附录五生产件认证工作流程-新10.27Word文件下载.doc
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首件全尺寸自检报告（14-1）
*首件材质自检报告（14-2）
*首件性能自检报告（14-3）
首件认可通过?
首件样件提供
1
检验
试装
技术文件输出
图纸（包括会签黑匣子及灰匣子图纸）
*数模更改
技术规范
设计评审报告（黑匣子件）
TIR报告
图纸和技术标准冻结通知单
关键产品特性清单
整车的评审及检验标准
首件样件开发
数模/样件
样件开发计划任务书
设计任务书（黑匣子件）
样件开发问题跟踪表
零部件开发进度控制表
首件样件认可
首件样件认可书（16）
检验规格承认申请表（15）
小件:
1天
大件:
5天
每次需1~2天
每件需7天
检验规格承认
需3~5天
供应商依据
《零部件开发进度控制表》计划开发。
提交自检报告,由研发中心按项目别归档。
研发中心自检
或委托代检。
必要时可在供应商处会同检验。
研发中心签发首件样件认可书和提供检验规格承认申请表
附录五
附注:
文件名称前标记“▲”表示是项文件为供应商所提供;
“*”表示是项文件视实际需要而定。
工装样件阶段采购工程师负责：
定期评审《零部件开发进度控制表》的实施进度和风险评估，对重点供应商（质量业绩或质量评审较差的供应商）要进行现场评审及辅导。
工装样件阶段研发工程师负责：
通过试装和路试验证工装样件满足设计要求，对试装问题点实施改进。
确保：
通过验证的的零件符合设计要求
工装样件阶段质量工程师负责：
工装样件认证全部合格后启动质量阀
质量阀开启时，工装样件验证过程满足流程，达到质量目标。
零部件检验工程师：
零部件开发进度评审表
工装样件开发
工装样件检验报告（17）
工装样件尺寸检验报告（17-1）
工装样件材质检验报告（17-2）
工装样件性能试验报告（17-3）
外观件批准报告
检具验收报告（如需要）
样件工艺流程图
样件控制计划
过程FMEA
原材料分供方清单（含外委加工工艺供应商）
工艺方案/路线/规程设计、工艺定额/文件编制/试制验证
监控工装过程
审核
工装样件订单下发
工装样件及
检具提供
约需14天
连同供应商最长
不超过60天
合格?
2
检验报告（工装样件）
3
采购工程师负责审核：
工装样件检验报告、外观件批准报告、检具验收报告（如需要）、样件工艺流程图、样件控制计划、过程FMEA
原材料分供方清单（含外委加工工艺供应商）
设计工程师负责审核：
设计记录及更改文件
零部件检验工程师负责输出：
——工装样件认证
工装样件试装申请
离线试装
工装样件试装通知
试装通知单（19）
通过?
工装样件试装
试装问题点改善管理表（20）
试装报告（21）
工装样件路试报告（22）
试验故障报告（工装样件）（23）
工装样件入库
工装样件
认可通过?
工装样件认可书（24）
整车AUDIT评审报告
工装样件认可
临时认可：
工装样件临时认可书（25）
试装申请单（18）
配套采购工程师
在线:
采购工程师
离线:
研发工程师
生产准备处工程师
研发中心工程师
质量部负责对工装样件认证的全过程进行监控，有权对有异议的认可过程进行复审，并输出“整车AUDIT审核评审报告”
需1~7天
路试
6万公里路试约需90天
含会签约需4天
质量阀
配套采购部送交物流库房接收管理,并作好标识。
由生产准备处组织专业设计处、工艺处、供应商质量开发处/保证处、质量检验处及生产车间的工程师进行试装;
提出”试装问题点改善表”,并应及时转交给责任部门整改，合格后下发“试装报告。
研发中心负责进行工装样件的可靠性试验及其它必要的测试，并完成“工装样件路试报告和“试验故障报告”。
至少具备以下合格条件方可临时认可：
保证书、外观件批准报告、尺寸结果、材质报告、性能报告（台架）、设计记录及更改文件、分供方清单、样件、检具（检具计划）
设计变更量
原则不大于15%
对应整车开发流程”3-2工装样件提供、认可审查点”。
——批量样件认证
采购工程师负责：
对供应商PPAP和批量生产能力进行认可
质量工程师负责：
对批量样件实施抽检。
考核设计更改量和零部件合格率
工艺工程师负责：
验证批量生产工艺、工装、设备、操作者、检测条件的能力
质量工程师
质量阀开启
供应商批量生产能力认可书（首页）（27-1）
表供应商批量生产能力认可书（续页）
（27-2）
批量生产能力审核
批量样件订单
批量样件采购
约需0.5天
批量采购委托书（28）
工艺整顿
自检报告（批量样件）
批量样件提供
检验报告（批量样件）
批量样件检验
约需2天
批量样件抽检
批量样件入库
试装申请单（19）
批量样件试装申请
约需0.5天批量样件试装通知
试装通知单（批量样件）（26）
约需1~7天批量样件试装
5
供应商应向供应商质量开发处/保证处提交“PPAP文件审核单规定文件，包括“尺寸结果”、过程能力研究、“测量系统分析”、“设备清单”、材料清单/分供方清单。
工程更改部份见
“工程更改流程”
必要时可在供应商处会同检验
质量保证部负责抽检。
包括尺寸检验、材质及性能试验;
配套采购部送交物流库房接收管理,并作好标识
文件名称前标记“▲”表示是项文件为供应商所提供;
“*”表示是项文件视实际需要而定。
生产车间
供应商质量开发处/保证处
批量生产认可
配套批准书（29）
供货计划及比例（30）
供货合同
公司3个月生产滚动计划
整车AUDIT评审报告
正式投产批准通知单
正式投产批准
持续生产
8D报告
生产准备处组织产品开发部、工艺处、供应商质量开发处/保证处、质量检验处及生产车间的工程师进行试装;
作成”试装报告”及“试装问题点改善表”,以供责任部门整改追踪改进。
配套采购部签发“配套批准书”;
同时向计划物流部下发“供货计划及比例”，负责与供应商签订“供货合同”。
质量部负责签发
“正式投产批准通知单”
对应整车开发流程”5投产审定点”。
——批量样件认可
P.5/5
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