压缩厂房工艺管道安装方案(修改稿)Word下载.doc
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工艺评定
焊口热处理
试压前共检
返修
无损检验
焊接
组对
现场安装
管内清扫封闭
下料及
坡口加工
管道预制
平台铺设
试压
材料验收
阀门检验
工程交接
系统吹扫
管道安装流程图
3.2管道就位前应安装好支、吊架。
3.3管道上的仪表接头应在管道予制时完成。
3.5管道系统试压应在焊缝检验和应力消除、热处理合格后进行。
4管道安装技术要求和施工方法
4.1管道安装前一般应具备下列条件
4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
4.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
4.1.3设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。
4.1.4施工方案业经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。
4.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。
4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.7各种材质的焊接工艺评定合格，焊工已经资格考试。
4.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.10现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。
4.2材料检验
4.2.1管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。
4.2.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
4.2.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
4.2.2.2无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
4.2.2.3验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。
4.2.3紧固件检验
4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。
4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。
4.2.3.4高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母不能使用。
4.2.4法兰检验
4.2.4.1合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。
4.2.4.2法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。
4.2.5非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6阀门检验
4.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
4.2.6.3阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。
4.2.6.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，气密试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.6.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
4.2.7支吊架弹簧的检验
4.2.7.1管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：
4.2.7.2弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
4.2.7.3尺寸偏差应符合图纸要求。
4.2.7.4工作圈数偏差不应超过半圈。
4.2.7.5在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。
4.2.7.6弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
4.3管道预制
4.3.1管道预制前应进行下列检查
4.3.1.1管道图纸审查：
将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
当管道平面布置图与管段图有差异时，以管段图为准。
4.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，及时清理干净。
4.3.2下料
4.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
4.3.2.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；
不锈钢管下料加工可用机械、砂轮切割机或等离子切割机进行。
4.3.2.3管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
4.3.2.4钢焊件坡口形式和尺寸
厚度T
（㎜）
坡口名称
坡口尺寸
备注
间隙C
纯边p
坡口角度α（°
）
3～9
V型坡口
0～2
65～75
碳钢、合金钢管道
9～26
0～3
55～65
≤8
2±
0.5
1～1.5
65±
5
不锈钢管道
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
4.3.5管道预制的一般规定
4.3.5.1>
16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。
定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
4.3.5.2管道预制应在钢平台或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。
4.3.5.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
4.3.5.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
4.3.5.5管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
4.3.5.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
4.3.6支、吊架预制作
4.3.6.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。
4.3.6.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.6.3焊制管托时应采取反变形措施。
4.3.6.4制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4管道安装
4.4.1一般管道安装要求
4.4.1.1安装前应具备的条件
1）与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续.
2）与管道连接的机械已检验合格,固定完毕.
3）管道组成件及管道支撑件等已检验合格.
4）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
5）在管道安装前必须完成的脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
4.4.1.2预制管道应按管系编号进行安装.
4.5.1.3法兰安装必须符合设计及规范要求,可参照下表进行.
法兰密封面的平行偏差及间距表（mm）
管道级别
平行偏差
间距
DN≤300
DN＞300
SHA
≤0.4
≤0.7
垫片厚+1.5
SHB、SHC、SHD
≤0.6
≤1.0
垫片厚+2.0
4.4.1.3有静电要求的管道,各段间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03∩时,应有导线跨接。
4.4.2管道安装的顺序：
先主管后支管；
先里后外。
4.4.2.1工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
1）艺管道一般法兰连接
法兰安装允许偏差表
项目
允许偏差
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：
法兰外径d：
孔径
2）与传动设备连接的管道
与传动设备连接管道要求表
设备转速·
r/min
平行度mm
同轴度mm
3000-6000
≤0.15
≤0.50
>
6000
≤0.10
≤0.20
3）安装允许偏差
管道安装允许偏差表
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
埋地
25
室内
10
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±
交叉
管外壁或保温层间距
4.4.2.2管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.2.3与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合表中要求.
4.4.2.4管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
4.4.2.5当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。
4.4.2.6不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.2.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.2.8管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。
4.4.2.9管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<
100mm时，允许偏差为1mm；
当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
图4-4管道对口平直度
4.4.2.10管道焊缝位置应符合下列要求：
1）直管段两环缝距离不应小于100mm。
2）焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
3）环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
4）在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
5）加固圈距环缝不小于50mm。
4.4.3与传动设备的配管
4.4.3.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备（压缩机组）的配管一般要求。
1）设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
2）管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
3）管道与设备应做到自由对中。
在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。
4）管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内。
4.4.3.2配管方法和步骤
1）压缩机组的配管应尽量采用合拢组对组装，合拢段应按现场实测尺寸下料。
2）管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。
组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。
同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
3）管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。
吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。
在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。
从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。
待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。
使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。
焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度。
产生偏差或变形，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
4.4.3.3与转动机器连接管道的安装
1）与机器连接的管道,在安装前必须进行检查,确认管道内部已处理干净,其固定焊口应远离机器.对不允许承受附加外力的机器,当设计文件或制造厂无规定时,管道与机器的连接应符合下列规定.
2）在管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差值应符合下表的规定;
管道系统与机器最终连接时,应在转动机器的联轴节上架设百分表监视机器位移.转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;
转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm.管道经试压吹扫合格后,应对管道与机器的接口进行复位检验,当发现超差时,应重新调整,直至合格.
法兰平行度和同轴度允许偏差
机器转速,r/min
平行度,mm
同轴度,mm
＞6000
3）与转动机器连接的管道,宜从机器侧开始安装,并应先安装管支架.管道、阀门等的质量和附加力矩不得作用在机器上。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。
气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过下表的规定值。
平行偏差、径向偏差及允许间距
机器旋转速度，r/min
平行偏差，mm
径向偏差，mm
间距，mm
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.0
4）机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查.检查时,在联轴节上架设百分表监视位移,然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测.其位移值应符合下列规定。
a.当转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm；
b,转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
4.4.3.4管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
调整方法如下：
1）在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。
2）调整方法
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。
在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。
加热温度控制在700-750℃（呈樱红色）。
加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。
通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。
加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300℃，然后让其自然冷却。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。
然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。
注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。
封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检查确认。
严禁采用强制对中方法。
e、管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。
在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
4.4.4热动力管线配管
4.4.4.1热动力管线因热膨胀量大，管网上所有固定支架的间距较小，因此，施工时对各个管件的组对不能强推、硬拉，应做到使每个支承点受力均匀，受热膨胀自如。
4.4.4.2蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达到设计要求。
4.4.4.3蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。
4.4.4.4透平的高压进口管线应认真吹扫，确保管内洁净。
4.4.5静电接地安装。
4.4.5.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.4.56.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
4.4.5.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
4.4.5.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.4.5.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
5.阀门安装
5.1阀门安装
5.1.1在安装阀门时必须按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向;
法兰和螺纹连接的阀门在关闭状态安装，法兰连接的阀门的法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的缺陷存在;
阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
安装时，与阀门连接的法兰要保持平行且同轴，偏差必须符合规范要求，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜，保证螺栓自由穿入;
阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整和试验，使之动作可靠，开关灵活，指示正确。
5.1.2水平管道上的阀门，手轮应向上安装，只有在特殊情况下,不能向上安装时，才允许向侧面安装。
升降式止回阀、减压阀、调节阀必须安装在水平管路上。
输送蒸汽或气体管道，支管应从干管的上方或侧方接出，防止凝结水流入支管输送液体介质的管道，支管应从干管下面或侧面接出，防止气体进入支管。
接至排水漏斗的排水管，末端应高出漏斗上表面，便于观察排水情况。
不同压力或不同介质的流水管或排水管，不能接入同一排水干管。
管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架（个别对接焊缝允许离开支架边缘），最好能放在两支架间距的五分之一处。
5.1.3阀门安装前应按设计要求核对型号和规格,并按设计图样和阀门的指示标记及管道介质流向,确定阀门正确的安装方向.
5.1.4焊接阀门时,阀门应在关闭状态;
采用承插焊接方式连接的阀门,在承插端头应留有0.5-1.0mm的间隙;
对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧焊打底。
5.1.5有热位移管道的阀门,传动杆四周应留有自由收缩的间隙，阀门安装后，应对操作机构和传动装置进行调试和试验，使之动作可靠、启动灵活和指示正确。
5.1.6阀门传动加长杆与阀门轴线的夹角不宜大于30°
，其接头应牢固、转动灵活。
5.1.7在吊装阀门时严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣,大型阀门吊装前,应预先安装好承重支架,不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
5.2安全阀安装
5.2.1安全阀应安装在垂直管道的管端,出入口管必须固定牢固,并确保安全阀阀体垂直;
安全阀两侧阀门的手轮,应便于操作,可倾斜向上安装或水平安装。
5.2.2安装时的有关规定:
5.2.2.1安全阀应垂直安装;
5.2.2.2在管道投入运行时应及时调校安全阀;
要求送往当地特种设备管理机构指定的部门进行调校和校准，费用由业主承担。
5.2.2.3安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定;
5.2.2.4安全阀调校后,在工作压力下不得有泄露.
5.2.3需在管道系统上最终调校的安全阀,应在管道系统投入运行时及时调校,调校要求应符合SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》的安全阀调校规定。
6.管支吊架安装
6.1管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好；
支、吊架施工时应严格按图集或非标详图施工，无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移相反值的1/2偏位安装；
采用焊接方法安装的支架，不得有欠焊、漏焊、未焊透及焊接裂纹等缺陷；
管托与管道焊接时，不得有咬肉及烧穿等缺陷。
当被支管道有热处理要求时，支吊架零部件与被支管道之间的焊接应按被支管道的热处理要求进行相应的热处理；
不锈钢管与支架间应垫入石棉板加以隔离。
6.2固定支架和限位支架应严格按照设
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