化工厂常用机械的安全防护技术(一)PPT格式课件下载.ppt

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机械振动可加速零件磨损，缩短机器寿命，导致操作条件恶化，甚至设备或人身事故。

引起振动的重要因素：

临界转速。

即使转子产生激烈振动时的转速，低于高于这个转速机器恢复平稳。

转子离心力及安全实验,转子离心力是产生振动的直接原因，也是产生破坏的主要原因。

在对转速超过25m/s的转子进行安全实验时，必须采取措施对实验人员进行保护。

对于重量超过1t,圆周转速超过120m/s的大型旋转体，必须进行非破坏性检查。

而且在进行旋转实验时，应该通过远距离操作进行控制和测定。

离心机的安全操作与防护,利用离心力分离液相混合物，这种离心分离有三种类型。

离心过滤过程,常用于分离含固体量较多，而且粒度较大的悬浮液。

工作原理：

当高速旋转时，悬浮液在转鼓内由于离心力作用，被甩到滤布上，形成柴渣层，而滤液则透过滤渣、滤布的孔隙和鼓壁上的小孔被甩出转鼓。

离心沉降过程,常用于分离含固量较少，粒度较细的悬浮液。

当悬浮液随着转鼓一起高速旋转时，由于离心力作用，悬浮液的物料按其重度大小分层沉淀。

重度大的固体颗粒沉淀在最外层，而液体则在里层，用引流装置使其排出转鼓。

离心分离过程,是用来分离两种重度不同的液体所形成的乳浊液，或含有极微量的固体乳浊液，或者对含极微量固体的液相澄清。

原理如图2-4,目前化工厂所使用的离心机，防护设施是很不完善的。

如制动器失灵、没有盖板等，有点已造成严重事故。

有的工人违反操作规程造成严重后果、设备维护不到位，导致设备失灵。

图2-5上部卸料三足式离心机,离心机的安全操作

（1）,正常时间停车后使用前必须检查设备的完好状态，比如检查传动皮带，润滑、电器绝缘情况，用手转动转鼓无卡滞现象等。

装料必须在完全停车的状态下进行并要均匀，物料的容积和质量必须在规定范围内。

物料装好运行前，所有人和杂物远离离心机。

先点动离心机，观察其是否平稳，不平稳时必须在完全停车时调整。

在离心机未停车时严禁在离心机内或离心机上作业。

离心机的安全操作

（2）,离心机断电后，需目测转速小于100r/min时在操纵手柄刹车，切不可一次性刹死。

严禁用其他杂物刹车。

工作完后做好清洁工作，防止转鼓结料。

保持外表清洁、良好的电器绝缘性、主转动轴的垂直性。

出现异常震动时应立即切断电源，离开现场，等待离心机停稳后再进行处理。

日常维护要做好。

什么是泵？

泵是输送液体的动机械，其种类很多，但基本可分为容积泵、叶片泵、喷射泵三大类型。

其中，容积泵又称为往复泵，是依靠工作室容积的间歇改变达到输送目的。

而叶片泵则包括离心泵和轴油泵，它门分别是依靠工作叶轮的旋转运动、工作液体的能量达到输送目的。

我们这次主要来了解一下用的的较多、易发生故障的往复泵和离心泵。

1、往复泵的安全操作与防护,

（1）安全操作泵在启动前必须进行全面检查，检查的重点是：

盘根想的密封性、润滑和冷却系统状况、各阀门的开关情况、泵和管线连接部位的密封情况等；

盘车数周，检查是否有异常声响或阻滞情况；

具有空气室的往复泵，应保证空气室内有一定体积的气体，应及时补充损失的气体；

检查各安全防护装置是否完好、齐全，各种仪表是否灵敏；

为了保证额定的工作状态，对蒸汽通过调节进气管路阀门改变双冲程数；

泵启动后，应检查各传动部件是否有异声；

泵运转时突然出现不正常，应停泵检查；

结构复杂的往复泵必须按制造厂家的操作规程进行启动、停泵、维护。

不吸水,能量低,压头不足,吸入高度过大底阀的过滤器被堵或底阀本身有毛病吸入阀或排除阀泄漏严重吸入管路阻力太大,泵缸活塞磨损吸入或排出阀漏吸入管路泄漏严重,泵缸活塞环及阀漏动力不足，转动部分有故障蒸汽不足、蒸汽部分漏气,降低吸收度清理过滤器或更换底塞修研或更换吸入阀或排除阀清理吸入管，吸入管减少弯头或加大弯头曲率半径，更换成粗的管线,更换活塞或活塞环更换吸入、排出阀处理漏处,更换活塞环、修研或更换阀处理转动部分故障、加大电机提高蒸汽压力、处理蒸汽漏处,故障现象,发生原因,排除方法,2、故障处理,蒸汽耗量大,有异常声响,压头不足,蒸汽缸活塞环漏气盘根箱漏气,冲程数超过规定值阀的举高过大固定螺母松动泵内掉入杂物吸入空气室空气过多排除，空气室空气太少,润滑油不足摩擦面不干净,更换蒸汽缸活塞更换盘根,调整冲程数修理阀紧固螺母停泵检查，取出杂物调整空气室的空气量,检查润滑油油质和油量，更换新油修研或清洗摩擦面,故障现象,发生原因,排除方法,2、离心泵安全操作与防护,

（1）安全操作开泵前，检查泵的进排出阀门的开关情况，本的冷却和润滑情况，压力表、温度计、流量表等是否灵敏，安全防护装置是否齐全；

盘车数周，检查是否有异常声响或阻滞现象；

按要求进行排气和灌输；

应检查泵及管理的密封情况；

启动泵后，检查泵的转动方向是否正确；

停泵时，应先关闭出口阀，使泵进入空转，然后停下原动机，关闭泵入口阀；

泵运转时，应经常检查泵的压力、流量、电流、温度等情况，应保持良好的润滑和冷却，应经常保持各连接部位、密封部位的密封性；

如果泵突然出现异声、振动、压力下降、流量减小、电流增大等不正常情况，应停泵检查，找出原因后再重新开泵；

结构复杂的离心泵必须按照制造厂家的要求进行启动、维护,

（2）故障处理详见教材P20表2-3离心泵的故障原因及排除方法,通风机的安全操作,1通运转的风机和管道的安装，应保持在高速运转情况下稳定牢固。

2风管接口严密，不得混接，转角处应为大圆角。

风管出口距地610米为宜。

3通风机及通风管应装有风压水柱表，并随时检查通风情况。

4启动前应做相关检查。

（主机与管道的连接，风扇，电流过载继电保护装置等）5运行中：

运转应平稳无异响，的如发现异常情况应立即停机检修当电动机温升超过铭牌规定时，应停机降温运行时不得检修，对无逆止装置的通风机，应待风道回风消失后才可检修6作业后，应切断电源。

长期不用，应保持其干燥7注意：

严禁放置或悬挂任何物品。

通风机的故障原因机排除方法,运转前,运转时,运转完毕,1关闭各风门。

2空手转联轴器一次。

切断电源，关闭电闸，检查电机及风动机及风动零件是否松动和脱落。

应平稳，若发现尖叫声音，风机振动过大，应停机检查,鼓风机的安全操作,罗茨鼓风机,故障处理,注意事项,正常开车,正常停车,正常开车之开车前的准备,接到开车指令，开始做开车前准备。

电工测电机绝缘，保全检查机盖是否完整，各紧固件和定位销的安装质量及鼓风机与电机的安装质量。

手轮盘车观察是否灵活，各部分是否有杂音。

油箱油位是否在正常范围，油的质量是否合格。

打开入口阀、循环阀，打开排污阀放掉机内积水后关闭此阀。

启动电钮，零负荷运行1015min，正常则逐步加压。

开口阀门至全开，关闭循环阀，进行带负荷运行，进入生产。

如发现不正常情况，则逐减负荷后停车检查。

故障排除后，按顺序再次开机。

要求在开启的罗茨鼓风机送气15min内注意观察，无不正常情况后方可离开，严禁速开速停。

注意事项,在正常运行中不可随意关闭进口阀，开循环法及放空阀，不允许将排气口之气长时间的回流到鼓风机的进气口。

该机运行正常操作时，个滚动轴承的表面温度一般不超过85，油箱内机油不能超过60，如油箱油温过高时，可采取机外水冷却降温措施，要求不超过额定电流，压力不超300mmHg，出气口温度不超标靠近正常部位的径向振幅不得超过0.1mm。

正常运行的罗茨鼓风机，要经常检查润滑油飞溅情况，油位及油位情况，要求每半小时检查一次。

停车步骤,1打开循环阀，逐步关出口阀至全关，循环阀开至阀杆的2|3处，单电压降至最低时，按下停车电钮，最后关闭入口阀。

2停车后要及时进行盘车放水，并做好停车记录。

3禁止在满负荷的情况突然紧急停车，如遇断电或电机跳闸时，应立即打开罗茨鼓风机循环阀，同时关死出口阀，将风机处理安全后，再进行其他工作。

注意事项,罗茨鼓风机使用满6个月更换机油一次，并作好记录。

日常检查油位低时要及时补加润滑油。

新上后大修后罗茨鼓风机开勇8h，更换全部润滑油。

在用机一年一次大修，更换正常及易损件，并清洗校正所有部件。

由保全及时清理油箱视油镜，仪表工检查温度是否准确。

备用机每8h盘车放水一次，保持盘车灵活，并做好岗位记录，大修时也要保持每班盘车一次。

备用风机每周一必须试车一次。

1复合式压缩机2离心式压缩机3轴流式压缩机,压缩机的安全操作与防护,

（二）爆炸和着火,（三）中毒、高温与中暑、噪音危害,压缩机的轴、联轴器、飞轮、活塞杆、皮带轮等裸露运动部件可造成对人的伤害。

在运送有毒介质的压缩机，由于泄漏、操作不当、防护不当造成的中毒。

压缩机在高温的条件下工作，引起中暑。

输送易燃、易爆介质的压缩机，在运转或开停车的过程中极易发生爆炸和着火事件。

（1）压缩机操作中的危险因素,压缩机操作安全,1时刻注意压缩机的压力、温度等各项指标是否符合要求2经常检查润滑系统，使之通畅、良好。

3气体在压缩过程中会产生热量，这些热量是靠冷却器和气缸夹套中的水带走的。

4应随时注意压缩机各级出入口产生热量5应定时把分离器、冷却器、缓冲器分离下的油水排掉6应注意压缩机的各运动部件的工作情况7压缩机运动时，如果汽缸盖、活门盖、管道连接法门、阀门法门等漏气应停机处理8在压缩机开机前必须盘车9在冬季停机时，必须把气缸水夹套和冷却器里的水排净,真空泵的安全操作与防护,、真空泵是利用机械、物理、化学等方法对容器进行抽气，以获得和维持真空的装置、按工作原理可分：

液环、往复式、旋片式、定片式、滑阀式、余摆式、干式等,水环真空泵常见故障发生原因及排除方法,水环真空泵常见故障发生原因及排除方法,