印刷质量控制流程文档格式.docx
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3.1.4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20﹪。
3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。
3.1.5检验合格处理流程：
检验合格后的材料填写进料检验记录表，通知仓库入库同时在入库单上签字。
3.1.6检验异常处理流程：
检验有质量异常的材料不能入库，立刻填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。
3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收；
3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收；
3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收；
3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检合格的可入库；
由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。
3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供应商整改；
3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。
3.2生产过程检验流程图
客户订单及生产施工单
客户样品、标准或行规国标
实施过程检验
检验合格处理检验不合格处理材料使用异常处理
填写合格品检验单填写不合格品检验单材料使用异常报告
改良改进
检验合格检验不合格处理报告单
标识逐级移交
产品终检待处理中心整改退货
包装入库销毁处理记录责任追踪记录
整理完善所有检验记录和整改记录制订各类统计报表
3.2.1生产签样（首检）
公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。
3.2.1.1生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车间主任主动跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图及工单要求，对产品质量进行检查，确认无任何问题后签生产样，印刷和模切工序，车间主任需对照《签样确认表》内容逐一检查并签字确认。
3.2.1.2当班IPQC应根据样稿、蓝图及工单要求，对照《签样确认表》
3.2.1.3工单注明需客户或业务人员签样的，经授权人签字后机台方可正式生产。
属于公司操作要求或质量检验要求中应发现而未发现的问题，不因有外部授权人的签字而减免机台、车间主任和IPQC的责任。
3.2.2机台检验（自检）
在每个工单的生产过程中，机长应按以下抽样计划抽检工序产品：
工序
抽样计划
记录
印刷
每工单/每300张抽查不少于1次
半小时记录一次
模切、凹凸
自动模切机每500张抽查不少于1次
手啤、凹凸每200张不少于1次
表面处理
每200张抽查不少1次
1小时记录一次
白料切纸
每2000张最少抽查一次
切成品
每刀最少抽查一次
自动糊盒
每500个最少抽查一次
手工、装订
每100个最少抽查一次
折页
每10分钟抽查不少于1次
骑钉
每100本抽查不少于1次
裱纸
自动对裱机每300张抽查不少于1次，手动裱纸每100张抽查不少于1次
贴窗机
每200张抽查不少于1次
瓦楞
3.2.3IPQC检验（巡检）
巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进行检验。
在每个工单的生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于30分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行，100以内按不低于20%进行抽样，100至1000按不低于15%抽样，大于1000按不低于10%进行抽样。
重点工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡检频次和抽样数。
检验过程必须做好核实记录：
过程检验报告、质量异常报告、不合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改通知、不良品记录、整改及处理结果验证、按月统计各工序质量原因分析报表。
工序不合格品控制
生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品处理记录，并插上红色“不良品指示卡”，单独堆放。
（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，车间主任有权直接做出返工处理。
IPQC负责跟进车间对不良品的处理，并对返工后的产品进行检验，检验合格的填写合格品检验单。
（2）对于不能返工，或可以采取补救措施但可能影响最终产品质量的，车间主任应通知品质、技术部门负责人协商处理，必要时组织不良品会议，签“生产限样”给相关部门。
协商未达成一致的，应及时升级处理，直至总经理。
（3）整张不合格，需要报废的，由机台移交到待处理中心，经IPQC确认处理结果后进行报废处理，待处理中心须对报废产品进行销毁处理记录登记，由IPQC对报废处理结果进行验证。
3.2.4交接班检验（互检）
交接班时，接班机长、IPQC应核对生产签样是否与客户或公司样稿相符，发现问题及时向上级反馈处理。
3.2.5检验说明
（1）对各工序需检物件，应根据生产工艺流程单要求、样稿、蓝图以及本工序操作指引、质量检验标准等相关文件进行检查。
（2）各工序机长/组长、IPQC在《日生产检验记录》中如实记录生产过程中的品质状况，各车间主任做好各工序检验的跟进工作，并在《日生产检验记录》上予以确认，短单生产时间不足1小时的，车间主任除首件签样外抽检次数不得少于一次。
每张《日生产检验记录》只允许填写一个生产工单的情况。
（3）IPQC在制程中发现品质异常时及时通知机长解决，若未能及时解决或已生产出产品存在不可接受之缺陷，通知该部门主任并反馈至本部门主管，问题未解决之前，机台不得生产。
（4）印刷机台机长要将生产过程中的校版纸、过版纸同正品严格区分开，校版纸保留在印刷车间，过版纸要存留在印刷车间报废，不允许流入下工序。
3.3成品检验流程
3.3.1OQC参照蒙牛公司质量检验标准文件进行全检和抽检。
3.3.2OQC检验每版货前都必须核对样稿，生产工艺流程单，从不同角度、不同板次进行抽样进行全面检验，检验完成后在产品流程标牌上做检验状态标识，品质部判定合格的产品方可入库。
3.3.3抽样标准：
抽检率按5‰在每板的上中下抽检（见抽样计划表）。
3.3.4成品抽检完毕，OQC需在此批成品的《产品标识卡》上做出“合格”与“不合格”的判定。
3.3.5对于抽检出来的不合格品，OQC应在其缺陷处做出相应标识，以便与“合格品”区分开来。
未达到返工数量的“不合格品”的换补，由OQC把检验合格后的产品零头数补齐。
3.3.6OQC完成抽检后须填写《成品检验报告》，品质部主管必须每日审阅《成品检验报告》。
成品检验不合格品控制
经验验不合格的成品，由OQC填写成品检验不合格品处理报告。
（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，应要求生产主任直接做返工处理。
（2）对于整批产品不合格或不合格数量过多，不便作报废处理的，如放宽检验标准不影响客户最终使用，品质部主任可以通知销售、生产、技术部门负责人协商处理，协商不能达成一致的，应及时升级处理，直至总经理。
（3）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作日内填写《成品检验不合格品处理报告》，交相关部门主管确认，相关部门主管应在2个工作日内确认完成并将《成品检验不合格品处理报告》返回品质部，品质部在收到经审批的《成品检验不合格品处理报告》后一个工作日内完成半成品和成品的报废工作。
相关部门主管在2个工作日内不确认也不反馈意见的，品质部主任有权直接作报废处理。
（4）返工后的产品应经过重新检验合格后方可放行。
各部门共同裁定留用的物料、工序产品、最终产品，应填写不良品处理报告经相关人员签字确认后由品质部统计归档保存。
（5）所有废品的报废由车间主任安排切纸机分切后才能打废纸，完整的废品不能直接打废纸，IPQC负责对报废过程的监控。
3.3.7成品退货处理流程
3.3.7.1由OQC对产品退货数量进行验收，验收后插上红色“不良品指示卡”并单独堆放。
3.3.7.2填制成品退库检验报告，由部门主管在2个工作日内对产品做出相应处理。
（1）对于返工或挑选后能达到最终产品质量标准要求的，应要求生产主任直接做返工或挑选处理，IPQC负责对返工过程的质量检验，由OQC对产品进行终检。
（2）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作日内填写《成品检验不合格品处理报告》，交相关部门主管确认，相关部门主管应在2个工作日内确认完成并将《成品检验不合格品处理报告》返回品质部，品质部在收到经审批的《成品检验不合格品处理报告》后一个工作日内完成半成品和成品的报废工作。
4.0附件
抽样计划表
批量数
AQL
1.00%
1.50%
2.50%
抽样数
AC
RE
2—8
全检
1
≤5全检
＞5抽检5
9—15
≤13全检
＞13抽检13
≤8全检
＞8抽检8
5
16—25
13
8
26—50
51—90
20
2
91—150
32
151—280
50
3
281—500
4
501-1200
80
6
1201-3200
125
7
3201-10000
200
10
11
10001-35000
315
14
15
35001-150000
500
21
22
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800
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