钻床作业指导书及操作规范Word格式.doc

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车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。

并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.3查看当班作业计划：

按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.4阅读图纸及工艺：

熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；

确定加工所需工、量具等。

4.5自检待加工件；

校对工、量具：

按图纸及工艺取待加工件，钻前验线，领取加工所需工、量具并进行校对。

4.6自检：

所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.7首件检验：

在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

4.8送检：

工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

4.9当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；

擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

5.工艺守则：

5.1.钻孔

5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。

5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。

5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。

5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；

用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。

5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。

5.2.锪孔

5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。

5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3～1/2。

5.3.铰孔

5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。

5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。

5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。

5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。

5.4.麻花钻的刃磨

5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°

～12°

。

钻硬质材料时，为保证钻头强度，后角可适当小些；

钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。

5.4.2.磨顶角时，一般磨成118°

，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。

6.规范内容：

6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。

6.2.倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×

45°

倒钝。

6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。

使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；

使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。

6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。

7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析

7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析

序号

问题内容

产生原因

1

孔径增大、误差大

1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；

2、钻头横刃太长；

3、钻头刃口崩刃；

4、钻头刃带上有屑瘤；

5、钻头弯曲；

6、进给量太大；

7、钻床主轴摆差大或松动。

2

孔径小

钻头刃带严重磨损

3

钻孔时产生震动或孔不圆

1、钻头后角太大；

2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大；

3、钻头左右切削刃不对称，摆差大；

4、主轴轴承松动；

5、工件夹紧不牢；

6、工件表面不平整，有气孔沙眼；

7、工件内部有缺口、交叉孔。

4

孔位超差，孔歪斜

1、钻头的钻尖已磨钝；

2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；

3、钻头横刃太长；

4、钻头与导向套配合间隙过大；

5、主轴与导向套轴线不同轴，主轴轴线与工作台面不垂直；

6、钻头在切削时震动；

7、工件表面不平整，有气孔砂眼；

8、工件内部有缺口、交叉孔；

9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；

10、工件夹紧不牢；

11、工件表面倾斜。

12、进给量不均匀。

5

钻头折断

1、切削用量选择不当；

2、钻头崩刃；

4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；

5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；

6、切削液供应不足；

7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；

8、导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；

9、快速行程终了位置距工件太近；

10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；

11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；

12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。

动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大；

13、钻铸件时遇到缩孔。

6

钻头寿命低

1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7；

2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。

7

孔壁表面粗糙

1、钻头不锋利；

2、后角太大；

3、进给量太大；

4、切削液供给不足，切削液性能差；

5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；

6、夹具刚度不够；

7、工件硬度太低。

7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析

1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；

2、切削速度过高；

3、进给量不当或加工余量太大；

4、绞刀主偏角过大；

5、绞刀弯曲；

6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；

7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；

8、切削液选择不合适；

9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；

10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；

11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；

12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；

13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。

1、绞刀外径尺寸设计值偏小；

2、切削速度过低；

3、进给量过大；

4、绞刀主偏角过小；

5、切削液选择不合适；

6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；

7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；

8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢复，使孔径缩小。

内孔不圆

1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；

2、绞刀主偏角过小；

3、绞刀韧带窄；

4、绞孔余量不均匀；

5、孔表面有缺口、交叉孔；

6、孔表面有砂眼、气孔；

7、主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过大；

由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形

孔表面有明显的棱面

绞孔余量过大；

2、绞刀切削部分后角过大；

3、绞刀韧带过宽；

4、孔表面有砂眼、气孔；

5、机床主轴摆差大

孔表面粗糙

1、切削速度过高；

2、切削液选择不合适；

3、绞刀主偏角过大，绞刀刃口不直；

4、绞孔余量太大；

5、绞孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；

6、绞刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙；

7、绞刀韧带过宽；

8、绞孔时排屑不良；

9、绞刀过渡磨损；

10、绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；

11、刃口有积屑瘤；

12、由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀

绞孔后孔的中心线不直

1、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；

2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；

3、切削部分倒锥过大；

4、绞刀在断续空中部间隙处移位；

5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了绞孔的直线度

8.注意事项及设备保养

8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。

8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。

8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

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