飞锤支架夹具设计Word下载.doc
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1．第l～2天查资料，绘制零件图。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。
答辩
五、指导教师评语
该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。
综合评定成绩：
指导教师
日 期
摘要
本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
飞锤支架加工工艺规程及钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；
接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；
然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；
计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：
工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
ABSTRCT
Thisdesigncontenthasinvolvedthemachinemanufacturecraftandtheenginebedjigdesign,themetal-cuttingmachinetool,thecommondifferencecoordinationandthesurveyandsoonthevariousknowledge.
Thereductiongearboxbodycomponentstechnologicalprocessanditstheprocessing￠140holejigdesignisincludesthecomponentsprocessingthetechnologicaldesign,theworkingproceduredesignaswellastheunitclampdesignthreeparts.Mustfirstcarryontheanalysisinthetechnologicaldesigntothecomponents,understoodthecomponentsthecraftredesignsthesemifinishedmaterialsthestructure,andchoosesthegoodcomponentstheprocessingdatum,designsthecomponentsthecraftroute;
Afterthatiscarryingonthesizecomputationtoacomponentseachlaborstepofworkingprocedure,thekeyisdecideseachworkingprocedurethecraftequipmentandthecuttingspecifications;
Thencarriesontheunitclampthedesign,thechoicedesignsthejigeachcompositionpart,likelocatesthepart,clampsthepart,guidesthepart,toclampconcreteandtheenginebedconnectionpartaswellasotherparts;
Positionerrorwhichcalculatesthejiglocateswhenproduces,analyzesthejigstructuretherationalityandthedeficiency,andwilldesigninlaterpaysattentiontotheimprovement.
Keywords:
Thecraft,theworkingprocedure,thecuttingspecifications,clamp,thelocalization,theerror
目录
绪论…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………4
2.2基面的选择传……………………………………………5
2.3制定工艺路线……………………………………………5
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6
2.5确定切削用量及基本工时………………………………8
三夹具设计……………………………………………………17
钻夹具的设计………………………………………………17
3.1问题的提出………………………………………………17
3.2定位基准的选择…………………………………………17
3.3切削力及夹紧力计算……………………………………17
3.4定位误差分析……………………………………………18
3.5钻套设计…………………………………………………19
3.6夹具设计及简要操作说明………………………………19
总结………………………………………………………………22
致谢………………………………………………………………23
参考文献…………………………………………………………24
绪论
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
飞锤支架的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
一、零件的分析
1.1零件的作用
起支撑作用。
由于该工件工作时要承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧性。
1.2零件的工艺分析
1.孔径为φ7的孔，其形位公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra1.6μm，孔的端面与宽18的槽相通，孔口倒角1×
45°
。
2.飞锤支架φ11的回转面，表面粗糙度为Ra6.3μm。
3.飞锤支架φ15的回转面，表面粗糙度为Ra12.5μm。
4.φ19的回转面和右端面，表面粗糙度为Ra1.6μm，并倒角。
5.飞锤支架表面2－φ6.5锪平φ12的沉孔，铣上表面及其轮廓，表面粗糙度不作要求。
6.4－φ6的孔，表面粗糙度为Ra6.3μm，倒角1×
7.宽18的槽，表面粗糙度为Ra6.3μm。
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑到飞锤支架运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。
由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如：
机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。
先选取不加工的外圆面作为定位基准，。
2.3精基准的选择
精基准的选择应满足以下原则：
（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。
（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
以已经加工好的Φ6.5孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。
主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复
2.3制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
因为钻孔的精度较高，且绞孔孔的孔的尺寸要求较为严格，这样我们做钻孔的时间就可以利用铰好的孔做为定位基准，这样能能更好地保证工件钻孔时的位置度要求
具体的加工路线如下
工序05：
热处理
工10：
粗铣Φ30,Φ45平面
工序15：
粗车Φ19,Φ15,Φ11回转面及其端面
工序20：
半精车Φ19外圆及其端面
工序25:
精车Φ19外圆及其端面
工序30：
钻扩铰Φ7的孔
工序35：
钻2-Φ6的孔
工序40：
锪平2-Φ12的沉孔
工序45：
钻4-Φ6.5的孔至Φ6.3。
工序50：
铰4-Φ6.5的孔
工序55:
铣宽18mm的槽
工序60:
去毛刺
工序65:
质检
工序70:
入库
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
壳体零件材料为HT200重量为1
生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
1、不加工表面毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。
2、飞锤支架的端面面
由于壳体底面要与其他接触面接触，同时又是Φ7孔的中心线的基准。
粗糙度要求为6.3，查相关资料知余量留2.5比较合适。
3、飞锤支架的孔
毛坯为实心，不铸造出孔。
孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，
2.4确定切削用量及基本工时
工序II：
车Φ19，Φ15，Φ11回转面及其端面
1.加工条件
工件材料：
HT15-33δb=220MPa模铸
加工要求：
车削Φ100mm端面及外圆柱面，粗车B面
机床：
CA6140卧式车床
刀具：
采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,
=12,=0.5mm
2．计算切削用量
（1）粗车Φ19mm端面面
1）已知毛坯长度方向的加工余量为3+0..8-0。
7mm,考虑的模铸拔模斜度，=4mm
2）进给量f根据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×
25mm
>
3~5mm,以及工件直径为100时，f=0.7~1.0mm/r
按CA6140车床说明书（见切削手册）取f=0.9mm/r
3）计算切削速度，按《切削手册》表1.27,切削速度的计算公式为（寿命T=60min）
（m/min）
其中：
=342,=0.15,=0.35,m=0.2。
修正系数见《切削手册》表1.28,即
=1.44,=0.8,=1.04,=0.81,=0.97。
所以x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6（m/min）
4）确定机的主轴转速
ns==504r/min
按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8）,与504r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。
现选取=480r/min。
所以实际切削速度v=110r/min/。
5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1
L=19mm,=2mm,=0,tm===0.0486（min）
其余的车端面和车外圆的切削用量及基本工时的计算与上相似，在此不再累述，
工序III：
钻，扩，铰Φ7的孔
⑴钻孔Φ6mm：
选择Φ6mm高速钢锥柄标准麻花钻（见《工艺手册》表3.1－6）
（《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16）
（《切削》表2.15）硬度200－217
按机床选取（《工艺》表4.2－5）
实际切削速度：
基本工时：
（《工艺》表6.2－5）
⑵扩孔mm：
选择Φ6.8mm高速钢锥柄扩孔钻（《工艺》表3.1－8）
由《切削》表2.10得扩孔钻扩Φ6.8mm孔时的进给量，并由《工艺》表4.2－16取扩孔钻扩孔时的切削速度
由《切削》表2.15得，故：
按机床选取
基本工时：
⑶铰Φ7H7孔：
选择Φ7mm高速钢锥柄机用铰刀（《工艺》表3.1－17）
由《切削》表2.24得，，
由《工艺》表4.2－16得
按机床选取
工序IV：
半精车Φ19mm外圆柱面
1）切削深度单边余量为Z=0.7mm
2）进给量根据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3）计算切削速度
即
所以1.440.81.040.810.97=96m/min
4）确定机床主轴转速
ns==1609r/min
与1609r/min相近的机床转速为1750r/min。
现选取=1750r/min。
所以实际切削速度
==
5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i;
其中l=19mm;
=4mm;
=0mm;
t=i==0.19167（min）
工序V：
钻4-Φ6.5的孔，锪孔Φ12
钻Φ6.5孔，扩Φ12孔
（1）钻Φ6.5mm孔
Z525立式钻床
根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ4.
1）进给量取f=0.13mm/r
2）切削速度 V=24~34m/min.取V=30m/min
3）确定机床主轴转速
ns==1469r/min
与1469r/min相近的机床转速为1450r/min。
现选取=2012r/min。
所以实际切削速度==
5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i;
其中l=5mm;
=3mm;
t===0.0477（min）
（2）扩Φ12mm孔
刀具：
根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ6.
1）进给量查《机械加工工艺师手册》表28-13，取f=0.13mm/r
2）切削速度 V=24~34m/min.取V=30m/min
3）确定机床主轴转速
ns==786r/min
与796r/min相近的机床转速为750r/min。
现选取=750r/min。
t=i;
其中l=2mm;
t===0.0615（min）
工序VI：
钻4-Φ6.5的孔
（1）4-Φ6.5mm孔
根据《机械加工工艺手册》表10-61选取高速钢麻花钻Φ6.5
1）给量查《机械加工工艺师手册》表28-13，取f=0.13mm/r
2）削速度 根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得
V=30m/min.
3）定机床主轴转速
ns==1061r/min
与1061r/min相近的机床转速为1012r/min。
现选取=1012r/min。
5）削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
t=i;
其中l=6mm;
t===0.076（min）
由于有四个孔所以切削工时为4t=0.3040min
铣宽18mm槽
1.选择刀具
刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用YG8,
，，，。
2.决定铣削用量
1）决定铣削深度
因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则
2）决定每次进给量及切削速度
根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。
根据表查出，则
按机床标准选取＝1450
当＝1450r/min时
按机床标准选取
3）计算工时
切削工时：
l=50，，则机动工时为
三、夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配第VII道工序的钻2-Φ6.5孔的钻床夹具。
3.1问题的提出
本夹具主要用于钻Φ6.5的孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑，。
3.2定位基准的选择
本道工序加工Φ6.5孔，精度不高，因此我们采用已加工好的Φ7孔定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，压板的压紧力即可以满足要求
3.3切削力和夹紧力的计算
由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。
由《切削手册》得：
钻削力式（5-2）
钻削力矩式（5-3）
式中：
代入公式（5-2）和（5-3）得
本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。
因此进行夹紧立计算无太大意义。
只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。
3.4定位误差分析
本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。
在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下，见下图。
式中——定位副间的最小配合间隙（mm）；
——工件圆孔直径公差（mm）；
——定位销外圆直径公差（mm）。
图3.2定位销水平放置时定位分析图
3.5钻套设计
M6的加工需钻，然后攻丝，因为钻后还要攻丝，为了我们钻后能及时的的攻丝，我们切削才能满足加工要求。
故选用快换钻套（其结构如下图所
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