轮机部物料油料管路PPT课件下载推荐.ppt

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8218:

"电机润滑及轴承拆装注意事项,2009年8月18日,工程部,一、维护保养说明,定期维护保养分小修和大修两类。

@#@目前的检修日常巡视中所发现的而运行中又不能处理的问题：

@#@全面检查电动机各部分的状况，对运行中未发现的隐患和故障加以修理：

@#@更换不良部件：

@#@给轴承添加或更换润滑脂：

@#@对于绝缘不良的电动机，经加强绝缘，浸漆，干燥处理，使它恢复到良好的绝缘水平，从而大大提高电动机的整体质量，延长其使用寿命。

@#@,一、维护保养说明,电动机的小修电动机小修周期一般为0.51年.小修的内容是:

@#@清除电动机外部的灰尘,油垢.检查各转动部分,给轴承添加润滑脂清除集电环上的粉尘,油垢,用细纱布磨光灼痕调节刷握支架,更换破损电刷.紧固各个部分螺栓,检查接地线是否牢靠,完整.用兆欧表测量定,转子绕组的绝缘电阻.电动机大修,既电动机解体保养.大修周期一般为12年,二、轴承盖和轴承的清洗,轴承盖和轴承的清洗电动机一般用了2000h左右,轴承部分就要清洗和加油.清洗轴承盖的步骤是:

@#@挖净盖里的废油:

@#@用汽油或煤油把废油洗去:

@#@把轴承盖在干净的纸或布上,让汽油或煤油挥发.清洗轴承的步骤是:

@#@刮去轴承钢珠上的废油:

@#@擦去残余的废油后把轴承浸在汽油或煤油里,用软毛刷在同一方向洗刷钢珠:

@#@把轴承再放在清洁的汽油或煤油里洗干净:

@#@把轴承放在干净的纸或布上,让汽油或煤油挥发,三、轴承加油,电动机的滚动轴承使用的润滑脂,要根据使用的要求来选择,有普通用,高速用,负重载用等规格.一般来说,质厚一些的润滑脂适用于转速较慢的电动机:

@#@质薄一些的润滑脂适用于转速较快的电动机.钠基润滑脂耐热性较高,但抗潮性较差,所以仅适用于干燥的环境,否则会使轴承氧化生锈:

@#@钙基润滑脂耐热性较低.点防潮行较强,所以适宜于潮湿的场合使用.对于Y系列及派生系列的电动机,只能采用锂基润滑脂,三、轴承加油,加油的注意事项润滑脂必须保持纯净，不可让灰尘，沙粒及金属颗粒等杂质混入。

@#@加油的手指或其它工具必须干净。

@#@在轴承盖上加油时，不宜加得太满，以约占轴承盖油腔的60%70%为宜。

@#@在轴承上加油时，只要把油加到能平平地封住钢珠即可。

@#@,四、电动机的拆装,电动机的拆卸电动机的拆卸步骤如下：

@#@拆卸前应做好以下标记，以便维护保养后装配时不被搞错：

@#@标记电线在接线盒中的接线位置；@#@标记联轴器与轴台的距离；@#@标记端盖、轴承、轴承盖的负荷端和非负荷端；@#@标记机座在基础上的准确位置；@#@标记引出线入口位置，以辨别机座的负荷端和非负荷端。

@#@,四、电动机的拆装,拆下电源线，并将电源引线线头包缠好绝缘；@#@拧松地脚螺丝钉和接地线螺丝。

@#@电动机解体保养可以以在现场进行，也可以运到检修场所统一保养。

@#@如果在线场保养，则需要做好场地清洁、防止拆下的电动机部件及工具丢失等工作。

@#@拆卸胶带轮或靠背轮。

@#@柴卸时应使用合适的拉盘等工具。

@#@如有顶丝即支头螺丝，应先旋下。

@#@然后在螺丝孔内注入汽油或煤油如皮带轮状得不紧，这一工作可省，便可进行拆卸。

@#@注意，切不可用铁锤使劲猛打的方法拆卸。

@#@这样不但会损坏胶带轮或靠背轮，而且会损坏电动机转轴。

@#@拆卸风扇罩和风扇。

@#@小型电动机的风扇可以不拆卸，与转子一起抽出。

@#@,五、电动机的拆装,拆卸轴承盖和端盖。

@#@线拆下后轴承外盖，再旋下后端盖的紧固螺栓，然后拆下前端盖的紧固螺栓。

@#@最后用起子插入螺栓攀的根部，把端盖按对角线一线一后地向外扳撬。

@#@注意前后两端盖要标上不同记号，一面以后组装时前后装错。

@#@对于绕线式电动机，应舷梯起和拆除电刷、刷架和引出线。

@#@拆卸前后轴承和轴承内盖。

@#@轴承是紧紧地套在轴承上的，一般需要用扒子拆卸。

@#@选用大小适宜的拉盘，让扒子的脚紧紧扣住轴承内圈，夹住轴承，慢慢地扳动螺丝杠，轴承就渐渐地脱离转轴，卸了下来。

@#@如果没有扒子，尚可用敲打的方法拆卸。

@#@即一人用手把两块铁条紧紧夹住转轴，另一手扶住转子转子的下方垫一木块，以防轴承卸下时转子突然下落而撞伤轴承，另一个人取一块软铁条垫在轴承得上端，用锤敲打铁条，使轴承脱离转轴。

@#@要细心，以免损伤轴承。

@#@抽出或吊出转子。

@#@注意不要碰伤定子绕组合转子。

@#@对较重的转子，最好用葫芦将转子慢慢吊唁出。

@#@,六、电机安装注意事项,电动机的组装电动机的组装顺序大体与拆卸顺序相反，具体组装步骤如下：

@#@将检修、保养好的所有令部件集中在一起，保持装配地点的清洁。

@#@所有各领部件就均应清洁干净，尤其各接触面，不得有灰尘、杂质附着；@#@检查绕组、转子，不得沾有油污；@#@风道和定子膛内不得留有杂物。

@#@,六、电机安装注意事项,按装轴承。

@#@轴承的装配有冷发装配和热发装配二种。

@#@冷发装配：

@#@先把轴承内盖套入转轴，再把轴承套在转轴上。

@#@然后取一根内径略大于转轴的平口铁管套住转轴，使管壁恰好能顶住轴承的内圈。

@#@另外在管口垫一块软铁板，用锤轻轻敲打铁板，轴承就渐渐往下降。

@#@如果没有铁管，也可用铁条顶住轴承的内圈，对称的、轻轻的敲，轴承也能水平的套入转轴；@#@热发装配：

@#@用清洁干燥的铁制容器，离容器底部间距30mm放置铁丝网，再把轴承置于网上，让25号机油淹没轴承（且吴江轴承直接置于容器底部，一面站上油垢，影响装配精度），用电炉加热机油制沸点，经1015min，用铁钩取出轴承，并立即套入转轴上，只要用力一推，轴承便立即下落正确到位。

@#@注意，不可应木材加热，以免碳立飞扬进入机油中，污染轴承。

@#@轴承装在轴上后，应保持未装时一样灵活。

@#@如果发现轴承内圈宇宙裹紧，不要硬把它敲进轴种。

@#@应检查轴承型号规格是否对。

@#@弱队，则可用细纱布把轴承表面四周打磨一下，再装配。

@#@注意，轴承外痊愈断盖的配合也不能国浸，否则会影响到轴承的使用寿命。

@#@,六、电机安装注意事项,（3）安装风扇。

@#@先将风扇装配倒转子上，做好平衡试验后，在装入定子，然后装上端盖。

@#@（4）安装电动机的端盖。

@#@对准机壳上的螺孔把端盖装上，插上螺栓，按对角线一线一后的把螺栓上紧（切不可有松有紧，以免损伤端盖）。

@#@然后用手盘动转子，转子转动应灵活、均匀，无停滞或偏重现象。

@#@却是装配正确后，再装上轴承外盖和联轴器。

@#@（5）安装轴承外盖。

@#@先将轴承外盖套入转轴上，插上一颗螺栓，一手顶住这个螺栓，一手转动转轴，使轴承的内盖也跟着转动。

@#@当转到轴承的内外盖的螺栓孔毅知识，即把螺栓顶入内盖的螺栓孔里，并旋紧。

@#@然后把其余二个螺栓也装上旋紧。

@#@,六、电机安装注意事项,（6）对于绕线式异步电动机，需要安装滑环、电刷架和电刷，连接好引线。

@#@（7）安装胶带轮或靠背轮，取一块细砂布，卷在圆锉或圆木棍上，把皮带轮的轴孔砂光滑，再用细砂布把转轴的表面也打磨光滑，然后对准键槽把皮带轮套在转轴上，调整皮带轮和转轴之间的键槽位置，用熟铁垫在键的一段轻轻敲打，时间慢慢的进入槽里，最后旋紧压紧螺丝。

@#@（8）再次用手盘动转子，如果转动部分未擦及固定部分，并且转子的偏移值（走游值）正常，则装配工作即告完成。

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"第二节气缸润滑,一、气缸润滑的工作条件二、气缸润滑方式三、气缸油的选择和应用,一、气缸润滑的工作条件,1、工作温度高2、运动速度不均匀3、劣质燃油带来的新问题,气缸套上部温度为180220，下部为90120,活塞运动速度行程中部最大，上下止点处为零。

@#@,高硫分、高灰分、高残碳值和沥青值低温腐蚀、固体颗粒磨损、结碳增多、活塞环胶着、气口堵塞等。

@#@,气缸套磨损随行程变化规律,使用低碱性气缸油,使用高碱性气缸油,1.磨损最大发生在气缸套上部2.使用高碱性气缸油可大大降低气缸套的磨损,二、气缸润滑方式,气缸润滑可分为飞溅润滑和气缸注油润滑两种。

@#@,飞溅润滑靠从连杆大端甩出并飞溅到气缸壁上的滑油来润滑。

@#@,不需要专门的润滑装置；@#@与曲轴润滑的油品相同；@#@在活塞裙部需设刮油环把润滑多余的油刮回曲轴箱。

@#@,气缸注油润滑使用专门的润滑系统及设备（气缸注油器、注油接头），把专用气缸油经缸壁上的注油孔喷注到气缸壁表面。

@#@,注油量可以控制；@#@与曲轴润滑的油品不同；@#@喷出的气缸油不予回收。

@#@可选择不同质量的气缸油以满足缸内润滑润滑可靠,气缸注油润滑系统,主机,气缸油存储柜,滤器,气缸油输送泵,手动泵,气缸油日用油柜,RTA48T-B柴油机气缸注油润滑系统,RTA48T-B柴油机注油泵布置,S35MC柴油机注油器单向阀组件,三、气缸油的选择和应用,1、气缸油有哪些要求？

@#@2、气缸油如何选择？

@#@3、气缸注油孔的数量及位置如何布置？

@#@4、注油率怎样选择？

@#@5、气缸油的注油怎样定时？

@#@6、注油设备,1、对气缸油的要求,润滑性;@#@粘度及粘度指数;@#@清净分散性;@#@中和性能;@#@抗氧化性;@#@其它:

@#@燃烧后生成的灰分少、良好的密封性和储存稳定性等等。

@#@,形成适当的油膜，并能够良好润滑,高温下有适当的粘度并迅速分布；@#@起动时粘度又不至于太高；@#@14cSt20cSt7595,抑制在活塞及环上形成漆膜和沉积物；@#@使炭渣变成微小的颗粒浮在油中；@#@,中和硫酸；@#@具有一定的碱性（TBN约为40100mgKOH/g）,积炭沉积物少,1、对气缸油的要求,归纳：

@#@从上述要求可以看出，没有哪一种纯矿物油能够完全满足这些要求。

@#@所以，现代的气缸油都是选用优质矿物润滑油作为基础油，再加入各种效能的添加剂而制成。

@#@其中，碱性添加剂占有最重要的地位。

@#@,2、气缸油的选择,选择气缸油时，一般是根据所用燃油的含硫量来选择气缸油的总碱值TBN。

@#@,高硫分（S2.5）的燃油，气缸油的总碱值TBN约为6570，S2.5者，TBN约为40；@#@使用船用柴油时，TBN约为1014,管理上也可根据气缸壁表面沉积物和腐蚀情况判断。

@#@,3、气缸注油孔的数量及位置,注油孔的数量以及注油孔两侧的人字形布油槽形状，对注油润滑有很大影响。

@#@,注油孔数量多为812个，沿缸套圆周均匀分布。

@#@,注油孔位置1.气缸套中上部，2.气缸套下部。

@#@,大型二冲程柴油机,四冲程柴油机,4、注油率的选择,气缸注油率应该适当。

@#@注油过大，不但浪费而且将使过剩的气缸油在活塞顶面、环槽和排气阀等处形成沉淀物，引起活塞环和排气阀粘着，环面不光亮并使气口与气阀通道因积炭堵塞而变窄，严重时将导致扫气箱着火；@#@若注油率过小，则难以形成完整的油膜，使活塞环与气缸套磨损加剧，燃气漏泄严重，环面有磨痕，倒角消失导致拉缸事故发生。

@#@,4、注油率的选择,首环干燥,二环半干、半湿,其余环湿润,环面光亮、倒角存在,缸壁表面湿润,RTA48T-B柴油机注油率选择,有关厂家推荐的注油率,理想状态应选择在活塞上行使注油点位于第一、二道活塞环之间时向缸内注油。

@#@现实情况现有的注油设备难以做到准确地定时向气缸注油。

@#@实际实施只有气缸内压力低于注油管中的油压时，气缸油才会注入缸内。

@#@,5、气缸油的注油定时,在短活塞柴油机曲轴回转一转中，这种机会一般有几次？

@#@,2次,5、气缸油的注油定时,注油次数随机型而异，通常约24个活塞行程注油一次。

@#@,活塞上行到上止点附近，活塞的下边缘打开注油孔,活塞下行到下止点附近，缸内正在扫气,6、注油设备,气缸注油的主要设备是注油器和注油接头。

@#@气缸注油器由多个柱塞式油泵单元组成，其驱动方式有机械式和液压式两种。

@#@机械式由凸轮轴或其它运动部件带动，其结构简单可靠，使用广泛。

@#@液压式用于新型柴油机。

@#@（例如SulzerRTA型柴油机）。

@#@注油器注油量的调节方式有“转速调节（等速率调节）”式和“负荷调节”式两种。

@#@前者注油量与柴油机转速成正比，后者注油量随负荷变化而自动调节。

@#@由于后者可改善随转速调节在低负荷运转时注油量过大的弊病，因而新机型多采用。

@#@（如SulzerRTA型柴油机注油方式）气缸注油润滑有脉动式和蓄压式两种。

@#@在脉动式注油方式中，注油器中柱塞泵的柱塞在加压行程中向气缸注油器接头压送滑油。

@#@为了保证活塞上行通过注油点时能定时供油，柱塞与活塞的运动是相对应的。

@#@而实际上，滑油只有当气缸内压力低于注油器出口管内压力时，注油接头处的止回阀才开启向气缸内注油。

@#@蓄压式注油方式中，柱塞泵出口的油进入各注油接头处的蓄压器内，在该压力与气缸内压力差作用下自动注入气缸。

@#@注油接头穿过气缸冷却水空间安装在气缸套各个注油孔内。

@#@蓄压器贮存气缸油并使注油接头内维持一个恒定压力。

@#@注油器每次排油量很小，仅使系统内压力升高0.150.20MPa。

@#@止回阀防止缸内燃气倒冲入注油接头，当缸内压力低于蓄压器内压力时，止回阀开启，气缸油自动注入气缸。

@#@,图5-6-5液压马达驱动的注油方式1-流量调节阀；@#@2-调节手柄；@#@3-燃油负荷指示轴；@#@4-液压马达；@#@5-注油器；@#@6-齿轮泵；@#@7-凸轮轴,注油器5由液压马达4驱动液压马达4由负荷指示轴3控制。

@#@,蓄压式注油接头,电子气缸注油系统,第三节曲轴箱油的变质和检验*,一、变质原因1、外来物的混入2、本身氧化,二、曲轴箱油的检验1、经验法2、油渍试验法3、化验法,外来物的混入,海水、淡水的混入使滑油乳化，破坏了其润滑性能，腐蚀金属表面，加速部件磨损，同时还能加速滑油的氧化，使滑油过早变质。

@#@燃油漏入会降低滑油的粘度和闪点，使滑油难以形成油膜，并使曲轴箱内存积大量油气，易引起曲轴箱爆炸。

@#@燃烧产物漏入将使滑油的酸值和炭渣增加，燃烧产物中的硫酸与滑油反应生成含硫和氧的固体沉淀物，加速滑油的变质。

@#@此现象在筒形活塞式柴油机中尤为明显。

@#@,本身氧化,滑油在使用条件下与空气接触将逐渐氧化而生成油漆、树脂和有机酸等不溶于水的沉淀物。

@#@滑油的颜色变黑暗，总酸值增加，粘度和比重增加，滑油的氧化速度随温度的提高而增大。

@#@在正常使用温度（不超过65）下，氧化并不明显。

@#@但若由于工作不正常，如燃气大量漏入或轴承过热等，导致滑油温度升高，则滑油的氧化速度大幅度提高。

@#@此外，铁锈和涂漆渗入滑油会起到催化作用而加速滑油的氧化。

@#@,二、曲轴箱油的检验,1、经验法：

@#@根据轮机人员的使用经验，通过对曲轴箱油的直接观察，人摸（粘度）、嗅（气味）、看（颜色）以及检验滑油分油机中沉积油泥观察溅在曲轴箱壁面还的滑油颜色、活塞冷却腔内的积炭等，可大致定性判断滑油的变质情况。

@#@,2、油渍试验法：

@#@把待检滑油滴在特殊的试纸上，待该油滴干燥后，根据其扩散状况与颜色的变化与提供的标准图像（或新油的扩散和颜色）比较，可大致判断滑油的变质情况。

@#@如油渍中心黑点较小，颜色较浅，四周黄色油渍较大，则表面滑油仍可使用；@#@如黑色较大，且黑褐色均匀无颗粒，则表示滑油已变质。

@#@,3、化验法：

@#@化验项目大致为：

@#@粘度；@#@总酸值；@#@强酸值；@#@总碱值；@#@水分；@#@盐分；@#@沉积不溶物；@#@闪点。

@#@注意：

@#@在分析以上化验指标时，应综合分析各指标的变化，不应只强调某一指标的变化。

@#@曲轴箱油每34个月取样化验一次。

@#@,一起练习吧！

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"机械臂结构,主讲周兰,一、臂部设计的基本要求,1承载能力足：

@#@,手臂是支承手腕的部件，设计时不仅要考虑抓取物体的重量或携带工具的重量，还要考虑运动时的动载荷及转动惯性。

@#@,2刚度高：

@#@,为了防止臂部在运动过程中产生过大的变形，手臂的截面形状要合理选择。

@#@工字型截面的弯曲刚度一般比圆截面大，空心管的弯曲刚度和扭转刚度都比实心轴大得多。

@#@,工字钢（GB706-88）：

@#@,1、工字钢的型号与高度尺寸h有关，如：

@#@10号工字钢即指其高度尺寸为100mm。

@#@2、其它参数如截面积、单位长度的理论质量、截面静力矩等可查相应的设计手册。

@#@3、工字钢的长度按长度系列购买。

@#@如：

@#@519m。

@#@,槽钢（GB707-88）,1、槽钢的型号与高度尺寸h有关，如：

@#@10号槽钢即指其高度尺为100mm。

@#@2、其它参数如截面积、单位长度的理论质量、截面静力矩等可查相应的设计手册。

@#@,3、导向性能好，定位精度高：

@#@,为防止手臂在直线运动中，沿运动轴线发生相对转动，应设置导向装置。

@#@同时要采用一定形式的缓冲措施。

@#@,4重量轻、转动惯量小：

@#@,为提高机器人的运动速度，要尽量减少臂部运动部分的重量，以减少整个手臂对回转轴的转动惯量。

@#@,5合理设计与腕部和机身的连接部位：

@#@,臂部的安装形式和位置不仅关系到机器人的强度、刚度和承载能力，而且还直接影响到机器人的外观。

@#@,二、机械臂的运动形式,1直角坐标型：

@#@,臂部由三个相互正交的移动副组成。

@#@带动腕部分别沿X、Y、Z三个坐标轴的方向作直线移动。

@#@结构简单，运动位置精度高。

@#@但所占空间较大，工作范围相对较小。

@#@,2圆柱坐标型：

@#@,臂部由一个转动副和两个移动副组成。

@#@相对来说，所占空间较小，工作范围较大，应用较广泛。

@#@,3关节型：

@#@,由动力型旋转关节和前、下两臂组成。

@#@关节型机器人以臂部各相邻部件的相对角位移为运动坐标。

@#@动作灵活，所占空间小，工作范围大，能在狭窄空间内饶过各种障碍物。

@#@,4极坐标型：

@#@,臂部由两个转动副和一个移动副组成。

@#@产生沿手臂轴X的直线移动，绕基座轴Y的转动和绕关节轴Z的摆动。

@#@其手臂可作绕Z轴的俯仰运动，能抓取地面上的物体。

@#@,三、典型机械臂结构,1手臂直线运动机构,常见方式：

@#@行程小时：

@#@采用油缸或汽缸直接驱动；@#@当行程较大时：

@#@可采用油缸或汽缸驱动齿条传动的倍增机构或采用步进电机或伺服电机驱动，并通过丝杆螺母来转换为直线运动。

@#@典型结构：

@#@油缸驱动的手臂伸缩运动结构电机驱动的丝杆螺母直线运动结构,油缸齿条机构图例：

@#@,油缸驱动的手臂伸缩运动结构图例：

@#@,特点：

@#@工作行程长，抓重大，适合于抓举工件形状不规则、有偏转力矩的场合。

@#@,电机驱动丝杆螺母直线运动结构图例：

@#@,2手臂的回转运动机构,常见方式：

@#@常见的有齿轮传动机构，链轮传动机构，活塞及连杆传动机构等。

@#@曲柄滑块机构：

@#@假设滑块是主动件，当滑块沿一定的导轨移动时，可以推动曲柄做摆动或圆周运动。

@#@典型机构：

@#@液压缸连杆回转机构：

@#@齿轮驱动回转机构：

@#@,平面四杆机构图例：

@#@,平面四杆机构,双曲柄机构,双摇杆机构,平面四杆机构演变图例：

@#@,曲柄滑块机构,双臂机器人手臂结构图例：

@#@,1铰接活塞缸2连杆3手臂4支承架,运动特点：

@#@手臂关节的回转运动是通过液压缸-连杆机构实现。

@#@控制活塞的行程就控制了手臂摆角的大小。

@#@,齿轮驱动回转机构图例：

@#@,3关节型机械臂的结构

（1）,存在的运动型式：

@#@机身的旋转运动；@#@肩关节和肘关节的摆动；@#@腕关节的俯仰和旋转运动；@#@各运动的协调：

@#@称为5轴关节型机器人。

@#@,五轴关节型机器人手臂运动图例

（1）：

@#@,腰转,肩转,肘转,俯仰,偏转,腰转姿态,五轴关节型机器人手臂运动图例

（2）：

@#@,肩关节、肘关节与手腕的协调,3关节型机械臂的结构

（2）,各运动的实现：

@#@腕部的旋转：

@#@电机M5减速器R5链轮副C5锥齿轮副G5旋转运动n5腕部俯仰：

@#@电机M4减速器R4链轮副C4俯仰运动n4肘关节摆动：

@#@电机M3两级同步带传动B3、B3减速器R3肘关节摆动n3肩关节的摆动：

@#@电机M2同步带传动B2减速器R2肩关节摆动n2,关节型机器人传动系统图：

@#@,腕部旋转局部图例：

@#@,电机M5减速器R5链轮副C5锥齿轮副G5旋转运动n5,腕部俯仰局部图例：

@#@,电机M4减速器R4链轮副C4俯仰运动n4,肘关节局部图例：

@#@,电机M3两级同步带传动B3、B3减速器R3肘关节摆动n3,肩关节局部图例：

@#@,电机M2同步带传动B2减速器R2肩关节摆动n2,四、机械臂的控制,1、伺服系统的分类：

@#@,液压伺服系统：

@#@机械臂各关节的运动通常由液压伺服阀控制液压缸实现。

@#@电动伺服系统：

@#@机械臂各关节的运动通常由步进电机或直流电机驱动。

@#@,伺服直线液压缸图例：

@#@,电动伺服控制系统图例：

@#@,作业：

@#@,1、设计三种机器人小臂相对于大臂的直线运动的运动方案，动力源为电机驱动，用示意图表达。

@#@2、画出型号为20a的工字钢的截面形状，并标注出有关几何参数。

@#@,";i:

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3906:

"6.7磨削加工,定义：

@#@利用砂轮在磨床上对工件进行的切削加工方法。

@#@主运动：

@#@主轴（砂轮）的旋转进给运动：

@#@工作台（或砂轮轴，视磨床种类而定）,一、加工范围,磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。

@#@,二、磨床与砂轮,

（一）磨床类型与用途用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床。

@#@磨床种类很多。

@#@主要有：

@#@外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等。

@#@,万能外圆磨床,

（二）砂轮,砂轮是用结合剂把磨料粘结起来，经压坯、干燥和焙烧的方法制成的。

@#@磨粒的粒度直接影响磨削的表面质量和生产率。

@#@粗磨：

@#@选用粒度粗的砂轮；@#@精磨：

@#@选用粒度细的砂轮。

@#@,三、常用磨削方法,根据磨削形式的不同，磨削加工分别有外圆磨削、内孔磨削和平面磨削等。

@#@外圆磨削分纵磨法和横磨法。

@#@,1.外圆磨削,1）纵磨法主运动：

@#@砂轮旋转进给运动：

@#@工件旋转及其随工作台的直线往复运动。

@#@,纵磨法,纵磨法特点,磨削热量少每次的磨削深度小，磨削力小，散热条件好。

@#@加工质量好在接近最后尺寸时可作几次无径向进给的“光磨”，可减小工件因工艺系统弹性变形所引起的误差。

@#@适应性好同一砂轮可磨削不同直径和长度的外圆表面。

@#@生产率低适用于单件小批量生产，尤其是细长轴的磨削。

@#@,2）横磨法,主运动：

@#@砂轮旋转进给运动：

@#@砂轮已缓慢的速度连续或断续的向工件作径向运动，磨去全部加工余量。

@#@,横磨法,横磨法特点及应用,产生热量大工件与砂轮接触面积大，散热条件差，产生热量多，易使工件产生热变形和烧伤。

@#@加工质量受一定影响横磨时径向力大，工件易发生弯曲变形。

@#@工件无纵向进给运动，故砂轮的修整精度直接影响工件的尺寸精度和形状精度。

@#@,生产效率高一般用于大批量生产中磨削直径大、长度短、刚度高的外圆及两端都有台阶的轴颈。

@#@还可用来磨削成形面。

@#@,2.内圆磨削,使用内圆磨床磨削各种圆柱孔（通孔、盲孔、阶梯孔等）和圆锥孔。

@#@特点：

@#@受被磨削孔径的限制，砂轮直径一般较小，磨削速度低，磨削过程不平稳。

@#@当磨削较深孔时，难以输送切削液。

@#@因而内孔磨削精度低、表面质量低，生产效率低。

@#@,3.平面磨削,1.周磨法砂轮圆周与工件接触进行磨削加工。

@#@接触面积较小，冷却快，工件温度上升较低。

@#@砂轮周边被磨损均匀，加工质量高，但效率低。

@#@2.端磨法砂轮端面与工件接触，磨削面积大，工件温度上升高，加工质量相对低。

@#@,磨削方式,四、磨削工艺特点,1）加工精度高，表面粗糙度值小磨床精度高，磨削时砂轮上的磨粒对工件进行细微切削，并有摩擦抛光细化磨痕作用，减小了工件因工艺系统的弹性变形而引起的加工误差。

@#@属精加工。

@#@因而可获得IT6-IT5的精度和0.8-0.2um的表面粗糙度值，高精磨削可达0.025um以下。

@#@,磨削工艺特点,2）可加工高硬度材料砂轮磨粒硬度大，可磨削铸铁件、未淬火及淬火钢件等高硬度材料。

@#@磨削低硬度材料时磨屑易堵塞砂轮表面孔隙。

@#@多采用精车或精细车代替磨削。

@#@,磨削工艺特点,3）高温易烧伤工件表面砂轮转速高，产生热量大，易烧伤工件表面，引起尺寸变化。

@#@措施：

@#@合理选择砂轮和磨削用量使用冷却液,";i:

4;s:

7390:

"铝合金薄板焊接变形预防措施,2015-04-16,一、铝合金薄板焊接研究现状,铝合金薄壁焊接结构因重量轻、耐腐蚀、加工性能优异、易于连接而在高速列车车体大量应用。

@#@但由于铝合金的热膨胀系数大、弹性模量小，焊接变形问题相当突出，严重影响结构的制造精度和使用性能。

@#@,一、铝合金薄板焊接研究现状,铝合金车体用薄板自身拘束度小，再加上铝合金热膨胀系数较大，传统的热输入量较大的焊接方法容易出现熔池下塌或烧穿，容易产生难以矫正的波浪变形。

@#@,1.铝合金薄板的TIG焊,TIG焊接在铝合金焊接方面应用较多，技术成熟的一种焊接方法。

@#@有研究通过手工TIG、自动TIG、脉冲TIG自动焊三种焊接方法的对比试验发现，针对铝合金薄板长焊缝焊接脉冲TIG自动焊较为理想，焊缝接头性能良好，生产效率较手工焊提高了三倍多。

@#@为了有效地清除铝合金表面的氧化膜，减少钨极的烧损，焊接薄板铝合金常采用交流TIG焊的方法。

@#@,2.铝合金薄板的MIG焊,目前，国内高速列车厂家大量采用MIG焊接方法对铝合金车体进行焊接。

@#@有人对2mm厚的5052铝合金薄板的MIG焊技术进行研究，通过优化焊接工艺参数，解决了铝合金薄板焊接过程中容易出现的气孔和焊缝成形不良等难题，生产效率是TIG焊的2倍多，焊接质量达到了国际先进水平。

@#@还有人对2.5mm厚的1060铝合金薄板进行双脉冲MIG焊实验，提出应使低能脉冲阶段弧长修正值要略高于高能脉冲阶段值，才能获得良好的焊缝。

@#@,3.铝合金薄板的激光焊,激光焊是一种先进的焊接方法，具有能量集中、焊接变形小，焊缝质量优良和生产效率高等优点。

@#@有人通过对激光填丝焊和激光焊未添丝进行薄板焊接对比试验发现，激光填丝焊接工艺参数对5A06铝合金焊接的影响，送丝方式、光丝间距和焊接热输入是影响焊缝成形的主要因素。

@#@,3.铝合金薄板的激光焊,有人通过铝台金薄板激光单光点和双光点焊接两种焊接工艺进行比较发现，与激光单光点焊接相比，激光双光点焊接铝合金可以明显改善焊缝质量。

@#@填加焊丝可以改善激光单光点焊接铝合金焊缝的表面质量但将增大焊缝产生大气孔的倾向。

@#@,3.铝合金薄板的激光焊,有人提出利用多光路系统对薄板进行激光焊接可以提高激光焊接质量，得到质量优良的焊缝。

@#@有人对5A02铝合金薄板的激光焊焊接接头力学性能进行了研究，结果表明激光焊焊缝力学性能仅能达到母材的60左右。

@#@激光焊接对接头间隙要求严格，焊接铝合金时过程不稳定，容易造成焊接缺陷，铝合金薄板的激光焊焊接接头强度低，焊接缺陷多，不能满足高速列车行业对焊缝质量的要求，难以在高速列车行业应用。

@#@,4.铝合金薄板搅拌摩擦焊接,搅拌摩擦焊是一种新型固相焊接技术。

@#@铝合金搅拌摩擦焊接接头可以避免产生气孔和凝固裂纹等熔化焊中的常见缺陷，焊接变形小，接头强度高。

@#@由于搅拌摩擦焊在轻金属连接中的优势，近年来成为工程研究的焦点。

@#@,4.铝合金薄板搅拌摩擦焊接,有人对1.4mm的LF21铝合金薄板进行搅拌摩擦焊焊接实验，焊接强度达到母材的78-83。

@#@有人对于lmm厚度6061-T6铝合金的搅拌摩擦焊工艺展开了相关研究，在优化焊接工艺参数下，接头的抗拉强度可以达到母材的103。

@#@,4.铝合金薄板搅拌摩擦焊接,有人对5052铝合金薄板搅拌摩擦焊工艺也进行了研究，取得了很好的焊接效果。

@#@搅拌摩擦焊在铝合金薄板的焊接中较其他传统焊接方法体现出明显的优势，是今后高速列车用大幅铝合金薄板焊接的发展趋势之一。

@#@,二、铝合金薄板焊接变形产生原因,1.焊接热量与焊接变形的关系焊接是一个金属熔化和再结晶的冶金过程，焊接过程中，容易误认为金属受热膨胀导致焊接变形，但金属的均匀膨胀和冷却不能形成焊接变形，焊接热量的输入只是导致焊接变形的外部条件，但不是焊接变形的直接原因。

@#@2.热膨胀受阻和冷却受阻会导致应力和变形的产生3.焊接的不均匀受热是导致应力和焊接变形产生的主要原因,三、铝合金薄板焊接变形预防措施,控制焊接变形，可在设计部件结构时就考虑，如在保证结构有足够强度的前提下，适当采用部分冲压结构来代替焊接结构，以减少焊缝的数量和尺寸；@#@尽量使焊缝对称布置，以使焊接时产生均匀的变形，防止弯曲变形。

@#@在生产实践中，控制变形的措施主要有以下几种：

@#@,1.焊接顺序,对称焊接是用来克服或减小由于先焊的焊缝在焊件刚性较小时造成的变形。

@#@先焊接焊缝少的一侧，后焊接焊缝多的一侧，使后焊缝的变形足以抵消前焊缝的变形，以使总体变形减小。

@#@对于较长的焊缝，如果采用连续的直线焊接，将会引起较大的变形，这除了焊接方向因素之外，焊缝受到长时间加热也是一个主要原因。

@#@,1.焊接顺序,如果在可能的情况下，将连续焊改成分段焊，并适当地改变焊接方向，以使局部焊缝造成的变形适当减小或相互抵消，以达到减小总体变形的目的。

@#@在采用分段焊后，由于接头增多，应特别注意焊缝接头的质量。

@#@,2.反变形法,根据生产实践中已经发生焊接变形的规律，预先把焊件人为地制成一个变形，使其与焊后发生的变形方向相反而大小相近，以达到变形抵消的目的。

@#@,3.刚性固定法,使用工装将焊件固定，使焊件在非自由状态下焊接，完成后再将其放开，这时焊件的变形较其在自由状态下焊接时的变形小，缺点是这种焊接方式产生的应力较大。

@#@,4.散热法,散热法即强迫冷却法，是把焊接产生的大量热量迅速散走，使焊缝附近金属受热区域大大减小，以达到减小变形的目的。

@#@,5.温差拉伸控制法,采用整体式底板并做均匀预热，随焊激冷能够造成一定的温差拉伸，减小焊接变形的效果明显提高；@#@采用分体式底板并进行静态温差拉伸，能够造成显著的马鞍形温度场，有效地降低了焊接残余应力和变形，适当提高预热峰值，温差增大，控制焊接变形的效果提高。

@#@,四、参考文献,1.6061-T6铝合金薄板的搅拌摩擦焊接；@#@2.薄板铝合金激光填丝焊组织性能分析；@#@3.薄壁铝合金搅拌摩擦焊焊接应力变形与控制；@#@4.车用5A02铝合金薄板激光焊接性及接头力学性能研究；@#@5.动态控制低应力无变形搅拌摩擦焊技术；@#@6.弧长控制对铝合金双脉冲MIG焊的影响；@#@7.夹具约束对铝合金薄板焊接变形的影响；@#@,四、参考文献,8.铝合金薄板激光焊接工艺及YAG激光器多光路系统设计；@#@9.铝合金薄板脉冲MIG焊技术；@#@10.铝合金变极性TIG/PAW焊接技术及其应用；@#@11.温差拉伸控制铝合金薄板的焊接变形。

@#@,谢谢！

@#@,";i:

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4721:

"Chapter7,轮机部油料，备件，物料管理Oil,SparesandStoresManagement,油料的管理,第一节油料的加装与使用,第二节重质燃料使用要求及操作管理,第三节机舱备件管理,第四节机舱物料与工具管理,油料的管理,第一节油料的加装与使用,第二节重质燃料使用要求及操作管理,第三节机舱备件管理,第四节机舱物料与工具管理,Thebunkeringandusageoftheoil,申领,加装时的注意事项,加装时的注意事项,加装时的注意事项,图1DNV取样器,油料的储存与驳运,油料的储存与驳运,船用燃油标准,国际标准ISO8217:

@#@1996E见表2和表3,表2ISO8217:

@#@1996（E）对船舶直馏油的要求,表2（续）,表3ISO8217:

@#@1996（E）对船舶渣油的要求,对燃油质量的控制,燃油的质量控制，应注意以下几个指标：

@#@a.碳芳香烃指数CCAIb.比能量：

@#@每千克燃油所含的能量c.钒、钠、铝、硅含量对柴油机的磨损和烧蚀影响很大d.硫分对冷却水温度、气缸油匹配、大气污染、燃烧室部件腐蚀、增压器涡壳腐蚀等重要影响,！

@#@,油料的管理,第一节油料的加装与使用,第二节重质燃料使用要求及操作管理,第三节机舱备件管理,第四节机舱物料与工具管理,Therequirementandmanagementoftheusageofoil,重质燃料使用要求及操作管理,重质燃料的特点,油料的预处理,油料的混合,使用和操作管理,重质燃料使用要求及操作管理,重质燃料的特点,油料的预处理,油料的混合,使用和操作管理,重质燃油（也称燃料油）,重质燃油为调和油，根据渣油中所掺合的不同油品（如轻柴油、柴油、重柴油）和不同比例可得到各种不同粘度的燃料油。

@#@,重质燃料的特殊性,重质燃料的特殊性,重质燃料的特殊性,重质燃料使用要求及操作管理,重质燃料的特点,油料的预处理,油料的混合,使用和操作管理,船上常用的混油方式,重质燃料使用要求及操作管理,重质燃料的特点,油料的预处理,油料的混合,使用和操作管理,燃油的预处理,燃油在使用前需要经过预热，沉淀，过滤、离心分离等净化处理。

@#@,加热温度,过滤,离心式分离为燃油净化的主要手段，既去杂质又去水分,放残日用油柜、沉淀油柜均设放残阀（或考克）接班前，特别是风浪天要及时放残,现代重质燃油净化系统,特点：

@#@设有独立的供油泵日用油柜设溢流管沉淀油柜供油温度变化很小设有控制精度为2的温度调节器,见图2,图2低质燃油净化系统,1-调驳阀箱2-沉淀油柜燃油进口3-高位报警3-低位报警4-温度传感器5-沉淀油柜6、16-水分传感器7-供油泵8-滤器9-气动恒压阀9-流量调节阀10-温度控制器11-分水机12-分杂机13-连接管14-日用油柜溢流管15-日用油柜,重质燃料使用要求及操作管理,重质燃料的特点,油料的预处理,油料的混合,使用和操作管理,系统放气,换油操作,滑油监控,柴油机润滑油的换新,油料的管理,第一节油料的加装与使用,第二节重质燃料使用要求及操作管理,第三节机舱备件管理,第四节机舱物料与工具管理,Themanagementofthesparepart,最少备件数量的确定,中国船级社的依据：

@#@钢质海船入级与建造规范（1996）中华人民共和国船舶检验局的依据：

@#@海船法定检验技术规则（1992）,动力装置备件数量,表1主柴油机备件,表1（续）,表1（续）,表2副柴油机备件,表2（续）,表3主、辅汽轮机备件,注：

@#@只是对主汽轮机的要求,表4主锅炉和重要用途辅锅炉备件,表5轴系备件,表6泵的备件,表7独立驱动的空气压缩机备件,自动化系统的备件数量,备件的定购方式,备件定购单所需的资料,a.船名b.船级社c.主机机型和气缸编号d.主机编号e.主机制造厂f.所需要的零件名称g.零件的编号h.需要的零件数量注：

@#@f、g项可在备件册中查到。

@#@,表8订购单的具体形式,备件定购的注意事项,

（1）备件改型后的通用性

（2）备件来源不同，质量差别很大（3）节约开支，注意报价（4）注意送货期限（5）做好验收,备件的管理,订货单,备件,供应商,维修大纲报告单备件清单,填报告单订货单消耗表,油料的管理,第一节油料的加装与使用,第二节重质燃料使用要求及操作管理,第三节机舱备件管理,第四节机舱物料与工具管理,船舶物料的种类,物料的申请与供应,工具分类,工具的管理和使用,第七章思考题,";}