低压柜钣金油漆加工工艺Word文件下载.doc
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（2）设备
冲床：
应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的模具需经检验合格后方可使用。
（3）工艺过程
a.试车检查机械、电气性能的安全可靠性；
b.需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工；
c.加工前要明确技术要求，核对来料有无差错；
d.根据加工要求选择相应模具；
e.先将冲床滑块点到上死点，将上模块装入滑块模柄槽内，摆正放平；
将螺钉、顶丝旋紧，上模块与滑块底面不得有间隙；
f.将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模块放在冲床台面上；
g.点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适；
h.调整冲模间隙，保证周围间隙一致；
i.将下模块压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称；
j.锁紧连杆，检查模具有无松动现象；
k.进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致；
l.按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）；
m.在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平；
n.冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错；
o.加工完的零件应分类放置整齐并加以标识。
（3）检查
a.严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查；
b.工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查；
c.冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度不大于料厚的10%~15%；
d.孔型不得歪扭、偏斜；
e.钢板抹角时其角度应保证垂直，抹45°
角时要求等边；
f.角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45°
角时要避免过大。
（4）安全及注意事项
a.料未放稳前，不要把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故;
b.操作者应熟悉使用的设备，操作时应精力集中；
c.随时检查模具有无松动现象，发现问题及时调整。
调整时应松开紧固螺钉，不得重击；
d.如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模；
e.在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
三折弯工艺
（1）适用范围
适用于产品结构零件折弯加工工序之用。
（2）设备
折弯机
（3）工艺过程
a.需折弯的零件经上道工序检验合格方可加工；
b.加工前应看明图纸各部分尺寸、要求、折弯方向及辅助说明；
c.根据材料厚度、折弯园角选用下模，V形槽开口尺寸见表
V
b
r
s
0.5
0.8
1.0
1.2
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
6.0
4
2.8
0.7
40
6
1
30
70
110
10
7.0
1.6
100
150
12
8.5
60
80
120
220
16
11.0
2.6
90
170
250
18
12.5
50
330
20
14.0
3.3
130
200
290
400
24
17.0
3.8
28
20.0
4.5
210
370
32
22.0
180
36
25.0
160
460
670
弯边园角展开尺寸计算
L---展开长度
R---弯边园角半径
P---弯边园角展开尺寸
T---板料厚度公式：
L=A+B+P
弯边园角半径
1.4
1.9
4.4
5.1
5.5
6.3
7.4
8.3
9.9
2.1
4.6
5.3
5.7
6.5
7.6
10.1
1.7
2.2
3.1
3.9
4.7
5.4
5.8
6.6
7.7
8.6
10.2
1.8
2.3
3.2
4.8
5.6
5.9
6.7
7.8
8.7
10.4
2.4
3.4
4.1
6.1
6.9
8.0
8.9
10.6
6.4
7.2
9.2
10.9
2.7
6.2
7.5
9.6
11.1
2.9
7.1
9.7
11.5
4.9
8.2
9.3
10.0
11.7
3.6
3.7
5.2
10.3
11.9
4.2
7.3
9.1
12.4
7.9
10.8
11.2
13.1
弯边园角换算展开尺寸的计算：
P1---弯边园角换算展开尺寸
T---板料厚度
公式：
L=A1+B1-P1
c、选好折弯机下模槽口后，开正车，将操纵部分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合；
d.使滑块降至下死点位置，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上床身降得过低，以防发生事故；
e.上模具长度应大于所折工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20~50mm，如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm;
f.按尺寸要求调整前（后）制板，将试料紧靠制板并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格；
g.试弯合格并经自检，由检验人员抽检后，对较简单的工件或较熟练的操作者，可采用连法操作。
如遇异常情况要及时推动急停手柄，使折弯机停止动作。
在下班中断工作时，要及时搬下重锤，恢复折弯机单发状态。
（4）检查
a.执行自检、互检、专职检查；
b.加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
（5）安全及注意事项
a.应熟悉设备性能，操作时应集中精神；
b.保持设备及周围环境整洁；
c.按要求定期润滑、保养设备，检查电器、机械设备的安全可靠性及有无其他事故隐患，保证运转正常。
四、结构焊接工艺
（1）依据及适用范围
.适用于产品结构焊接工艺。
（2）设备、材料、工具及量具
交流弧烛机、电焊条、点焊机、电焊钳、榔头、木榔头、扁铲、电焊防护帽、盒尺、角尺、钢板尺等。
a.焊前准备工作
1°
看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工；
2°
准备好工具、防护用具、检查电焊机接地是否良好；
3清除零件焊接边两侧50mm范围内的污物，并保持平直。
平面度不应大于零件厚度15%
4°
对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工；
5°
电焊条及焊接电流的选择示意，见表。
焊条及焊接电流的选择示例
焊接厚度（mm）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
2
2~2.5
40~70
5
4
160~200
3
2.5~3.2
70~110
6
≥4
200~250
3.2~4
110~160
b.焊接
将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先点焊固定再进行焊接。
必要时借助胎卡具；
焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流减少10%；
3°
焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形；
焊缝较长或结构总成时，应先分段点焊固定然后再焊，以免变形；
箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2~3mm，并用铰链夹具进行焊接，以保证门开关灵活，保证足够的机械度。
门缝宽度不得大于2mm，门的开启角度不得小于90°
；
6°
收弧时应将弧坑填满，弧坑最大不得超过5mm;
7°
焊接好要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁；
8°
焊接时应符合技术要求，保证焊接强度；
9°
成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
（4）工艺要求
a.因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平；
b.不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧；
c.需封角的门、盖类零件必须用气焊封角，焊后应锉圆（磨圆）；
d.外形尺寸的允许偏差、垂直度的允许偏差按有关规定；
e.结构外表的结构要素之间形成的同一间隙或平行间隙应均匀；
f.面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差为任意平方米小于3mm.面板通常小于1.5mm;
g.接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。
（5）检查
a.焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求；
b.焊口外观不得有咬边、未熔合、烧穿、焊瘤漏焊等缺陷；
也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷。
（6）安全
a.本工序只允许具有焊接资质的专业人员进行操作；
b.操作时要穿好防护用品，并要精神集中；
c.操作现场5m内不得放有易燃易爆物品。
d.焊接过程中，发现设备或电源有损坏及漏电现象，应立即停止使用，切断电源后，向主管部门报告。
附表开关板合架焊装外形尺寸公差
尺寸公差
偏差值
高
长
宽
400---------1000
±
-1.4
1001----------2000
-2.3
1.85
2001----------3000
----
柜体对角线偏差
尺寸范围
偏差绝对值
侧面
后面
底面
500-------------1500
3
1501------------2000
20013000
5
镶嵌的门与门、门与壳体之间的绝缘公差
部位
同一缝隙均匀差
平行缝隙均匀差
＜1000
2
≥1000
五、组装结构工艺
（1）适用范围
适用于由若干个金属零部件用铆钉组装或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件的装配。
（2）设备、工具
胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、手锤、木锤、螺钉、钢尺、钢卷尺等。
（3）装配前的准备工作
a.熟悉柜体装配图样
b.准备产品零部件、紧固件及其他标准件
（4）装配步骤
较复杂的柜体可以按组成部件分三部组：
如可先装左、右框架（或上下框架）、、底座、门装配、继电器箱装配等；
待是述部件装配好后再进行总体柜体装配；
再装内部的隔板、侧板或其他安装件等。
（5）技术要求
a.装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配；
装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸；
b.涂（镀）覆层。
柜体所有金属部件必须有涂（镀）覆层，而且表面颜色应一致，涂（镀）覆层无剥落、露底及损伤等现象；
c.紧固件。
当柜体内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧紧固件螺钉。
所有紧固件螺钉应有防松措施，螺母拧紧后应高出螺栓3~5扣。
柜体上的所有紧固件必须有防锈层；
d.接地（保护电路连续性措施）
1°
接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采用接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施不力），手动操作器件接地应采用接地线直接接地；
2°
装有电器的门通过金属铰链与壳体进行组装时，应将门与骨架之间用铜编织线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。
e.门
门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90°
；
有联锁功能的门，联锁功能应符合图样的规定；
3°
装有密封嵌条的门在开启、关闭功受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开；
4°
门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。
f.防护等级
柜体全部安装好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各隔室等），外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。
g.柜体外形尺寸
壳体的外形尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准；
测量方法。
高度测量四角；
深度测量左、右两面，上、中、下三处；
宽度测量前后两面，上、中、下三处。
偏差尺寸按各部分最大计算；
侧板、门类等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3mm。
面板一般为任意平方米小于1.5mm。
h.吊环（或吊攀）。
吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任间代用，安装好后必须拧紧所有螺钉（或螺帽）。
i.安装孔、拼柜孔。
柜体底部安装孔和拼柜孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户的安装）。
（6）检验
柜体组装好后，按图样及工艺规定进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标志。
六、静电粉末涂漆工艺
（1）适用范围
适用于成套装置的柜、箱、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
（2）工艺过程及要求
a.前处理工序
包括脱脂、水洗、酸洗、水洗、表调、磷化、水洗、纯水洗等；
b.脱水烘干
c.上件工序
d.喷粉工序
操作程序如下：
1°
喷工件前检查并疏通各条供粉线路及喷枪，并清理干净喷粉室及供粉桶；
2°
检查接地线是否正常。
合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉风机，接通太缩空气；
3检验钣金修复件的线条、平（弧）面、缝隙是否合格。
4.打磨及修饰斜边：
使用P60~180#砂纸打磨柜体上经过钣金修补及需要原子灰的地方。
34除尘、清洁：
使用压力枪及清洁剂清除柜体上的微尘及污渍
5.填补原子灰：
混合多功能原子灰填补于柜体上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。
6.打磨原子灰：
使用P60~240砂纸打磨，用手感检查平整度
7.特幼原子灰：
有需要时选用
8.打磨：
使用P280#砂纸彻底打磨柜体上需喷涂中间漆的旧漆。
9.除尘、清洁：
使用压力枪及除硅清洁剂清除柜体上的灰尘及污渍。
10.喷涂中间漆：
混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干摄氏60度30分钟，再喷上打磨指示层。
。
11°
打开静电发生器开关，检查各部分仪表工作是否正常。
把高压调到所规定的工艺数再打开喷枪供粉、喷涂。
工作进程中，根据工件的不同调整喷枪的供粉量；
12°
喷粉工作人员必须赤手握枪，以保证皮肤与金属的直接接触；
13°
作业结束后，检查设备，关闭电源及气源，将喷枪挂好，并清理粉房的卫生。
e.固化工序
f.涂层质量技术工作
涂层颜色及外观：
涂层平整、颜色均匀；
涂层厚度：
50~70μm,按GB1764规定进行。
特殊情况除外；
3°
涂层硬度：
不小于2H，按GB/T6739规定进行；
4°
涂层附着力：
大于1级，按GB9286规定进行；
5°
涂层耐冲击：
1级，按GB1732规定进行。
g.涂装作业安全规程
喷粉区10m范围内，除了工件外，不准有其他易燃物质进入；
喷粉区内不允许存在发热源、明火和产生热源的设备器具；
喷粉区内要配备灭火器；
喷粉区内所有导体，都要可靠接地；
在喷粉区醒目的位置要有安全标识；
6°
喷粉区的环境要保持一定的相对湿度，其噪声不超过85Db;
7°
喷粉室的排风量，必须定期校核；
8°
喷粉室的通风管道必须保持一定的风速，同时应有良好的接地防止粉末聚积和产生静电；
9°
在喷粉区内只允许存放当班所需粉末用量，不应存放过多的粉末涂料；
10°
喷粉操作必须在排风启动后至少3分钟，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。
停止作业时，必须先停高压静电发生器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机；
11°
当班必须清理喷粉室内喷粉。
积粉清理应采用吸尘器吸收，严禁采用单独吹打的方式；
12°
应及时清除作业区地面、设备管道、墙壁上积沉的粉末，以防止形成悬浮状粉气混合物；
13°
挂具上的涂层应经常清理，以确保工件接地效果；
14°
当喷涂系统处于运行状态时，操作者除持枪手臂外人体各部分均不得进入喷涂室；
15°
作业运行中应注意观察，挂具及工件是否有摇摆碰撞和滑位滑落现象；
16°
喷粉工作人员应穿戴防静电工作服、鞋、帽，严禁戴手套及金属饰物；
17°
非岗位操作人员不得进行设备操作。
17
编制：
倪斌
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