冲压件类新产品开发体系文件Word格式.doc
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输出项目小组名单
5、进行总体策划,编制质量计划
依据开发意向及顾客要求及可行性研究编制质量计划。
质量计划是策划的纲领性文件,提出开发工作总要求。
包括内容:
a)产品质量目标/技术要求
b)需执行的产品标准
c)产品实现的主要过程及要求
d)产品实现所需的主要文件
e)产品实现所需的人力资源
f)全部开发成本的预算
g)产品实现所需的记录
h)设备、工装、检具、工位器具等设施的初步策划
j)初步确定出厂检查项目、形式、小批量试制技术要求
k)明确开发过程中的特殊阶段及衡量准则
4.2产品设计阶段(若无产品设计则无此阶段)
1.识别特殊特性
特殊特性:
影响安全/法规/配合/后续加工/重要功能等的产品及过程特性。
根据质量计划、顾客要求、项目小组经验识别特殊特性。
特殊特性应包括产品及过程的特殊特性。
形成特殊特性明细表。
项目小组对特殊特性识别过程进行评价,并形成记录。
2.编制产品设计任务书
依据顾客要求、质量计划、特殊特性编制。
是产品设计的依据及输入,内容包括:
质量计划及顾客明确的相关要求;
产品的技术要求、法律法规要求;
所识别的特殊特性;
工作要求:
设计任务、设计方法、完成日期及节点、责任、接口要求;
设计目标:
质量/可靠性/耐久性/开发成本等;
形成产品设计任务书
3.进行设计输入评审
对设计任务书进行评审,
进行D—FMEA
依据产品设计任务书进行风险分析。
D—FMEA应考虑相关的专业手册及以往开发经验。
分析对象应为进行设计/更改设计的所有零件/分总成/总成。
形成设计输入评审记录(包括D—FMEA)
4.实施产品设计
依据设计任务书、质量计划、D—FMEA进行设计。
设计输出资料包括:
a)各类图纸(二维、三维)及技术规范;
b)产品品质基准书;
c)验收准则;
d)材料规范;
e)客户企业相关标准(必要时);
D—FMEA分析结果,应在设计中体现。
特殊特性要在设计文件中标注。
设计输出、设计方法应符合质量计划、设计任务的要求。
5.进行产品设计评审
对设计结果进行评审,寻找设计缺陷,以便改进。
评审内容:
a)是否满足输入要求;
b)设计缺陷的存在;
c)安全可靠性;
d)可制造性、可装配性、可维修性;
e)性能/价格关系是否适宜;
6.产品设计的验证
·
可通过三维模拟装配、1:
1实型零件加工、简易模具等试制等方法对产品设计进行验证设计的正确性,使之满足用户的要求
通过CAE成形性分析验证产品冲压工艺性能否满足模具开发要求。
设计样件制造尽可能采用与批量生产相同供方、设备、加工过程。
依据验收准则对设计样件进行检验与试验,并判定。
将设计样件试验结果与输入比较。
·
未满足输入要求,则应采取措施。
4.3工装设计开发阶段(若无工装设计开发则无此阶段)
工装设计开发阶段的流程按现行的ISO体系文件执行。
4.4生产工艺设计阶段
4.4.1进行量具、工位器具、生产设备的策划
依据质量计划及验收准则进行生产设备、设施、工位器具、量具进行策划。
应包括:
明确量具、生产设备的需求。
对明确的通用量具及生产设备进行合理规划、校准。
对明确的专用量具及生产设备进行设计、制造、验收、校准。
保留校准记录/校准规程/专用量具图纸。
将策划结果汇入量具台帐,
对策划结果形成明细表及相应评估记录。
4.4.2编制工艺设计任务书
依据质量计划及各类产品设计文件编制工艺设计任务书。
工艺设计任务书的内容包括:
a)质量计划及设计文件中对工艺设计的要求;
b)工艺设计过程中的具体要求:
设计任务、设计方法、期限、责任等;
c)工艺设计目标:
◆生产节拍;
◆工时利用率;
◆材料利用率;
◆废品率/PPK/CPK的要求;
◆制造成本的要求。
d)防错的设计要求。
4.4.3对工艺设计任务书进行评审
评审工艺设计任务书可行性、可理解性、可操作性等。
对不完善的地方进行修订,并保留记录。
4.4.4进行工艺方案设计
依据工艺设计任务书进行工艺方案设计。
过程流程图的概念:
a)过程流程图是产品加工环节中所有物流的描述。
b)过程流程图可采用多种方式;
c)过程流程图要明确每一制造过程的主要过程变量及质量特性,特别是特殊特性。
d)过程流程图要明确每一检验、搬运、贮存环节中的主要过程变量。
e)过程流程图是实施具体工艺设计的基础。
平面布置图的概念:
a)平面布置图是车间平面布置的书面描述。
平面布置图要包括:
平面布置、SPC监测点、目视辅具应用点、不合格品暂存区等。
4.4.5对特殊特性进行再次识别
依据完成的过程流程图,对过程/产品特殊特性再次识别;
依据再次识别的结果,完善原特殊特性明细表。
4.4.6.进行P—FMEA
依据工艺设计任务书、过程流程图、特殊特性明细表进行分析。
P—FMEA要考虑相关的专业手册。
分析对象应为进行设计/更改设计的所有过程。
初次应用P—FMEA者,应对所有过程进行分析
保留P—FMEA记录。
4.4.7.编制试生产控制计划
依据设计任务书、过程流程图、P—FMEA、特殊特性明细表编制。
要考虑如下内容:
a)过程流程图中所有过程;
b)过程流程图中所有识别的特性;
c)特殊特性明细表中的特性;
d)工艺设计任务书中相关内容;
e)P—FMEA分析结果。
要包括所有的顾客要求。
4.4.8编制过程作业指导书
过程指导书包括:
工艺文件、检验文件、返工作业指导书、关键设备保养细则。
依据试生产控制计划编制,并在此基础上拓展、完善。
工艺文件内容包括:
a)基本信息;
b)工步描述;
c)产品质量特性及控制要求;
d)过程特性及控制要求;
e)异常情况反应计划;
f)工装调整方法;
g)必要时的工艺附图。
过程流程图中所有加工工序均应有工艺文件。
检验文件内容包括:
a)检验的产品质量特性及技术要求;
b)抽样频率;
c)检具及检验方法;
d)抽样后判定的接收准则;
e)填写记录的要求;
过程流程图中所有检验点均应有检验文件。
针对重要工序及重要的质量特性编制返工作业指导书。
针对所识别的关键设备编制保养细则。
4.4.9编制过程批准准则
过程批准准则:
加工过程的合格标准。
依据设计任务书、过程指导书、质量计划编制。
过程批准准则内容包括:
a)对操作工的要求;
b)生产设备及工装刀具的要求;
c)生产用原材料、半成品的要求;
d)工艺文件及工艺纪律的要求;
e)环境的要求;
f)测量装置的要求;
过程批准准则可针对工序类别制定。
4.4.10编制MSA分析计划
依据试生产控制计划编制。
MSA分析计划内容包括:
a)分析对象;
b)分析内容;
c)分析方法;
d)分析责任及日期要求;
4.4.11编制PPK研究计划
依据试生产控制计划、任务书、特殊特性明细表编制。
PPK研究计划内容包括:
a)研究对象;
b)研究方法;
c)研究责任及日期要求。
4.4.12编制包装规范
依据产品设计文件、设计任务书、质量计划编制。
包装规范内容包括:
a)包装材料要求;
b)包装方法;
4.4.13进行工艺设计评审
针对P-FMEA、过程指导书、过程流程图、平面布置图、控制计划、包装规范、批准准则、MSA分析计划、PPK研究计划等文件进行评审。
完整性、可操作性、可理解性、满足质量计划及工艺设计任务书的要求等。
若评审发现缺陷,则应对原文件进行修订。
保留记录。
4.5产品/过程确认阶段
4.5.1进行小批试生产
通过试生产,对设计过程进行确认。
试生产的产品数量应符合顾客要求。
试生产要完成的任务包括:
a)进行工艺验证;
b)进行工装验证;
c)依PPK研究计划进行PPK研究;
d)依MSA分析计划进行MSA;
e)依过程批准准则,对加工过程进行批准;
f)评价包装效果;
g)针对设计/更改设计的工序,进行作业准备验证;
对试生产过程进行评估,出具评审报告,包括:
a)生产能力的评估;
b)明确工艺文件、检验文件、控制计划需完善的地方;
c)工装、刀具、验证结论;
d)关键设备的维护、保养的补充要求;
e)关键设备的完好率、计划外停机率的目标确定;
4.5.2产品样件的生产
样件取自试生产的产品。
样件的生产环境与批量生产相同。
若顾客有多次提交工装样件的要求,则试生产需多次完成。
依据试生产控制计划、检验文件、验收准则等文件,对样件进行检验/试验,出报告。
提交客户确认。
4.5.3编制批量生产控制计划
依据试生产评价报告,对批生产控制计划进行完善。
生产控制计划应注意明确以下内容:
生产设备:
加工工序所使用的设备。
产品:
加工工序/检验序所描述的产品质量特性名称。
过程:
与产品质量特性有因果关系的工艺因素(加工工序),或本过程中的重要变量(搬运、贮存序)
产品规范:
产品质量特性的技术要求。
过程公差:
各类过程的技术要求。
测量技术:
产品质量特性/工艺参数的测量手段。
容量:
在一个检验时段,抽取的检验样本数量。
检验频次:
:
隔多长时间抽取一个检验样本容量。
控制方法:
控制过程及产品的具体方法
a)控制产品(质量特性)的方法;
检验/控制图。
b)控制过程(过程变量)的方法;
◆防错;
◆监视;
◆加工后评价;
◆过程质量审核;
异常情况反应计划:
产品不合格/过程不稳定采取纠正/纠正措施。
输入资料要完整:
过程流程图、特殊特性明细表、设计任务书、D/P-FMEA报告、产品设计文件、质量计划、顾客要求等。
控制计划必须包括过程流程图中的所有物流描述。
控制计划中的产品(质量特性)及过程(过程变量)要针对过程流程图中所识别的内容填写。
控制计划中的控制方法,要考虑P-FMEA报告中的分析内容。
控制计划必须包括特殊特性明细表中所描述的所有特性。
若质量计划、设计任务书、顾客要求中明确了具体的加工方法、设备及相应工序,则控制计划应进行描述。
控制计划中的进货检验,要考虑所有原材料、外协件、外包加工。
并要考虑产品设计输出的相关技术要求。
控制计划中的最终检验,要符合产品设计、质量计划中描述的验收准则。
控制计划中要突出对特殊特性的控制。
控制计划中要包括顾客的所有要求,可以全尺寸检验/试验的形式出现。
要注意试生产与批量生产控制计划的区别:
4.5.4完善工艺文件、检验文件
依据现生产控制计划和试生产评价报告完善,
工艺文件及检验文件做局部调整,必要时要更新。
完善后的工艺/检验文件定稿,指导大批量生产。
4.5.5进行产品批量生产批准
向顾客提交工装样件/相关资料,进行产品批量生产批准。
要符合顾客关于产品批准的提交资料/样品的要求。
未获批准,要采取措施。
4.5.6进行产品/过程阶段确认
依据顾客产品批准反馈、样件试验报告、试生产评价报告进行确认。
与质量计划、产品/工艺设计任务书进行对比。
不满足要求时,要更改原设计,并保留记录。
4.5.7对特殊阶段进行监测
依据质量计划中的准则对质量计划中明确的特殊阶段进行评价。
进行总结、归纳、汇总、提出差距及改进要求。
监测结论要提交管理评审。
4.6批量生产阶段
4.6.1与顾客签订供货合同,进行批量生产。
由生产部按客户需求组织汽模事业部进行生产,生产过程控制按现行ISO体系文件执行。
说明:
PPK,是进入大批量生产前,对小批生产的能力评价,一般要求≥1.67;
CPK,是进入大批量生产后,为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降,且为保证与小批生产具有同样的控制能力,所进行的生产能力的评价,一般要求≥1.33;
一般来说,CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。
…
技术开发部2009.7.31
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