车身检测开发方案Word文档下载推荐.docx
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二、质量开发思路
1调试阶段,所有冲压单件百分之百上检具,并修复到满足要求的状态,关键部位满足特殊要求。
所有零部件在检具上的状态要在零件上进行标注。
2每一序夹具焊接前,在PCF检具上对零部件进行匹配分析,有条件应进行至少三轮螺钉车制作,用于单件公差修正。
3每一序夹具焊接后,都要在总成检具上进行检测,判断该序夹具与冲压单件偏差的关联性,夹具是吸收单件偏差还是造成偏差累积,并对比PCF检具匹配分析的结果。
4白车身三坐标测量及Cubing检具测量,将车身和外观件各处不合格项建立问题清单,配合之前各单件、总成和匹配性检查,判定问题来源,确定整改单位,制定整改措施,在下一轮调试完成整改并验证整改效果。
5量产阶段,所有检具纳入日常监测项目,按质量管控要求,对各零件按规定频次进行抽检,并保存抽检记录。
三、检具需要满足的功能
1匹配性检测,如Cubing检具和PCF检具。
在车型开发时期,用于厂内进行试制调试阶段中的工艺验证问题判断和整改,在SOP量产以后对零部件质量监控及新供货商开发的产品质量验证,以缩短车型开发周期及辅助供货商试制。
2在线检测,如开口检具和小总成检具。
在零部件生产过程中,可立即进行检测,而不需要等到车身全部完成焊接,就可以得到零部件状态。
实时监控零部件生产情况,防止问题批量后流。
在车身焊接出现问题时,对零部件状态进行溯源分析,查出问题原因并指导整改。
3离线检测,如测量支架和单件检具。
对车身状态进行确认,并反馈零部件生产阶段,为整车装配提供数据支撑。
对产品进行抽检,判断产品控制要素合格与否。
四、开发方式和日常管理
1单件检具由零件供应商开发并使用管理,工艺部审核检具开发清单和检具方案。
2总成检具和测量支架由工艺部开发,质量部使用管理。
3所有检具的使用纳入工艺纪律检查。
五、测量系统构成
序号
分类
检测项目
1
匹配检具
车头外观件匹配、车尾外观匹配和发动机舱焊接匹配检测。
2
测量支架
整车、下车体、发动机舱总成、侧围总成(左/右),三坐标测量使用。
3
开口检具
前风窗框、后背门洞开口检测。
4
分总成检具
发动机舱总成、前地板总成、后地板总成、后围板总成、前门总成(左/右)、后门总成(左/右)、发动机盖总成、背门总成。
5
小总成检具
前轮罩总成(左/右)、前纵梁总成(左/右)、前挡板总成、后纵梁总成(左/右)、前侧围内板总成(左/右)、前侧围加强板总成(左/右)、后侧围内板总成(左/右)。
6
单件检具
所有零件(简单小零件可采用工具测量)。
六、开发要求
1车头检具:
发动机盖、翼子板、前大灯、前保(前格栅)模拟块,后部设计仪表台检测,所有模拟块可拆卸,与零件实物具有互换性。
2车尾检具:
后背门、后尾灯、后组合灯、后保险杠、背门饰板模拟块,可拆卸,与零件实物具有互换性。
侧围、顶盖固定模拟块,不可拆卸。
3前机舱PCF检具:
下一层级零部件匹配检查,可检测与侧围、前地板总成匹配面,在测量支架上三坐标无法检测到的孔位可在PCF上增加检测。
4白车身测量支架:
检测整车、下车身和发动机舱总成。
使用柔性测量支架,考虑多车型共用。
5侧围测量支架:
侧围内板定位,可检测侧围总成、侧围内板总成。
6前地板:
使用面板上4个孔作为定位孔,定位面与夹具MCP一致。
①具备总成关键要素检测:
四周搭接关系;
座椅安装孔;
副仪表台安装孔。
②前地板总成(左/右)与中央通道总成三个小总成件的单独定位与检测,沿袭总成定位的基础上增加活动支撑,在前地板检测时可以退出变为5mm检测部件。
③除前地板总成定位销做成固定式,其余定位销做成可拆卸式销,并配备划线检测销。
④底部匹配面从下方检测,预留足够空间。
⑤前排座椅安装孔增加简易手持检测模拟块。
7后地板:
重要控制点为侧围匹配面、后副车架安装孔、电池包安装孔、后排座椅安装孔、后保防撞梁安装孔。
①以后纵梁四个定位孔为主定位,采用销带面定位,手动勾销固定。
②前、后面板具有独立定位系统,定位部件在总成检测时具备测量功能。
③梁架与总成定位系统相同。
④后纵梁总成(左/右)分别单独开检具。
8前轮罩总成:
检测单件定位孔和总成搭接边。
单件定位孔校验夹具状态,检测搭接边控制与纵梁总成的匹配关系。
9前纵梁总成:
检测防撞梁安装孔、副车架安装孔、发动机悬置安装孔等重要安装孔,以及所有搭接面。
10前挡板总成:
检测离合、加速和制动踏板安装点和与纵梁、A柱下内板、空气室搭接面,以及前挡板侧支撑板定位孔。
11后围板总成:
以加强板为定位,可单独检测后围板加强板总成。
主要控制点为背门洞止口和背门锁安装孔。
12前侧围内板总成:
三个销定位,检测单件定位孔和内饰板安装孔,以及与侧围分总成搭接面。
各单件可单独定位。
13前侧围加强板总成:
检测前、后门铰链安装孔和单件定位孔、内饰板安装孔,以及与侧围分总成搭接面。
14后侧围内板总成:
检测单件定位孔和内饰板安装孔,以及与侧围分总成搭接面。
重点管控后减震器孔和背门洞止口翻边角度和长度。
15四门总成:
检测外观面和铰链孔(安装铰链和不安装铰链)。
三种定位方式:
铰链定位、内板定位、外板定位。
检测两种状态:
带铰链门总成和不带铰链门总成。
16发动机盖总成:
检测外观面和铰链孔。
带铰链发动机盖和不带铰链发动机盖。
17背门总成:
两种定位方式:
内板定位、外板定位。
带铰链背门总成和不带铰链背门总成。
18前风窗框、背门洞检具:
可检测轮廓和高低,轻量化处理,使用铝合金和碳纤维材质。
七、焊接检具开发清单
件名
零件简图
开发原因
车头检具
作为外观质量标准的判断依据,可以很好解决外观件与车身之间的责任划分,避免问题根源不明确而影响整改进度。
对于提升车型外观间隙面差品质具有不可替代的作用。
车尾检具
发动机舱总成
发动机舱焊接关系复杂,偏差累积大,安装尺寸链长,导致该部位出现问题时整改难度大,问题根源不易查明。
另一方面,整车性能对该处安装点具有极高的要求。
异响、跑偏、车噪等问题很多都是由于发动机舱精度低造成。
为解决该类问题,使用PCF检具辅助调试及问题分析。
前风窗框检具
用于控制前风窗框开口宽度和止口弧度,保证前风窗框与前挡风玻璃贴合良好。
背门洞检具
控制背门洞止口尺寸,确保胶条密封性,防止背门漏水问题。
车身焊接总成
悬臂三坐标测量白车身使用。
侧围总成-左
关节臂测量左右侧围使用。
7
侧围总成-右
8
前地板总成
前、后地板总成左右开口宽度会影响侧围姿态,而车身侧围测量点较多,对车身整体合格率有较大影响。
由于规划焊接主线采用自动化焊接,前、后地板总成状态不稳定会影响主线生产节拍和焊接质量。
9
后地板总成
10
后围板总成
控制后保安装点、背门锁安装点和背门洞止口,与车尾Cubing检具和背门洞开口检具配合使用。
11
左前门总成
为四门间隙面差调整提供依据,指导四门各单件模具和焊接夹具调试,控制门锁安装位置。
12
右前门总成
同上
13
左后门总成
14
右后门总成
15
发动机盖总成
由于车头、车尾Cubing检具只能检测总成状态质量,而无法判断出前、后盖与其铰链的装配情况,因此开发总成检具用于开发调试和前、后盖问题整改。
16
背门总成
17
前挡板总成
对于影响总成状态的关键零部件,一旦不合格,反馈到白车身甚至于整车上,易造成大批量问题,整改困难大,修复成本高,需尽量在源头处避免质量问题的发生。
对于关键零部件,必须保证流入下一工序的产品合格。
18
前轮罩总成-左
19
前轮罩总成-右
20
前纵梁总成-左
21
前纵梁总成-右
22
后地板纵梁总成-左
23
后地板纵梁总成-右
24
前侧围内板总成-左
25
前侧围内板总成-右
26
前侧围加强板总成-左
27
前侧围加强板总成-右
28
后侧围内板总成-左
29
后侧围内板总成-右