培训教材--模具零件加工工艺的认识PPT文档格式.ppt
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1.曲尺外形、平面开粗和精加工2.槽开粗和精加工3）铣刀类型：
普通铣刀、合金铣刀、钨钢铣刀.加工范围：
曲尺外形、平面开粗和精加工.,铣床,Page5,4）R刀加工范围：
成型内，外R，加工流道。
5）倒角刀类型：
C角、R角加工范围：
倒内，外R角、C角6）T型刀加工范围：
加工T型槽7）斜度刀常用角度有0.5,1,2,3,4,5,10,15加工范围：
加工斜面，斜槽，锥度孔。
8）铰刀类型：
机铰刀，手铰刀加工范围：
内圆精加工，可获得较小的表面粗糙度与尺寸精度，铰孔精度可达IT7IT9，表面粗糙度可达Ra1.6Ra3.2m9）钻头类型：
普通钻头、合金钻头加工范围：
钻孔，（使用前，必须先用中心钻），钻孔最小为0.8mm，最大为25mm，超过25MM孔要用镗刀加工；
铣床,Page6,10）刀条类型：
普通刀条、合金刀条加工范围：
可自制各种精度要求不高的刀具，用于加工精度要求不高的工件11）中心钻作用：
定位中心，使后续加工不偏心12）镗刀类型：
普通镗刀、合金镗刀、钨钢镗刀加工范围：
加工钻头与铣刀等无法加工的大圆孔，精度要求不高铣床加工深度为0.01mm,刀条,中心钻,普通钻头,铰刀,铣床,Page7,随着各种精密加工机床的出现，铣床在模具越来越偏于粗加工，如运水孔、顶针过孔、螺丝过孔、线割穿线孔、胶圈槽、斜边孔、油槽，行位座、铲机、内模、镶件外形粗加工等等；
斜边孔,胶圈槽,顶针穿线孔,外形开精,铣床,Page8,铣床用于精加工方面的有：
上下内模框精加工、前后模定位槽精加工、顶针孔（软模）、行位槽精加工、管边孔等；
精密加工机床的出现，模具加工精度要求自然而然也提高，铣床做（模框、顶针孔、定位槽）精加工精度己达不到现模具要求，故精加工很少用，大多用于粗加工。
铣床,Page9,2、车床、钻床车床用于零件粗加工，加工类型比较单一，只要加工圆类产品，公司车床用于加外圆、内圆、外螺牙零件；
表面粗糙度Ra3.2，圆度加工精度为0.02mm；
车床装夹头有三爪卡盘和四爪卡盘，装夹又可以用内爪和外爪；
内爪和外爪区分在于，在内模装夹不足时，再转用外爪装夹；
外爪装夹最大装夹为210mm，内爪装夹最大装夹为180mm，最小装夹刀具直径为6mm；
但四爪卡盘最小装夹为10mm。
四爪卡盘比三爪卡盘一个装夹功能是，可以装夹四边形零件车圆。
车床常使用的刀具有：
1）钻头加工范围：
用于加工内圆，但钻孔没有铣床钻孔方便。
2）普通车刀加工范围：
加工预硬材料用；
3）合金车刀加工范围：
加工热处理材料用；
4）车断刀加工范围：
车断材料或零件用，最大能车断60mm；
车床、钻床,Page10,5）成形刀加工范围：
加工成形圆弧面和外螺牙用；
公司车床为普通车床，加工精度低，用于粗加工，如加工撑头、法兰、拉杆、外螺牙待圆类零件，主车预硬材料，热处理材料都外发到沙井工厂，用CNC车床加工。
车外螺牙，做普通零件收紧用的外牙（如限位螺丝），胶位上的外螺牙，都是用CNC车牙或磨床加工；
车外牙最小能车M3，最大能车M20。
加工内圆，最大能加工120深。
钻床钻床加工方式比车床还要单一，只适用于钻孔，而具加工深度低，加工时无法精确定位，只能在划线找出位置，打点后，按打点位置定位钻孔，加工孔位置度很低，在模具加工上只适用于钻要求不高的运水孔，模架运水孔。
一般铣床能加工的孔，都会在铣床上加工，加工孔位置较准确，超过铣床加工范围时方用钻床加工，钻床钻孔深度与机床型号大小和钻头的长度有关，公司和钻床加工深度可以达到600mm，但是公司钻头长度不足，能加工的长度只能公司现有钻头长度计算。
车床、钻床,Page11,下为公司钻头尺寸和长度：
钻头加工深度为钻头长度减去装夹长度，装夹长度一般不钻头直径的3-5倍。
车床、钻床,Page12,3、磨床磨床的磨削工具是高速旋转的砂轮；
经过磨削的工件，可获得较高的精度和较低的表面粗糙度值。
磨削加工的范围很广，有曲轴磨削、外圆磨削、内圆磨削、无心外圆磨削、刀具刃磨、导轨磨削和平面锥磨削等，其中最基本的磨削方式是外圆磨削、内圆磨削和平面磨削三种；
公司现用的磨床只有平面磨床，平面磨床又分小磨床和大水磨床，加工行程为别为：
小磨床（X320*Y150*Z250）、大水磨（X1000*Y400*Z360），砂轮是磨床加工的刀具，在加工前，要确定材料型号，要选择合适的砂轮，选择砂轮时要注意下几点：
1）一般HRC50-58钢材平面较大或者是不易变形的平面加工都可用46K砂轮,特殊材料则选择特殊砂轮,如陶瓷需用碳化硅砂轮加工。
2）碳晶、铜材料的平面磨削都可用46K砂轮,研磨时需修平底面,在工件上面打上润滑油,防止掉砂。
3）修R时，较大的R可用较粗的砂轮,1.5mm以上的封胶R都可用46K砂轮加工。
R越小,则对砂粒要求越高,一般1.0R可用80K，0.5-0.2mm的R可用120K，0.1R则需180K-320K砂轮来修整加工。
磨床,Page13,4）切槽时大的槽宽可用较粗的砂轮加工,最后只需用较细砂轮清角即可。
槽越小对砂轮要求越高。
一般0.6mm-1.0mm可用100K砂轮,0.5mm可用120K，0.4-0.3mm可用180-220K，0.2-0.15mm槽可用220-320K等。
5）在加工中,硬度小,气孔大的砂轮适用于硬材的磨削;
硬度大,气孔小的砂轮适用于软材的磨削.目前公司常用的砂轮主要有以下几种:
46K:
主要用到的有两种规格1/2X8”和1/4X7”,其主要用于平面粗加工.60K:
主要用到的有一种规格1/2X8”,其主要用于槽位粗加工.80K:
主要用到的有两种规格1/2X8”和3/8X8”,其主要用于深槽粗加工.100K:
主要用到的有两种规格1/2X8”和3/8X8”,其主要用于针类和槽粗加工.120K:
主要用到的有两种规格1/2X8”和3/8X8”,其主要用于针类和槽精加工.150K:
主要用到的有一种规格1/4X8”,其主要用于宽0.5-1.0MM的深槽粗加工.180K:
主要用到的有一种规格1/4X8”,其主要用于宽0.5-1.0MM的深槽粗加工.220K：
主要用到的有一种规格1/4X7”,其主要用于清角加工,可以清到R0.03圆角,可用于镜面加工.320K:
主要用到的有一种规格1/4X7”,其主要用于清角加工,可以清到R0.03圆角,可用于镜面加工.,铣床,Page14,合金砂轮：
主要用在一些高硬合金加工上,如刀具之类.公司主要用200P,400P两种型号,200P用于粗加工,400P用于精加工,两者一般是相互配合着用,600P的也是用作精加工,但加工时很容易烧掉.砂轮型号中，数字越大，砂轮颗粒越细，加工钢料表面粗糙度越小；
要保证加工零件粗糙度小，加工进刀量也要越小，与其成正比，如右图示；
磨床加工与其它机械加工一样，都使用磨削液，其主要作用是：
、冷却工件；
、有润滑作用，可减少磨屑、工件与砂轮三者和磨擦；
、将接触面上的磨悄冲走。
在加工薄壁件时，Z轴进刀量不能超过0.02mm，冷却液一定要使用，以降低工件温度，减少薄壁件变形。
磨床,Page15,小磨床加工精度较高，磨平面度能做到0.005mm；
如磨床加工师傅技术好，通过加工工艺调整或补尝，加工精度还可以再提高；
故磨床加工对加工都的技术要求较高。
小磨床加工外圆时，如果有多级外圆，为保证加工精度，尽量在一次装夹内完成多级外圆加工；
多次装夹加工多级外圆，零件同心度难以保证在0.01mm内；
再者如圆上有平面的话，要加工完外圆后，再加工平面。
加工零件的尺寸，必须在磨床行程范围内，否则会影响加工精度；
大水磨加工精度比小磨床精度低，加工200*200以下的零件，精度可以做到0.01mm，200到300的零件，加工精度为0.015mm；
而公司大水磨加工模板或大件精度己超，超过300到350的零件，最多能保证在0.02mm。
对精度要求高的外螺纹，也可通过磨床加工，其精度比普通的CNC车床还要高；
如对外螺纹起点有要求的工件，CNC车订就难以做到，磨床可准确保证，但对磨床加工者的技术要求较高；
公司内现无法磨外螺纹。
磨床,Page16,4、CNC铣床（电脑锣）CNC铣床就是精密铣床，它是利用数字化信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法；
要实现对机床的控制,需要依零件几何体，编出描述刀具和机床间相对运动的信息,以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的基本参数，这此基本参数我们现熟称程式；
所以CNC铣床能按零件3D，把零件的曲面、圆弧及不规则面加工出实体。
CNC是铣床的延伸体，CNC铣床按轴类分，可分为三轴机和五轴机；
普通的CNC铣床可以在X、Y、Z轴上，通程式任意或同时运动，为三轴机；
五轴机则为工作台除了X轴Y轴Z轴运动外，还可以360转动、前后或左右摆动一定的角度，此类五轴机简称X、Y、Z、A/B、C轴机；
还有一种五轴机是工作台X、Y、Z轴运动，工作台360转动和主轴在一定范围内摆动。
CNC铣床,Page17,三轴机与五轴机最大的区别在于，五轴机可加工出立体的零件，三机轴不可以。
公司现有的五轴机为工作台XYZ轴运动、左右摆动、360转动，左右摆动的范围为+35至-95。
下图中，左图为三轴机加工零件，右图为五轴机加工的立体零件（大力神杯）,大力神杯,推板,正面,背面,CNC铣床,Page18,现阶段公司生产的模具类型有：
机壳类、充电器类、连接器类，依现模具加工需求，申购和储备有如下刀具（全为公制刀）：
1）从刀具材质上分有：
合金刀、镀层刀2）从刀具加工的材质分有：
加工铜材刀、加工HRC52以下钢材刀、加工HRC-62以下钢材刀3）从刀具形状上分有：
平底刀、R刀、平底带R刀4）从刀具刃径上分大概有下几种：
CNC铣床,Page19,CNC铣床加工深度，与钢料有没有出模斜度有关，如没有出模斜度，加工深框时，刀具侧刃易过切零件件而导致零件报废，没有出模角；
按现有刀具加工，加工内框深度如下：
CNC铣床,Page20,产品上常用有薄深骨，给加工上带来一定的难度，例如CNC加工骨位铜公时，易变形，电火花加工深骨时，易积碳。
铜公材质较软，在加工薄壁件时，易受力变形，薄壁铜公如没有出模角，直接影响能加工薄壁铜公深度，而且加工薄壁铜公的刀具不能太大，公司常用4和6和刀加工深骨铜公。
宽度,高度,铜公壁厚为时1.0mm时，骨位深度最多能加工20mm，2mm骨位厚度，高度可加工35mm；
但如果改为用石墨碳公加工深骨，1mm骨位能加工35mm高,CNC铣床,Page21,CNC铣床也能加工圆工件，但圆度比CNC车床加工圆的真圆度低；
加工圆镶件，圆度最大能保证在0.02mm内，但是圆细长件（如下零件图）用CNC铣床加工头部插穿圆，钢料易变形，影响真圆度，凸起圆要改成用铜公电火花加工。
CNC铣床也有用来刻字，刻字只有应急上才加工；
如字体要求利角，公司无刀具无法加工，刻字加工有专门的雕刻机，如要在弧面上雕刻，一定要有3D图方能加工。
CNC铣床,Page22,公司的CNC铣床只要主是MIKROM（米克朗）和FANUC（法兰克）两种机台，此两种机台都为高速机，法兰克用于加工铜公，米克朗用于精加工钢料，平面、曲面加工精度为0.01mm，深度可保证0.05mm；
除了米克朗和法兰克外，还有一台永进机、两台大力机都为台湾机，此两种机台为普通CNC，只能用于加工模架和开粗用，加工精度为0.02mm；
普通CNC加工行程为：
X轴1000*Y轴500*Z轴500（单位：
mm）高速CNC加工行程为：
X轴600*Y轴550*Z轴400（单位：
mm）,CNC铣床,Page23,5、线割线切割加工是通过电极和工件之间脉冲放电时的电腐蚀作用，对工件进行加工。
线割机依加工精度依次排列，可分为：
快走丝、中走丝、慢走丝；
快走丝用于粗加工，加工表面粗糙度也较高；
慢走丝为精加工，加工精度很高；
中走丝是在快走丝和慢走丝之间，精度为0.01mm。
丝线切割加工工件部位，电极丝必须能在垂直方向通过，且只能加工直通的规则表面，材料的导电率大于1S/cm，且必须不能同水、氧气、氢气发生激烈的化学反应。
故并不是所有的材料都能用线割加工，不规则曲面、盲孔等都不能用线割加工。
慢走丝线割线常用镀锌线和铜公，镀锌线与铜线相比，加工光洁较高、速度较快、韧性好，但价格昂贵，工件被镀锌线加工的表面易氧化，生锈后会影响加工精度、光洁度。
线割,Page24,线割加工最小R和线割最大高度，与选择线割线直径有送，线割线越小，加工R就越小，但能线割的高度就越低；
我司线割线加工高度值如下：
上表格中的加工高度意思为：
超过表格中的加工高度，加工精度不能保证；
0.10的线受工件加工高度限制（一般300MM），加工高工件易断线。
线割,Page25,影响加工精度的主要因素有：
1）环境影响:
不能有任何直射的阳光或气流,还要控制室内温度；
2）冲水影响：
由于冲水导致电极丝颤动而影响。
其防止措施有：
a、减小冲水压力；
b、通过Z轴移高机头2.0mm；
3）参数选择不当而影响加工精度;
；
4）机床本身加工精度和工件的装夹校正会直接影响线切割加工精度。
公司现在用慢走丝机床是AGIECUTCHALLENGE（阿奇）和SODICKAQ327L（沙迪克），常用电极丝的直径是0.20mm、0.25mm的铜线，最小能用0.05mm的铜线，最小可以割R0.035mm。
快走丝有两台，都用直径0.18mm的钼丝线，最小加工R0.1mm，常用于加工避空孔。
慢走丝加工外形精度可达0.005mm，垂直度精度达0.005mm，粗糙精度达Ra0.3，用的线切割液是工业纯净水；
快走丝的加工精度为0.02mm。
线割零件的粗糙度精度要求越高，其走刀次數增加，例如线割1修3，粗糙度方能达Ra0.3。
线割加工内孔和内框时，都要加工穿线工艺孔，小于3.0mm孔时，需要用打孔机打穿线孔；
一般2.0以下的孔用0.8或0.5的铜管打，2.0以上的用1.0铜管打，打孔的孔越小、越高越易偏心；
打孔最小能打0.3，但是很少用，因为打0.3的孔易偏心。
线割,Page26,公司丝割加工种类要求标准：
线割,Page27,慢走丝线割机加工行程如下：
快走丝线割机加工行程如下：
工作台行程为500*400*500（最大线割高500）；
线割最大斜角为5，加工高度超过100mm时，加工精度难以保证达到0.02mm,线割,Page28,6、EDM（火花机）电火花加工是利用电极与工件在液体介质内进行重复性脉冲放电，在电极与工件之间形成一个温度高达8000-12000度的瞬间高温热源，在高温热源作用区,工件的金属表层很快熔化甚至气化；
熔化甚至气化的金属在液体介子中冷却；
凝固成细小颗粒，通过流动的液体介子把颗粒带走；
故火花机加工的钢料表面会相存一层薄薄的硬件层，火花机加工的零件会存在内应力，大面积电火花的工件，电火花加工后，都要进行回火去除应为；
也是因为有硬化层的存在，电火花加工的纹面会比晒纹的纹面耐用。
火花机常用于机械加工难以加工或无法加工的材料和结构，例如无法镶出骨位，即2mm厚深度15mm的弧状深骨，机械加工不了，通过火花机电蚀，可以轻易加工出来。
影响火花机加工精度的因素：
加工精度除受机床精度、工件的装夹精度、电极制造及装夹精度影响之外，主要受放电间隙（火花位）和电极损耗的影响；
EDM,Page29,火花机電极材料主要有三种：
銅、銅鎢、石墨，区别如下：
1）铜电极：
能量分布均勻，加工安全，用于各種參數加工，適用于小面積成型槽加工。
2）钨铜电极：
用于清角，深孔及碳化鎢等材料的加工，選用小條件加工；
3）石墨电极：
由于积碳最重易拉弧燒伤，选用时应加大休止脈波時間PB,適用於大面積粗加工。
公司现在主要用铜电极，在清解加工时，方用钨铜电极，石墨电极没有用。
电火花加工中，加工碎屑的排放不良妨碍了绝缘层的恢复，使得放电后在同一点上又连续放电（二次放电），就是我们常说的积碳。
产生二次放电的原因有：
1）绝缘度低的诱导体存在于加工液中2）水份破坏了绝缘度3）电源控制得不稳定改善产生二次放电的方法1）注意冲油方法，使其将绝缘度低的诱导体冲走2）更换火花油或过滤器，使加工液保持良好的绝缘度3）调整加工参数，保证电源控制稳定加工,EDM,Page30,火花机冲油主要有三种方式，分别为：
喷射式、浅入式、涌出式；
三种方式的作用都不一样，详细如下：
1）喷射式将出油量开大，使其有一定的压力将熔化的杂质冲走，此方式适用于加工浅小平面。
容易排渣。
2）浅入式把出油量放小，让它随着电极的跳动慢慢流入加工面，使熔化的杂质渣又随电极的跳动排出。
此方式适用于深孔加工。
3）涌出式把油放满工作台，内将工件浸在其中，使熔化的杂质渣随着电极的跳动从加工面里涌出。
此方式适用于大面积工件加工。
我公司现有火花机的类型有：
CHARMILLES（夏米尔）、Sodick（沙迪克）、Dophen；
公司的夏米尔火花机为高速火花机，为机头高速抽头，当在高速升起时，电极可将污物带走，在向下时，亦可把碳粉排出，高速抽头速度为30mm/s，主要针细孔及深骨位加工，以达加工状态稳定；
公司现有两台（ROBOFORM350和ROBOFORM35P各一台）备有C轴转旋功能,，专门为电牛角入水和加工内螺牙用,EDM,Page31,火花机按加工方式分，可分为直蚀、镗蚀、横蚀、螺纹（轨迹）、球形、扣位、对角等加工方式，下面简要说明现加工中最常用的四种加工方式：
直蚀：
机床的机头上下跳动瞬间放电；
根据电极形状电蚀工件。
这是最常用的电蚀加工.镗蚀：
机头根据要加工位置的形状及大小沿四周摇摆电蚀。
横蚀：
机头沿前后或左右移动放电电蚀。
主要用于加工侧面大面积位置及侧面深骨加工螺纹、轨迹：
这种加工方法只适用于有C轴旋转的机型，通过C轴转动和C轴转动的同时上下移动，可以加工如牛角入水，螺旋位置.火花机加工内转角，因火花位的存在，内转角无法做到利角，内转角R最小可加工到最小0.03mm，但清角铜公必需要用钨铜做，清角时很易损公，加工成本高，故在设计中尽量设计R0.1mm，可以用红铜做电极。
火花机为电火机腐蚀加工，加工表面必定有加工火花纹，现加工火花纹最小能做到Ra0.3，即我们熟称的镜面加工，镜面加工零件的面积不能超过30*30（mm），超过要求面积，电蚀出来的Ra值会超过0.3；
镜面加工时，要留0.05-0.1mm钢料。
EDM,Page32,我们公司可以加工出多种纹面。
其中最常用纹面为Ra1.0；
以下是可加工的各纹路：
Ra0.3、Ra0.4、Ra0.75、Ra1.0、Ra1.35、Ra1.8、Ra2.8、Ra4.1、Ra5.2、Ra6.5、Ra7.0、Ra8.6、Ra12、Ra15。
公司火花机加工参数如下：
Sodick加工参数,EDM,Page33,Dophen加工参数,EDM,Page34,Sodick加工标准,EDM,Page35,Dophen加工参数,EDM,Page36,公司火花机最大行程为：
杜芬机（X350*Y280*Z180）沙迪克（X550*Y400*Z350）牧野（X450*Y300*Z320）夏米尔（X350*Y250*Z250）火花台工作台：
可承载最大重量500公斤可最大电极重量：
50公斤最高精度：
0.005mm最幼光洁度：
Ra=0.1m,EDM,Page37,7、抛光抛光工序在模具制造中非常重要，主要是为了去除切削加工或电火花加工痕迹，从而达到对成形制件的尺寸精度、表面质量的要求。
工件抛光前，要注意需抛光面的粗糙度和最终的抛光要求，根据需抛光面的粗糙度合理的选用抛光工具，可以节省抛光时间及减少抛光工具的损耗；
而常用的工具有砂纸、油石、砂纸轆、钻石膏、钻石表銼、火石仔、钻石磨針、纤维油石、砂布靴；
常用的辅助工具有铜片、竹片、前后拉动头、圓转动打磨机、风动前后拉动头。
抛光的程度分很多等级，从去除加工痕迹直到加工成镜面状态的研磨等，每个等级所用的抛光工具和辅助工具都不一样，抛光光洁度选用工具及抛光步骤参照下表：
抛光,Page38,抛光,Page39,镜面抛光的方法:
镜面抛光的任何步骤都不能跳级，而且在抛较小一级光洁度时，抛光方向必须和之前的抛光方向交叉成45左右，抛光工具和抛光表面都不能有任何杂质。
例如在抛光600#800#1000#的砂纸时，不能直接从600#砂纸跳到1000#砂纸；
抛光完600#砂纸再抛800#砂纸时，抛800#砂纸的方向与抛600#砂纸方向交叉成45。
如抛光工件表面不是镜面抛光时，就不受上面两个因素的影响。
进行A2以上镜面抛光前，抛光面都要经过2000#以上砂纸抛光，至将前一次抛光粗纹去除后，才能使用钻石膏进行镜面抛光,使用钻石膏抛镜面可分为两种：
1）机械抛光；
2）手动抛光。
手动抛光抛出的平面度好，但表面光洁度比机械抛光较差。
手动抛光最大能抛至A1，机械抛光最大能抛至A0。
在现阶段，只有ASSAB136、420钢材能进行镜抛光，热处理必须用真空热处理，要一次高温回火，两次低温回火，热处理硬度为HRC52-54。
用钻石膏进行镜面抛光时，用力过大会导致抛光面出现“橙皮”现象。
抛光,Theend!
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