现场无缝线路焊接作业指导书Word格式文档下载.doc

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收尾

探伤

　4.施工机具、劳动力表

4.1移动式闪光接触焊主要施工机具、劳动力见下表4-1、4-2：

主要施工机具表表4-1

序号

名称

型号规格

数量

单位

备注

1

移动接触焊

K922

套

2

发电机组

400KW

台

3

移动正火机

4

液压钢轨拉伸器

TR75

5

仿型打磨机

6

轨端打磨机

GDM1.1

7

轨道车

JY600

8

滚筒

滚动轴承式

40

个

9

发电机

10Kw

10

手持式砂轮机

9350N

11

探伤仪

CTS-22B

主要劳动力组织表表4-2

工种

人数

指挥

技术员

焊机操作

焊前作业

12

焊后作业

必须持有二级以上无损探伤证书　

合计

30

4.2铝热焊主要施工机具、劳动力见下表4-3、4-4：

主要施工机具表　　　　　　　　　表4-3

锯轨机

HC355

LG-900

对正架

GR57型

对

液压钢轨推瘤机

EGH2型

钢轨仿型打磨机

FMG2.2A

钢轨超声波探伤仪

棒砂轮机

对正钢直尺

把

预热设备

拉伸器加长杆

1.8M

主要劳动力组织表表4-4

铝热焊轨班

2组

必须持有二级以上无损探伤证书

5、作业细则

5.1移动式闪光接触焊作业细则

5.1.1施工准备

5.1.1.1焊轨机对位使用设备为轨道车一台。

每班由调车员联系和协调，将K922移动式焊轨机和工班作业人员运抵焊接作业区。

载有K922移动式焊轨机的平板车第一个轮对距焊接中心线为3.5米左右利用焊机。

K922移动式焊轨机对位完成后，焊接作业人员应迅速打上平板车支腿。

5.1.1.2拆扣件使用机具为专用扳手，每拆20个扣件保留1个，接头扣件不拆除。

K922移动式钢轨焊接机进入作业区后，作业人员应在现场指挥员的安排下，迅速拆除焊接接头前方钢轨扣件。

拆除的扣件等轨料必须统一摆放在道床枕木上，严禁随意丢弃。

焊轨机对位之后，焊接作业人员应注意观察，对处于焊接区域的橡胶垫板，应该临时去掉。

去垫板由焊接作业人员负责。

5.1.1.3轨端除锈是对待焊钢轨端面和距离端面500mm范围内轨腰两侧表面除锈，使其露出90%以上的金属光泽。

如果在此范围有凸出轨腰表面的厂标、生产日期等符号必须同时磨平。

轨端除锈使用机具为9350N型手提棒砂轮机2台，对钢轨母材的打磨量≤0.2mm，认真填写《轨端除锈质量记录表》。

5.1.2焊接

5.1.2.1铺设现场钢轨焊接使用设备为K922移动式焊轨机一台。

将500m标准轨钢轨焊接成单元轨节。

5.1.2.2每班作业之前应按以下步骤启动焊轨机：

a、打开焊轨机吊臂系统，移出焊轨机；

b、对焊轨机进行日常检查和保养检查；

c、检查发电机组机油等是否在规定范围之内；

d、启动发电机组，检查发电机组的输出电压等是否在规定范围之内；

e、启动焊轨机；

f、启动焊轨机功能按钮；

g、启动焊接电源、液压泵站和冷却装置；

h、确认控制面板焊轨机状态显示正常,启动焊机，激活自动焊接程序,在电脑程序的控制下,经历“预闪高压闪光,低压闪光,加速闪光-顶锻”5个阶段,电脑数据采集系统自动记录焊接全过程中的电流电压顶锻力等一系列相关数据,控制系统软件自动判定焊接接头是否合格.

i、钢轨就位必须保证两根钢轨纵向处于一条直线，保证轨端间隙小于8mm。

焊轨机对位通过操作焊轨机吊臂系统实现，必须保证动架侧钢轨伸出长度为20mm左右。

j、钢轨的夹紧是通过手动选择模式开关进行的。

只有SWEP06文本显示〝READYTOCLAMP〞，方可依次手动选择41、42、和43模式开关夹紧钢轨。

如果SWEP06文本显示〝HOLDINGPOSITION〞，应该首先选择手动模式开关10或者自动模式，通过回零按钮使焊轨机返回初始状态，然后手动夹紧钢轨。

AMS60焊轨机可以实现自动对中，钢轨夹紧之前必须根据《配轨表》选择工作边。

k、钢轨夹紧之后，SWEP06文本显示〝READYTOSTART〞，方可启动自动焊接按钮，钢轨焊接程序自动进行。

正常情况下，使用11号参数焊接顶锻压力应为500KN左右，实际顶锻速度应在50mm/s与80mm/s之间,实际顶锻量应在10mm与20mm之间。

实际参数偏离正常范围的焊接接头，应锯切重焊。

m、焊接结束之后，必须迅速提起焊轨机，清除焊瘤，检查钢轨焊接接头的外观质量，并按照《长钢轨编号原则》用石笔写下焊接接头编号。

n、认真填写《焊接质量记录》。

o、经过型式试验确定的焊接工艺参数，严禁任何人随意改动。

p、焊接之前必须清洁导电钳口及钢轨夹紧区域，保证良好的电接触。

q、每班焊接的第一个接头，必须对其起拱量进行检查确认。

焊接过程当中，焊轨机操作人员应注意观察焊接过程，不得离开操作岗位，如果发生异常时应迅速作出处理。

r、如果发现焊接接头存在表面烧伤、严重错位、推瘤推亏、裂纹等缺陷，判为不合格焊接接头，并作出记录。

s、焊接失败之后，经过处理可以重焊，但是必须保证焊接接头冷却至常温，方可再次焊接。

如果需要切除焊接接头，应将该焊缝居中，两边各锯切50mm以上，并对钢轨端部重新进行处理，确保端面垂直度符合工艺要求。

t、焊接作业区域严禁堆放易燃易爆物品，并配备消防器材。

5.1.3焊接作业结束后，作业人员在现场指挥员的安排下每隔2根枕上紧一个扣件，接头处扣件必须上好。

5.1.4上扣件作业完毕，现场指挥员通知调车员将K922钢轨焊接机和现场部分作业人员运抵下一焊接区并对位，焊轨机转移时焊接接头落槽温度应低于300℃。

5.1.5工地焊后热处理

5.1.5.1焊头必须即时进行正火处理，正火使用火焰加热器对焊接接头进行加热，正火温度的测量使用光电测温仪。

5.1.5.2火焰正火操作应按以下步骤进行：

a、拆除焊接接头前后各10m范围扣件，并在长钢轨下垫上短枕木头。

b、将火焰加热器、流量控制箱、乙炔过滤器、乙炔瓶、氧气瓶和冷却水泵用胶管连接；

c、将正火机架放置在钢轨上，将火焰加热器放置在正火机架的圆柱形导杠上，调整加热器与钢轨表面间隙，使得间隙均匀、对称之后锁定；

d、启动冷却水泵；

e、调节加热器的位置，使焊接接头处于加热器摆动中心，摆动幅度不小于60mm。

f、调节乙炔瓶输出压力为0.15MPa，调节氧气瓶输出压力为0.6MPa，通过控制箱快速开关阀调节乙炔流量为3.8m3/h，氧气流量为4.0m3/h；

g、将氧气流量下调爆鸣点火，点火之后氧气流量恢复规定格数，摇火摆动频率控制在60次/秒左右；

h、达到正火温度应同时关闭控制箱快速开关阀，但乙炔比氧气先关数秒。

5.1.5.3正火加热起始阶段轨头表面中心线温度应在500℃以下，加热终了轨头表面中心线温度应为920℃。

型式试验确定的钢轨正火工艺参数必须严格执行。

5.1.5.4乙炔瓶、氧气瓶堆放应严格执行消防安全制度。

5.1.5.5每班之前应对火焰加热器火孔进行通顺，每完成一个联合接头的正火作业，应对火焰加热器进行清洁。

5.1.5.6光电测温仪探头应垂直被测钢轨表面，每次测量接触时间≤3秒。

光电测温仪应轻拿轻放，以防探头损伤，若光电测温仪探头污染，及时用酒精清洗。

5.1.5.7正火加热结束应随即进入焊后强冷阶段，实验确定的焊后欠速淬火工艺参数必须严格执行，严防因冷却速度小造成的接头硬度不足和冷却速度过大而产生淬硬组织现象的发生。

5.1.5.8认真填写《正火质量记录表》。

5.1.6粗磨

5.1.6.1工地联合接头粗磨作业之前应先测量推瘤余量。

根据推瘤余量对接头区域轨非工作面、轨颚、轨底角上表面进行打磨。

由于钢轨外形尺寸偏差造成的焊接接头不平顺，可用圆顺打磨方法进行修整。

5.1.6.2粗磨作业使用9350N型手提棒砂轮机2台。

量具包括1米型尺一把和塞尺一套。

5.1.6.3粗磨作业完成，要求联合接头轨底面、非工作面的打磨余量为0～0.5mm。

对轨底角上表面打磨范围为：

轨底角上表面向内打磨宽度为45㎜以上，纵向焊缝居中，向两边打磨宽度为85㎜以上。

5.1.6.4打磨时进给量适当，不得将表面打亏，不得出现发黑和发蓝现象。

不得横向打磨，打磨时砂轮片不得跳动，打磨表面须光整、平顺。

5.1.6.5认真填写《粗磨质量记录表》。

5.1.7细磨、调直

5.1.7.1工地联合接头细磨作业应先检查上道工序质量。

打磨前应测量焊缝两侧500mm范围内水平和垂直方向的平直度，确定合适的打磨进刀量，然后对焊缝两侧500mm范围的轨顶面和工作侧面进行仿型打磨。

5.1.7.2细磨使用设备为FMG—2.2手推式钢轨仿形打磨机。

5.1.7.3细磨作业完成要求焊缝两侧500mm范围轨头表面和内侧工作面的平直度应为0～0.3mm/m（应考虑实际轨温），同时打磨面应平顺光整，圆弧过渡轮廓应圆顺，不得有明显的突出和棱角，工作面表面粗糙度≤12.5μm。

5.1.7.4打磨进给量选择应适当，避免出现打磨面发蓝发黑。

5.1.7.5认真填写《细磨质量记录表》。

5.1.7.6调直采用弯轨器，对焊缝两侧500mm范围内的变形位置进行三点调直，采用调直机进行作业。

调直前，用1m直板尺测量钢轨平整度（轨顶蹋面及轨头侧面），对钢轨焊头偏差进行矫正。

调直前钢轨轨头温度不得低于500°

C。

质量要求：

调直后焊缝两侧各1m范围内轨顶面上拱度不大于0.3mm/m，不得低踏：

非工作边直线度不大于±

1.0mm/m，工作边平直度≤0.3mm/m.调直完毕，对钢轨接头进行打磨。

5.1.8接头检验.编号

5.1.8.1钢轨接头检验包括探伤检查和焊接区域外观检查两方面。

5.1.8.2联合接头探伤检验使用仪器为CTS-23B型超声波探伤仪一台。

量具包括1米型尺一把、塞尺一套、300mm和500mm钢板尺各一把。

5.1.8.3钢轨接头外观检查质量要求：

接头区域应纵向打磨平顺，不得有低接头；

接头区域1米范围内工作面、轨头圆弧面的平直度为0～0.3mm/m，轨底面的平直度为0～0.5mm/m，非工作面的平直度为0～0.5mm/m。

轨头及轨底角上表面1米范围应平顺，母材打磨量不超过0.2mm。

焊缝两侧100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤等缺陷，焊接接头表面不得有电击伤。

5.1.8.4接头探伤执行《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-2005）有关规定。

探伤时焊缝温度应冷却到50℃以下。

每班作业之前必须进行基线校准和灵敏度测试。

探测面必须按规定尺寸进行打磨，注足耦合剂。

探测轨头和轨底角的缺陷，运用偏20°

角的二次波，探测轨头两侧上方的缺陷，采用偏角扫查方式，加强对轨角边缘和变坡点下方缺陷的探测；

轨底三角区探测，其探头移动量应大于120mm；

轨腰探测，斜探头移动量应大于220mm；

直探头探测焊缝中心时应适当移动，发现可疑波形，应调节灵敏度进行检查。

做到一看波形显示、二量水平距离、三作波形分析、四定缺陷性质，以防误判或漏检。

5.1.8.5认真填写《钢轨接头探伤及外观检查记录表》。

钢轨接头检验发现质量问题，必须及时报告现场指挥员，以确定处置办法。

处理后仍不符合要求，应锯开重焊。

经检验质量合格的接头，由工班质检员填写《钢轨接头焊接质量证明书》。

《钢轨接头探伤及外观检验记录表》和《钢轨接头焊接质量证明书》由施工技术部门保存。

5.1.8.6对长轨条内的各焊头按要求进行编号，撤掉短枕木头，上紧扣件。

5.2铝热焊接作业细则

5.2.1准备工作

5.2.1.1作业内容

5.2.1.1.1在出发到现场之前，应检查并逐一落实是否已备齐铝热焊接所必需的所有工具、材料、设备、以及资料。

5.2.1.1.2材料及机具到达现场后，将所有机具及工具放置到位。

对任何可能导致火灾或安全事故的隐患务必进行清除。

5.2.1.1.3采取适当的防护措施，避免钢轨在对接、对正、以及焊接的过程中发生移动。

5.2.1.1.4仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理工作，使其达到铝热焊接所应具备的条件。

5.2.2作业要求

5.2.2.1检查安全及火灾隐患将可能引起火灾的干草及灌木丛以及所有易燃的物品打湿。

5.2.2.2铝热焊接区域内及废渣弃置坑附近要保持干燥。

检查道碴是否潮湿，如果钢水一旦泄露遇水可能会引起爆炸。

5.2.2.3检查待焊长钢轨的水平与长平。

5.2.2.4检查轨缝大小（26±

2mm）与位置（距轨枕边100mm以上）。

5.2.2.5测量轨温。

将轨温计放在钢轨背光的一侧。

5.2.2.6刨开接头轨下200mm范围内的道碴。

5.2.2.7轨端锯轨时，不垂直度＜0.8mm。

5.1.2.8尽可能不要让轨端间隙位于轨枕之上。

5.2.2.9用钢丝刷清洁轨端100～150mm。

5.2.2.10焊接区域为轨缝两侧各0.5m的范围。

5.2.2.11轨面如果锈蚀，应在一米范围内清刷。

端面手砂轮除锈，避免产生氧化层。

5.3轨端对正

5.3.1作业内容

5.3.1.1正确做好轨端间隙的设定，垂直对正和水平对正，并消除钢轨端头间的不等倾斜。

5.3.2作业要求

5.3.2.1在进行单元焊轨端对正时，应在轨端间隙两侧20m范围内每隔4m用短枕木头支垫，被焊钢轨在12.5m范围内至少有三个支承，以轨顶面和作用边为准对齐端头，避免错牙。

5.3.2.2安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位（触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓）。

5.3.2.3用直尺检查轨端对正情况，按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端（水平对平，纵向对直扭转对正）。

5.3.2.4调尖峰：

将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。

用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移）。

亦可用对正架调尖峰。

尖峰值暂定为1.6mm，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为1.6mm，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起3.2mm的方法来检查尖峰值（这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀上抬的因素）。

5.3.2.5重新检查一遍，轨缝间隙、尖峰值、纵向对直、钢轨无扭转。

5.4砂模的准备

5.4.1作业内容

5.4.1.1检查砂模未受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。

5.4.1.2将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。

5.4.1.3将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝（同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴）。

5.4.1.4最后一次确认轨端的对正。

5.4.1.5将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中（有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧）。

5.4.1.6套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。

5.4.1.7将砂模上部开口盖住。

5.4.1.8用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。

5.4.1.9放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。

在灰渣盘底部，垫一层干砂。

5.4.1.10在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂，准备两根堵漏棒（在末棍端部包以封箱泥）。

5.4.2作业要求

5.4.2.1砂模易碎，运输过程种一定腰小心。

使用前必须仔细检查砂模，看是否有缺陷、是否受潮、是否有裂纹，通气口、浇口及冒口是否通畅；

5.4.2.2焊接前每副砂模应在待焊钢轨上试合，若有不合，可轻轻在待焊钢轨上研合使之密贴，最后检查砂模是否完好并用毛刷将浮砂清除；

5.5预热

5.5.1作业内容

5.5.1.1测量并记录轨温。

5.5.1.2安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适中。

5.5.1.3预热前的准备工作

预热采用液化石油气和氧气作燃料。

接通液化石油气和氧气管路，检查各个环节是否畅通。

预热器在使用前需标定，具体操作如下，把流量计接入氧气减压表与预热器之间，调节氧气减压表使氧气流量至规定值（不同规格钢轨的预热时间与氧气流量均不同，见表3），然后记录预热器上氧气表读数，焊接时拆除流量计（仅限枪体上带氧气表的新型加热器，如果用枪体不带氧气表的老式预热器，焊接时严禁拆除流量计），按记录值调节氧气压力即可，使用一段时间后需重新标定。

预热前应检查液化气与氧气的压力，若瓶内气体不足以完成预热，禁止使用。

焊接氧气流量及预热时间表3

钢轨规格

50公斤/米

60公斤/米

氧气流量（升/小时）

3500

3800±

100

预热时间（分钟）

5.5.1.4火焰调节

首先轻轻打开氧气瓶和液化石油气的瓶阀，再分别打开两个减压表上的低压阀门，液化石油气开至0.04～0.08Mpa，氧气顶开至0.3～0.5Mpa。

注意，氧气减压表之低压不许超过0.6Mpa。

先少许打开液化石油气开关和氧气开关，用明火点燃燃烧嘴，火焰开始燃烧后，陆续增加液化石油气和氧气，最后将氧气开关全部打开，调节氧气减压表上的低压阀门，使预热器上的氧气压力达到记录值，再微调液化石油气使火焰呈蓝色火焰，焰心长度为12～16㎜。

5.5.1.5预热

调节好火焰后，将预热器放于砂摸上，将手柄架在预热器托架上，此时注意观察使预热器燃烧嘴出口与轨缝平行，同时不要使燃烧嘴与钢轨接触，否则不仅加热不均匀，而且会使燃烧嘴烧损。

还要注意从砂摸两边的冒口反上来的火焰是否通畅，是否一样。

预热过程中还应注意观察预热情况，随时保证预热器的正确位置。

5.5.2作业要求

5.5.2.1如果轨温低于15℃，则应用焊炬加热至37℃，焊缝两侧应加热范围见表4

表4

轨温

两侧各应加热的长度mm

－9℃─15℃º

760─910

－15℃─－9℃

910─1220

5.5.2.2如果轨温低于15℃，则两侧钢轨加热后用毯状物或保温罩予以保温，并在推瘤之后用保温罩扣在焊缝之上保温十分钟。

5.5.2.3火焰稳定之时，按下跑表计时，50kg/m轨预热时间为3分钟，60kg/m轨预热时间为５分钟。

5.5.2.4分流塞应置于砂模边缘进行加热，有刻字的一侧朝向火焰，并使其靠近火焰但不在火焰中。

5.5.2.5将分流塞放到砂模顶部的中央开口处，并用木棒轻轻捣实。

5.5.2.6不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间，（跑表按停，确认时间，填入表中），将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。

注意不要预热过度。

5.5.2.7确认预热问题时，应先关氧气阀门，再关液化石油气阀门。

5.5.2.8预热完成后，提起预热器，先减少一些氧气，然后逐渐减少液化石油气与氧气，使火焰逐渐减弱。

随后先关闭液化石油气阀，再关闭氧气开关，防止预热器内管路变黑变脏。

5.5.2.8在低温和大风的天气中应采取适当的保温与防风措施。

5.6焊剂的准备（与预热同时进行）

5.6.1作业内容

5.6.1.1检查坩埚不得受潮，无损伤，钳锅内无杂物。

5.6.1.2检查焊药包是否有破损或受潮。

揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接报表中。

5.6.1.3将自熔塞安在其位（坩埚底部中央）。

5.6.1.4打开焊药包，将焊药倒入干锅内，用手将焊药搅匀，并将其顶部做成锥形。

5.6.1.5插入点火引信，将坩埚盖上。

5.6.2作业要求

5.6.2.1受潮焊剂严禁使用。

5.6.2.2焊剂必须成包使用，不得任意加减焊剂用量；

5.6.2.3严禁使用包装袋破损的焊剂。

5.7浇注

5.7.1作业内容

5.7.1.1将坩埚放在砂模上，并使其在砂模上居中。

5.7.1.2打开坩埚盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中（最深为25mm）重新盖上坩埚盖（在预热结束后，焊药必须在30秒钟之内点燃）。

5.7.1.3手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。

5.7.1.4浇注完毕，当废渣停止流入灰渣盘（砂模中流出最后一滴多余钢水）时，按下跑表开始计时。

5.8拆模及推瘤

5.8.1作业内容

5.8.1.1浇注以后５分钟开始拆模作业。

5.8.1.2撤走钳锅及灰渣盘。

5.8.1.3拆走侧模夹具，夹板和金属底板。

5.8.1.4用热切凿切除焊头的顶部，推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥。

5.8.1.5将外侧钢柱敲掉。

5.8.2作业要求

5.8.2.1安装好推瘤机，浇注以后６分半钟开始推瘤（６分半钟未到之前不要推瘤）。

将小钢柱从轨侧推开，并从柱基处切除。

5.9热打磨

5.9.1作业内容

5.9.1.1浇注后十分钟，可以对焊缝进行热打磨。

5.9.2作业要求

5.9.2.1打磨时穿戴好防护用品（防护眼镜、护腿等）。

5.9.2.2热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面0.8mm以上。

5.9.2.3浇注后15分钟，撤掉调尖峰用的楔形垫板，以便让焊缝冷却至水平（对正架亦在15分钟后拆除）。

5.9.2.4现场铝热焊要求必须进行正火，则在热打磨之后，当焊缝处轨温降至500℃以下时，再用专用的正火加热装置在焊缝周围均匀地加热，使焊缝处轨温升至850℃─950℃（通过型式试验确定具体值）．焊缝