对
下柱与上柱预装
涂装制孔孔孔
编号出厂
4.2.3号料、下料
4.2.3.1考虑到钢柱几何尺寸较大，形状复杂单件构件重量大，采取原材料除锈、喷涂一遍防锈底漆。
4.2.3.2所有筋板、零部件一律以1：
1放实样。
4.2.3.3号料前对原材料材质、规格及炉批号应检查、核对。
4.2.3.4号料时根据图纸尺寸，应考虑焊接收缩、机械加工、装配工艺间隙等因素，并留适当余量和二次切割余量。
4.2.3.5下料切割采用半自动切割；
型钢采用锯割。
4.2.3.6钢板接料采用埋弧自动焊机，焊缝等级二级，型钢接头按钢结构设计手册进行。
4.2.4组对单肢、单肢焊接
柱身两单肢的H型钢和柱梢的H型钢装配方法、焊接顺序和工艺要求，可参考实腹吊车梁H型钢制作工艺及要求。
4.2.5双肢组对
组对前将组装平台（或组装胎架）用水平仪器测平，然后放出1：
1实样，设置定位角钢。
将已组对好的两单肢用型钢（缀条）联成双肢，焊接前对几何尺寸作一次认真的检查，核实无误后方可施焊。
4.2.6柱脚板和柱身组对
柱脚板应平整和两肢的端部顶紧，中心线和柱身中心线重合，并作出标志。
4.2.7牛腿（肩梁）组装
牛腿与柱身装配，以牛腿刨光端面为基准划出腹板连接板的装配线，装配牛腿。
公差在规范要求的范围之内。
4.2.8上下柱预装
4.2.8.1上下柱预装首先将预装平台测平，然后根据图纸划出几何尺寸，设置定位角钢，将上下柱定位，检查接口间隙、错边量、总长度等。
4.2.8.2预装时发现的质量问题，由技术人员会同专职检查员一同研究处理方案，不得将质量问题留到安装现场去处理。
4.2.9制孔及检验
4.2.9.1柱梢翼缘板和屋架连接的螺栓孔，须成品号孔和钻孔，其它如底板螺栓孔、与吊车梁连接孔等，以零件号孔、钻孔。
4.2.9.2检验由专职检查员复验，发现不合格必须返工处理，否则不能进行下道工序。
4.2.10涂装、编号、出厂
4.2.10.1涂装见钢结构涂装要求4.6。
4.2.10.2编号、构件制造完工后，应按图纸进行编号，标明所在线、列位置，上下柱接口编号，单件构件重量等。
4.3屋盖系统
4.3.2制作工艺流程
制作工艺流程见下图3所示：
图3
下料、接料
涂刷底漆一遍
组装
涂装
4.3.3屋面梁、托架梁制作，参见4.1、4.2制作。
4.3.4涂装要求见4.6。
4.4工艺钢结构
厂房内工艺钢结构，大小不一，平台梁、柱优先选用轧制H型钢。
4.4.1下料、组对
4.4.1.1钢平台一般由钢梁骨架和花纹平台板组成，平台梁下料，应考虑和立柱的连接形式。
4.4.1.2大型工艺平台一般散件出厂，现场安装组对；
小的钢平台，若运输方便，可整体或分几块出厂。
平台板须有配置图，分若干块出厂，反面肋板位置应准确。
4.4.2焊接、涂装
4.4.2.1H型钢平台梁焊接，采用埋弧自动焊，其它焊缝采用CO2气体保护焊或手工弧焊。
4.4.2.2平台整体或分几块出厂，平台板和平台梁反面为间断焊，间断焊要符合图纸要求。
4.4.2.3钢平台油漆采用喷涂和手工刷漆相结合，至少留一遍面漆现场刷。
安装设备时烧损油漆，现场补刷。
4.4.2.4柱、梁高强度螺栓孔，用磁力空心钻制孔。
4.5工艺管道
4.5.1管道制作放样，号料时，应考虑板厚度和焊缝收缩，坡口、割口，尽量避免十字形接缝。
4.5.2滚圆时，两头应预弯（压头），成圆时避免出现接口桃形（曲率不对）。
4.5.3大直径管道双面焊接，煤气管道应做渗漏检查。
焊接采用CO2体保护气焊、手工电弧焊；
接料用埋弧自动焊。
管径大于1000mm时，内外双面焊；
小于1000mm时，开坡口，单面焊双面成形。
4.5.4有预装要求的管道，预装后应留下十字中心标志，预装卡具要切除、磨平。
管托曲率半径应和管道一致。
管道出厂分段长度以运输安装方便为原则。
4.5.5大直径管道两端应设“米”字形角钢支撑，防止在运输、倒运过程中变形。
4.6钢结构涂装要求
4.6.1钢结构涂装应在构件制作质量检验合格后进行。
4.6.2钢构件表面除锈方法和除锈等级应符合下表2规定，其质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
除锈等级、方法由设计选定。
除锈方法和除锈等级表2
除锈方法
喷射或抛射除锈
手工或电动工具除锈
除锈等级
Sa2
Sa21/2
Sa3
St2
St3
4.6.3构件表面除锈方法与除锈等级应与涂料相适应。
4.6.4涂料涂装遍数，涂层厚度均应符合设计要求，当设计对厚度无要求时，宜涂装4～5遍，涂层干漆膜总厚度，室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差-25μm，每层允许偏差可-5μm，当天使用涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂，两层之间间隔时间，按说明书要求。
4.6.5涂装时环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境湿度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面存有露水不得涂装。
涂装后4小时内不得淋雨。
4.6.6施工图注明不涂装的部位，不得涂装，安装焊缝应留出50mm暂不涂装。
4.6.7涂装应均匀无明显起皱、流挂、附着应良好。
4.6.8待前一涂层干燥后，方可涂下一道涂层，并认真做好施工记录。
4.6.9涂装完毕后，应在构件上标注原构件号，大型构件应标明重量。
4.6.10当喷涂防火涂料时应符合国家现行GECS24《钢结构防火涂料应用技术规程》中的规定。
4.6.11抛丸除锈后应办理隐蔽工程签证，监理同意后才能刷漆。
4.6.12涂装以手工刷漆为主。
高强螺栓连接表面应贴纸保护，不能刷漆。
焊缝处，火焰矫正区，用电动刷子，人工除锈，露出金属光泽达St3级。
5工期和劳动力安排
5.1工期
按照十七冶山东泰钢优特钢工程项目经理部网络工期安排，钢结构制作进度必须确保现场安装需要。
5.2保证工期的措施
5.2.1加强思想教育，开展劳动竞赛，实行计件工资，创造良好的工作环境，激发职工劳动积极性、主动性、创造性。
5.2.2强化内部协调管理，发挥生产调度作用，做到物流畅通，运输及时，减少积压，少做重复倒运工作。
5.2.3个别工种特殊阶段要加班加点，开两班，如电焊工。
5.2.4严格工序交接、检验制度，做到不返工，不出不合格品，设备注重保养维护，设备完好率>
90%。
5.3劳动力安排
按月生产能力2000t，高峰期2500t，套用十七冶内部劳动定额，主要工种、辅助工种安排如下：
5.3.1主要工种：
铆工（冷作工）120人（包括放样工）
起重工25人
火焊工（切割）30人
电焊工75人
合计250人
5.3.2辅助工种
司机（行车工、铲车工）10人
油漆工20人
设备操作工5人
维护电工4人
其它11人
合计50人
6规范、标准
6.1施工验收规范
施工验收规范见下表3：
表3
序号
名称
标准号
钢结构工程施工及验收规范
GB50205-2001
钢结构设计规范
GBT17-88
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50235-97
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范
JGJ82-91
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-98
焊接H型钢
YB3301-92
气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸
GB985-88
埋弧焊焊缝坡口基本形式
GB98-88
工业企业煤气安全规程
GB6222-86
钢结构制作安装施工规程
YB9254-95
建筑钢结构焊接规程
JGJ81-91
钢制压力容器焊接工艺评定
JB4708-2000
6.2质量评定标准
质量评定标准见下表4：
表4
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB8923-88
钢结构工程质量检验评定标准
GB50221-95
工业金属管道工程质量检验评定标准
GB50184-93
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB11345-95
6.3主要材料标准
主要材料标准见下表5：
表5
碳钢焊条
GB/T5117-95
低合金钢焊条
GB/T5118-95
融化焊用钢丝
GB/T14957-94
普通碳素钢的物理性能和化学成份
GB700-88
埋弧焊用碳素钢焊丝与焊剂
GB5293-1999
气体保护焊钢丝
GB/T14958-94
低合金高强度结构用钢
GB/T1591-94
7质量控制
7.1质量目标
工程质量按照《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95及其他相关标准进行评定。
本工程质量目标是：
·
工程产品合格率100%
分部、分项工程优良率＞90%
争创国家优质工程
7.2工程质量保证体系
7.2.1建立以项目负责人为首的质量保证组织机构，责任到人，各负其责。
7.2.2工程质量管理保证体系
7.2.3工程质量专检流程
7.3质量控制主要措施
7.3.1.自觉接受业主和监理的监督指导，认真学习领会有关质量评定标准、质量文件和规范，确保工程质量目标的实现。
7.3.2认真贯彻坚持推行“三标一体质量管理体系文件，编制项目质量计划”，保证质量体系自始至终正常运行，处于受控状态。
7.3.3加强全员质量意识教育,使每个员工树立“质量第一,用户满意”的思想意识，并使之变为行动，精心操作，保证每道工序合格。
7.3.4工程质量事前控制措施
7.3.4.1工程技术人员、专职检验员均应认真熟悉图纸和施工技术文件，做好自审记录，参加图纸会审和设计交底，尽可能把错误消除在制作过程之前。
7.3.4.2在熟悉图纸的基础上，编制施工操作规程，并按规定批准、发放和实施。
7.3.4.3选择合格分供方，对分供方的资质、能力、业绩按程序文件进行审核。
7.3.4.4计量器具按规定周检，未经检定的器具不能使用，以保证量值传递准确。
7.3.4.5物供部门对业主提供的主材或自行采购的辅材均要有合格
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