机械加工通用作业指导书Word文件下载.doc
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6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：
6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5），粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7），平面、轴、孔互为Ral．6（△6）；
刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6（△5～△6）。
9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。
换刀后的首件也应首检。
10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。
11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。
12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。
车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上摆放整齐，经过研磨后的精密配合面必须清净研磨剂，不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防锈措施。
14、用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应进行退磁。
15、工件各加工面除图纸及工艺规定的尺寸公差外，均应按未注尺寸公差制造（包括形状和位置公差）。
16、工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空转5—10分钟，然后使转数逐渐升高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状态。
对于磨床磨头应点动和快速行程4—5次，工作台应以最大行程往返10～20次。
17、操作者不得私自拆掉机床的任何部分，在保险装置和安全罩壳拆下的情况下，禁开车工作。
18、机床开动时，不得擅离工作岗位，工作时应严格遵守安全操作规程的规定，合理穿戴好劳动保护用品。
19、用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作操作，杜绝野蛮操作。
20、严格遵守机床说明书中所规定的加工范围，不允许超规格、超负荷使用机床。
21、使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂纹，身体或头部应偏离砂轮。
磨削时用力不要过大，以防砂轮破裂。
挡板间隙应经常调整，以免发生事故。
加工情况向下一班交代清楚。
22、工作地点应保持清洁，工件坯料应摆放整齐。
23、交接班时，必须把本班的机床、工、夹、量、刀具的使用及加工情况向下一班交代清楚。
24、交班前必须把机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油。
25、每班工作前应检查工件定位是否变动，装夹是否紧固。
26、操作者应对工件数量负责，按签收数量交检，不得私自找料代替或遗失。
27、工艺要求编号配套入库的工件，如丝杆副、花键副、蜗轮副等，须进行编号成对入库、成对周转和成对摆放。
皮带机焊接作业过程指导书
1、概况
本作业指导书适用于皮带机制作及钢结构焊接施工。
2、作业进度要求
配合安装进度。
3、作业准备工作及条件
3.1参加施工作业人员的资格及要求
3.1.1凡施焊焊工，应按《焊工技术考核规程》DL/T679-1999的规定，经过专业培训，并考试合格，方可参加焊接工作。
3.1.2焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊。
并认真实行质量自检。
3.1.3参加作业的焊工施焊前必须认真熟悉本作业指导书,凡遇与本作业指导书要求不符时,焊工应拒绝施焊。
当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。
3.1.4合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。
3.2施工作业环境要求
3.2.1焊接场所允许最低环境温度如下：
-20℃
3.2.2每个作业人员必须做到文明施工，焊条头不得随意乱扔，随时装入回收桶内。
3.2.3施工处有足够的施工照明。
3.3准备及要求
3.3.1要有作业指导书。
3.3.2焊接材料：
焊条的质量应符合国家标准，焊条有制造厂的质量合格证，焊条使用前应清除表层及端面油、锈、及杂物，露出金属光泽。
3.3.3焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。
3.3.4焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。
3.4作业所需工器具
序号
名
称
1
直流电焊机
4
工具袋
2
扁/尖铲
3
电焊面罩
4.作业程序、方法及内容
4.1程序及流程
焊前准备→焊前检查（合格）→对口（合格）→点固→检查（合格）→焊接→清渣自检（合格）
4.2过程停工待检点说明及关键工序控制
4.2.1焊前检查及施焊过程中的检查,合格后方可进行下道工序的焊接。
4.2.2所有焊接部件应做倒随时粘点随时焊接，并及时清渣自检，以便及时补焊。
4.3方法
4.3.1所有焊口全部采用手工电弧焊焊接。
4.3.2按设计图纸要求施工，焊缝符合设计要求，外表工艺美观。
4.3.3要求焊缝饱满，粘点牢固。
4.3.4接头处一定焊透,保证严密不漏。
4.3.5严禁在被焊工件表面引燃电弧,试验电流或随意焊接临时支撑物。
4.4记录及签证
焊工自检记录。
5作业活动中职责分工和权限
5.1全体施工人员、技术负责人要尽职尽责。
5.2技术员负责作业指导书的工作。
技术员负责质量跟踪、检查及验收工作。
5.3作业人员负责具体施工工作，发现问题及时上报。
6作业项目合格及优良标准
6.1外观检查
一般钢结构自检100%，工地10%，质检部门5%；
6.2质量标准（见附表）
7安全文明施工技术措施及要求
7.1进入施工现场戴好安全帽,高空作业扎好安全带。
7.2脚手架搭设应牢固可靠。
7.3闭合电焊机刀闸应戴干燥手套,身体侧对刀闸及开关。
7.4一、二次线严禁裸露,发现裸露应请专业人员停电处理。
7.5电焊机出现故障时,应在停电状态下检修。
7.6高空作业时,严禁乱扔工器具及焊条,焊条头应回收。
7.7施焊过程中应注意做好防护，预防烫伤事故发生。
单位：
mm
验评项目
检验指标及要求
性质
质量标准
检查
方法
及
器具
检验指标
检验要求
合格
优良
焊接接头表面质量
焊缝成型
有
主要
焊缝过渡圆滑，接头良好
目测
焊缝尺寸
符合设计要求
目测，焊缝检测尺
咬边
h≤0.5
∑I≤0.1L
5
裂纹
无
3-5倍放大镜目测
6
弧坑
7
气孔
8
夹渣
注：
1）h-缺陷深度；
L-焊缝长度；
∑I-缺陷总长。
2）指手工电弧焊或埋弧焊。
滚筒作业指导书
一、概述
带式输送机上的每个滚筒都根据所受力的大小进行滚筒设计，滚筒筒皮的有效厚度主要由强度决定。
筒体能承受胶带的张力，有足够的刚度和强度，以满足最大许用合张力和最大许用扭矩要求，并且具有较大的安全系数。
轴承孔径在80-100mm的滚筒称为轻型滚筒，这种滚筒的轴与轮毂为单键联接的单幅板焊接筒体结构；
轴承孔径在120-180mm的滚筒称为中型滚筒，这种滚筒的轴与轮毂为涨套联接；
轴承孔径在200-260mm的滚筒称为重型滚筒，这种滚筒的轴与轮毂为涨套联接，筒体为铸焊结构。
所有滚筒轴承座均选用防尘油杯以利于润滑。
对于采用轮毂与轴的联接（涨套联接），轴与轮毂的配合采用紧配合，在改向滚筒中，结构全部采用无键连接，这样加强了轴的强度，同时也提高了滚筒的整体强度。
同时，滚筒轴的设计采用阶梯式结构，就是说轮毂与轴之间采用了阻挡台阶，完全杜绝了滚筒体与轴相对滑动的可能性。
二、滚筒的质量保证措施
对于受力复杂、载荷大、用于重型工矿的滚筒，均采用铸焊结构，涨套联接。
与国内传统的滚筒相比，这类滚筒主要有以下特点：
（1）滚筒结构参数先进、合理，用计算机控制程序计算轴径、筒皮、轮幅幅板形状及间距，以及环行焊缝的位置设置在应力最小，循环次数最少处等等。
（2）采用对称等同焊接技术，使应力集中减小至最小。
（3）滚筒轮毂与轴之间采用涨套联接，解决了键连接应力集中问题及轴向双键槽制造、安装的工艺困难，切能实现整体焖火消除焊接应力。
（4）滚筒周向和纵向焊缝经无损探伤，轮毂的铸造质量经磁粉或超声波检验。
（5）滚筒铸胶后的外圆径向跳动量小于1mm。
（6）所有滚筒出厂前静平衡试验，达到G40精度。
三、工艺
滚筒组焊采用先对装后焊的技术，即先将钢板卷制成筒，尔后将接盘与芯轴组合体放入，经校正调试后进行纵向和环形焊缝焊接，然后去芯轴，退火消除内应力，镗孔，与轴组装，车外圆，这种方法对中性好，壁厚差小，静平衡易保证。
滚筒焊接采用埋弧自动焊。
四、在质量控制方
在滚筒轴的设计中，我们是按刚度条件一轴的挠度：
传动滚筒组L/3000改向滚筒L/2500的要求设计，在用强度条件进行校核，同时复核轮毂处轴的转角。
滚筒轴为锻件并经无损探伤，其许用扭矩及许用合力均满足设计要求。
筒皮、接盘材质要进行化验，轴的材质要取样进行物理、机械性能测试。
轴、筒体的纵向和环形焊缝要进行超声波探伤。
滚筒组装后均要进行静平衡试验。
五、主要性能参数控制在以下范围内
（a）、外圆跳动胶面滚筒Ф≤800mm时≤1.0mmΦ﹥800mm时≤1.2mm
（b）、壁厚差b=6-10mm时≤1.3mmb=12-28mm时﹤1.8mm
（c）、阻力系数f≤0.018
（d）、滚筒静平衡精度等级达到G40
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