山东圣泉化工新型酚醛泡沫复合墙体材料车间钢结构工程投标书.docx
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山东圣泉化工新型酚醛泡沫复合墙体材料车间钢结构工程投标书
一、技术投标书
二、法定代表人资格证明书、营业执照及资质证明
三、授权委托书
四、施工组织措施
1、施工进度计划表
2、临时设施布置
3、总体施工组织设计
4、安全体系
5、质保体系
五、辅助资料
1、信誉、业绩、获奖等情况
2、项目经理简历表
3、工程管理人员表
4、用于本工程的主要施工机械设备表
5、本工程劳动力计划表
技术投标书
工程名称：
山东圣泉化工新型酚醛泡沫复合墙体材料车间钢结构工程
山东圣泉化工股份有限公司：
经研究了上述招标文件的实质性内容（包括投标须知、合同条款、工程规范、技术条件、图纸、工程量清册以及其他附件）以后，我们，既文末签名人，兹按报价书所报价格，实施完成上述工程并修补其任何缺陷。
并作如下承诺：
（工期）：
自正式开工至满足试运条件总工期历时55日。
（2）进入现场时间：
接到开工通知后的7天内。
（3）质量等级承诺：
合格
（4）达标投产承诺：
一次验收合格
（5）主要材料用量：
投标单位：
徐州通域空间结构有限公司（盖章）
法定代表人或授权代表人：
（签字）
2009年11月8日
法定代表人资格证明书
投标单位名称：
徐州通域空间结构有限公司
地址：
江苏省徐州经济开发区洞山路20号
姓名：
刘宪生性别：
男年龄：
55职务：
总经理
系徐州通域空间结构有限公司的法定代表人。
为施工、竣工和保修山东圣泉化工新型酚醛泡沫复合墙体材料车间钢结构工程签署上述工程的投标文件、进行合同谈判、签署合同和处理与之有关的一切事物。
特此证明。
投标单位：
徐州通域空间结构有限公司（盖章）
日期：
2009年11月8日
授权委托书
本授权委托书声明：
我刘宪生系徐州通域空间结构有限公司的法定代表人，现授权委托徐州通域空间结构有限公司的潘尚君为我公司代理人，代表本公司参加山东圣泉化工新型酚醛泡沫复合墙体材料车间钢结构工程的招标投标活动。
代理人在开标、评标、合同谈判过程中所签署的一切文件和处理与之相关的一切事物，我均予以承认。
代理人无转委托权。
特此委托。
被授权人姓名：
潘尚君性别：
男年龄：
41
单位：
徐州通域空间结构有限公司
部门：
经营部职务：
业务经理
投标单位：
徐州通域空间结构有限公司（盖章）
法定代表人：
（签字）
被授权人：
（签字）
日期：
2009年11月8日
临时设施布置
用途
面积（m2）
位置
需用时间
材料堆放场地
2000
拟施工现场
55天
工地办公室
20
拟施工现场
55天
工人宿舍
200
拟施工现场
55天
食堂
50
拟施工现场
55天
工具室
20
拟施工现场
55天
合计
2290
山东圣泉化工股份有限公司钢结构
施
工
组
识
设
计
编制单位：
徐州通域空间结构有限公司
编制人员：
胡浩（技术负责人）
审核人员：
刘宪生（总经理）
审批人员：
徐维林（总工）
日期：
二○○九年十一月八日
一、编制依据
1、根据《甲方招标书提供的数据及要求》
2、《钢结构程施工质量验收规范》GB50205-2001
3、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：
98
4、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
5、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-1991
6、《钢结构设计规范》GBJ17-1988
7、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ18-1987
8、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001
9、《涂装通用技术条件》JB/ZQ4000.10-86
10、《压型金属板设计施工规程》YBJ126-88
B、工程概况
本工程为山东圣泉化工股份有限公司钢结构工程，该工程由钢结构及维护板两部分组成。
钢结构部分：
钢结构为钢结构，钢结构图纸中整个车间均有行车梁单应甲方要求本次只做一半的部分，钢结构屋面为760型0.6mm厚单板中间设有采光板并有通风器，墙体为820型0.6mm单板，中间设有窗户。
施工场地平整，具备施工条件，施工用水、电已通，场内外道路通畅，具备开工条件。
二、钢结构工程施工方案
1、钢结构工程制作
本项目主要包括钢架、屋面及墙面板的制作。
钢架、拉条、支撑、檩条采取厂内加工，现场拼接的方法，即可保证质量又可减少现场的工作量，节省施工时间。
A、加工准备
B、加工制作
C、现场组装
对本工程使用的所有钢材均需进行预处理。
钢柱、钢梁、檩条在出厂前需作材质理化性能指标测试及防腐处理，涂装应符合图纸设计要求。
所有工程材料必须随附厂家出厂合格证。
1.1施工流程
施工准备→材料采购及检验→钢材矫正及调直→下料及制孔→组立→焊接→焊接构件矫正→研配法兰除锈及涂刷底漆→成品检验出厂。
1.2施工准备
1.2.1钢结构的制作拟以厂内进行加工。
当对施工图及在实际施工中发现问题时，要通过技术主管部门或有关技术人员同业主住库监理工程师或设计单位协商处理。
1.2.2为了保证钢结构的加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸16×12m，平台用0.2×0.2枕木垫平，固定牢固，主要用来放样、组对焊接钢柱、钢梁。
平台表面要光滑、平整、不能有明显的凹凸部位，平台上应具有校核用平行和垂直基线。
1.2.3钢结构制作的质量检查所用的检测量具有要经过计量部门检验合格方可使用，在使用中要定期鉴定。
1.2.4钢结构制作要认真执行工艺规程，严格实行“三工序”（上工序、本工序、下工序）检验制度。
上道工序检验合格后，下道工序方可施工。
1.3材料
1.3.1钢结构工程所用的钢材必须符合设计和施工图的要求，钢架柱和梁采用16锰钢，其余构件均采用Q235B半镇钢，并须具有质量证明书。
当钢材进厂后，由理化计理中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。
其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求后方可使用。
1.3.2凡采用新钢种和钢号时，除要符合相应技术标准的规定外，还要进行必要的工艺性能试验。
1.3.3钢材表现质量要符合国这家标准的规定，当表面有锈蚀、麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差允许值1/2。
1.3.4如发现钢材表面和断口上有分层、夹渣、裂纹、气孔等缺陷时，要及时通知有关部门研究处理，或予以退换。
1.3.5钢结构所用的焊条，要符合设计文件要求，采用E4303、E5003并具有质量证明书，其技术条件要分别符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）的规定。
16Mn焊接采用E5003型焊条，Q235钢焊接采用E4303型焊条，焊条均采用天津大桥牌。
1.3.6严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，即使是有质量证明书焊条，使用前也要抽查其外观质量。
1.3.7钢结构所用的高强螺栓，采用10.9级磨擦型高强度螺栓，和普通螺栓都要具有质量证明书，当螺栓进厂后，由理化计量中心对其材质及力学性能进行性能化验抽验，使用时连接接触面，必须采用钢丝刷清除浮锈处理。
1.3.8钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有质量证明书后，并符合设计文件的要求。
1.3.9钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。
并有明显标记，不得混杂。
领用时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。
1.3.10焊条须存放在干燥、通风处、钢材不宜长期堆放在室外。
1.3.11露天堆放钢材时，长度方向要适当倾斜：
堆入型钢时，要防止积水锈蚀。
1.4钢材校正及调直
钢材在下料前要进行矫正，矫正前要用平尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正的方法进行钢材矫正。
钢材矫正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。
1.5放样下样
1.5.1放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并反复核结样板的尺寸、形式。
放样和号料：
（1）放样应做到轴线正确，尺寸大样。
（2）放样平台应平整稳固，平台上应具有较核用的平行和垂直基线。
（3）样板用0.5mm-0.75mm的铁皮制作，制作样板和样杆时，应根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量，刨边、铣平等加工余量一般为2.4mm。
（4）样板样杆本身必须平直，当利用旧样板杆时必须清除原有字迹及任何见线条。
（5）样板样杆做好，应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号。
（6）用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不得大于0.2mm。
（7）号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零构件也不得进行号料。
（8）号料弹线时要注意风向，防止线路吹斜，线位弹好后，应用样板样、样杆的零构件也不得进行号料。
（9）当要用焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞。
（10）号料时样板、样杆宜用夹具与钢材夹紧，不宜且用手压紧号料以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。
1.5.2切割下料：
钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法。
（1）气割前应核对零件的尺寸必须预留修边余量。
被切割的钢材应放平垫稳，割缝下面应留足够的空隙。
（2）切割前应将沿割宽度50-80mm左右的钢材，表面的铁锈，油污泥土等清除干净。
当切割长宽度大于1500mm宽度小于400mm的钢板时宜用跳割法。
跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。
待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法。
（3）切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：
正负1.0mm气割的允差应符合下表规定：
气割的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
构件宽度、长度
±3.0
2
气割面垂直度
0.1t且不大于2.0（t为钢板厚度）
3
气割面平面度
0.04t且不大于1.0（t为钢板厚度）
4
割纹深度
0.2
5
局部切口深度
0.3
1.5.3下料的构件要堆放整齐，不同的构件要分开堆放整齐且规划合理，并把标记的一面朝上堆放，以便查找。
1.6坡口以及制孔
1.6.1坡口尺寸及允许偏差要符合《气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）。
坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。
基于构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。
气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割炬沿线按一定的倾斜角度进行气割。
加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。
1.6.2钢结构制孔，必须采用数控机构制孔，并要严格遵守制孔机械技术安全操作规程。
钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。
需制孔的构件，除须标十字交叉确定其定位中心点外，还要再以孔径为直径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。
（1）制孔前应仔细核对孔的位置，孔径及孔的中心距。
对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔。
（2）当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并宜采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力。
（3）无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应用裂纹，飞剌和大于1.0mm的缺棱。
制孔及孔距的允必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。
必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。
制孔及孔距的允差要符合下表规定：
制孔的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
孔直径
±1.0
2
圆度
2.0
3
中心线垂直度
0.03t且不大于2.0
孔距的允许偏差
项次
项目
两孔最外边缘的距离
≤500
500-1000
1200-3000
>3000
1
同一组内任意孔间
±1.0
±1.5
2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
1.7钢结构的拼组装
1.7.1钢柱及钢梁的拼组装均要钢平台完成平台平整度允许偏差±2mm。
1.7.2拼组装前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。
清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边每边30-50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、油污、水气等，并根据结构形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装和顺序。
1.7.3组装定位点焊所用材料的型号，与正式焊接的材料相同，并要由持合格的工人点焊。
占焊位置，在布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。
点焊的高度不得超过设计焊缝2/3；点焊的长度，不得小于25mm；占焊缝间距一般为300-400mm。
1.7.4顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不得大于20%，边缘局部的间隙亦不大于0.8mm。
1.7.5组装后施焊前要符合技术规范有关规定。
1.7.6拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。
1.8钢结构焊接
1.8.1H型钢的焊接采用自动埋弧焊，其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。
构件焊接程序宜按“先短后长”、“先横后纵”、及“先对焊后角焊”的方法进行。
应选择合理的焊接顺序：
对于焊接H型钢，应先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝自由收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于组合构件，应先焊受力较大的焊缝，后焊受力较小的焊缝。
对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。
1.8.2施焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图的要求，对要求焊透的缝要认真修整，组装定位点焊缝，其表现清理后要露出光泽。
1.8.3所有焊条在施焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。
1.8.4焊接完毕后，要及时清理焊缝表现的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的外观质量，合格后在规定的部位上打上焊工的钢印号。
1.8.5焊缝质量检验，要按设计要求，并按国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）执行。
A、对焊的内部缺陷检查
主要结构结接焊，承包商应按钢结构工程施工及验收规范《JGJ81-92》及工地监理工程师指示，配合业主或业主委托代理人作X光透视检查及超音波伤试验。
承受拉力或压力且要要求母材等强度的焊缝，必须经超声波、X射线探伤检验，其结果必须符合设计要求，施工规范和钢结构焊接的专门规定。
承受拉力且要求与母材等强度的焊缝，既施工规范中的一级焊缝；承受压力且要求与母材等强度的焊缝，既施工规范中的二级焊缝。
不合格的焊缝，应一律重焊，并应再作X光透视检查或超音波探伤试验。
不合格部分重检或重试。
焊缝内及其边缘不得有任何裂纹。
B、焊缝表面检查
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针壮大气孔和熔和性飞溅等缺陷。
气孔、咬边必须符合施工规范规定。
要求焊波均匀，杂物清除干净。
焊缝数量抽查为5%，没条焊缝检查一处，但不小于5处。
观察和用焊缝量规及钢尺检查，必须时可采用渗透探伤检查。
1.9焊接构件的矫正
1.9.1焊接构件变形矫正，采用机械矫正法、火焰矫正或混合矫正法进行矫正。
1.9.2矫正前要经过检测确定变形的部位、性质、程序等，作出相应标记，并确定有效的矫正方法。
1.9.3机械矫正构件变形，采用压力机（或千斤顶）配合胎模架进行，胎模架要具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正外形相庆的胎磨具，胎模且要有一定的长度。
H型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。
1.9.4火焰矫正变形使用焊炬加热，不得采用割炬加热。
要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。
构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。
1.10除锈刷漆
1.10.1构件除锈：
钢材表面有明显锈蚀者，使用前（或下料后），要认真进行除锈工作，除锈方法采用手工或机械除锈（包括砂轮除锈）、喷砂（或抛刃）。
手工除锈主要用铁砂纸、钢丝刷、铲刀及手持式除锈机，砂轮片宜为40#。
除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出明显的凹坑，将钢材表面的浮锈除净即可（采用喷砂除锈的钢构件，必须露出钢构件均匀的金属原色。
除锈等级：
手工除锈时不低于St2级，机械除锈时不低于Sa2级。
钢材作锈后，保持干燥，及时进行除锈涂装（底漆）。
制作过程中，注意防止钢材继续锈蚀、污染，对产生的浮锈及其它附着物及时清除。
1.10.2钢构件的涂装钢结构表面处理：
所有构件表面除锈后，先涂一道铁红醇酸底漆。
所使用的油漆与面漆颜色均应经监理工程师认可。
（1）钢构件的涂装须在焊接质量合格后，方可进行。
钢结构有的底漆及面漆及钢材金属保护涂层材料及其成分，应符合下列各项要求。
a、所有油漆应为正规工厂生产的产品，所有油漆在施工前，应予拌合，使颜料保持均匀悬浮状态。
新开罐的油漆，不能有过份沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。
b、油漆应有易刷性，在规定的厚度内无流动或下垂趋势。
油漆在密封桶内装四分之三量，在48小时内应有起浮皮。
c、油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其他表面缺陷。
d、油漆材料送达工地时，应为制造原装密桶，并附有制造商的名称、标记、规格、识别号码、使用处所、制造日期、内用或外用以及批号与颜色等。
e、油漆材料应以密封桶，贮存于库房内。
库房应保持整洁与安全，并应备砂桶以供万一发生火灾时使用。
储存库不得暴露于高温下。
油漆在其装桶上标明储存期间，或制造起十二个月内尚未使用，则以限期较短者为准，应更换新品使用。
f、油漆开封后，不得添加任何材料或稀释剂，用剩油漆应于每项工作完毕密封，送住库房储存。
在使用前，应彻底拌合，不得另加新漆或稀释剂。
g、涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。
如涂刷厚度设计无要求时，一般宜涂四至五遍，漆膜总厚度：
室外为125-175mm，室内为100-150mm。
h、面漆色样板，应先送监理工程师核准认可。
（3）涂装材料按设计要求。
涂装工作地点温度符合涂料产品说明书的规定。
a、工作地点温度要5度-38度之间；b、相对温度应要小于85%；c、涂后4小时严防雨淋。
d、雨雾雪或者灰尘较大的环境下禁止作业；e、漆膜受损应及早修补；f、施工图中注明不涂层的位置均不得涂刷，安装焊缝处应留30-50mm宽的范围暂不涂刷。
（4）采样与试验
a、任何油漆进场时，承包商应提供能使监理工程师满意的检验合格证，以证实采用的油漆完全符合规范，每种油漆至少应抽样1公斤，送监理工程师检验认可。
b、不合规范规定的任何油漆拒收，搬离工地。
c、监理工程师应于施漆时，检查漆膜厚度。
任何涂层厚度不足之处，应于未干时加漆至监理工程师满意为止。
（5）施工方法
a、所有油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程适当的施漆。
如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重漆。
此项去除缺点、洁净表面与重新施漆应在监理工程师监督的情形下进行，不得为此增加任补偿费用。
b、施漆原则上应用喷布。
油漆涂面应光滑均匀。
监理工程师认为喷布不佳，应改为手工布。
油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷、气孔等。
油漆种类及颜色有更易时，则所用的机具应彻底清洗。
c、基层处理
1、基层应完全清除所有松锈皮。
污垢、细屑、油脂以及其它外物质以免纺害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。
洁净表面应在施漆前获得监理工程师认可。
2、钢材清洁与油漆工作，应于制作完成后即施行，以减少生锈机会。
在施油漆之前，倘清除后仍再生锈，则应立即再予清除至所有锈迹消除为止。
3、钢材表面成规定在架设定完成后进行油漆者，则须用适当机具与溶济清除所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油渍后方可施漆。
4、清除工作应连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施行。
d、底下漆的施涂
1、除另有规定者外，钢材应在监理工程师认可后与装远出厂前，先在厂内施漆一层。
2、钢材表面已洁净与油漆准备工作完成后，应施底漆。
如构件表面未在工厂连接，但在装配或架设后有能施漆处应在装配前施漆三道。
3、凡需工地焊接时，距焊接面至少8cm处，在制作厂内不施漆。
架设后焊接处应依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一遍。
4、在厂内涂底漆可用刷涂或喷涂方法，但不得有潮湿金属面上施漆。
e、所有钢材应施底漆三道，并不少开二道的醇酸磁漆。
漆的颜色应如所规定或者监理工程师决定。
每一涂层的颜色应不同，以利发现不完全的施漆。
f、施工现场涂料
1、所有现场涂料应使用喷漆，在施工期间每支喷射枪仅能装用一种涂料。
2、下列规定适用于两层现场涂漆。
（1）为确保最要大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、铆钉头、螺栓头及其他易受特别磨损及突出部分，应在边缘先刷漆一道，再全面施漆。
（2）二层现场涂漆应延到邻近混凝土浇筑并修整完成后，再行施漆，倘混凝土作业损坏油漆面时，应重行清除与施漆。
（3）油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层漆。
油漆干燥时间不得少于24小时或经监理工程认定上一层漆全部膜厚度已完全干固所需时间。
（4）对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。
构件表面的毛剌、铁锈、油污及附着物清除干净。
1.11钢构件的交验
1.11.1钢构件制作完成后，用铁皮做成标牌，挂在构件上，或在构件上打上钢印或用油漆标注，以标明构件的型号。
1.11.2钢构件在堆放时必须稳固地放置在垫木或垫块上，各层都必须垫平；各层垫木块，垫块中心必须在同一垂线上。
不得在堆存中造成构件的损坏和局部变形。
已产生变形的构件，应及时矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。
1.11.3制成成品后，必须经制作单位质量检验部门检验，同时提交合格证、产品的有关质量说明书及技术文件。
1.12钢结构安装
钢结构的运输装卸应注意构件的稳定，应侧立放置，侧向支撑稳定，如因超高必须平放时，应在钢架上增加支垫点，防止构件产生永久变形，构件在装卸时要按设计吊点起吊，并要有防止刻伤构件的措施。
2、钢结构安装
2.1安装准备
2.1.1安装前要熟悉施工图纸，了解施工工艺。
弄清节点构造，掌握施工方法，注意构件的安装顺序和节点的连接形式及施工要求。
2.1.2安装前要检查地脚螺栓、基础是否符合要求。
2.1.3安装所用的水准点、坐标点要引至安装现场并复核。
2.1.4吊装顺序：
吊装流水顺序遵循先柱、后梁，节间吊装的原则，既先安装钢柱，再吊装钢梁，待相邻钢架安装完毕，用檩条连接两榀加，使之稳定，然后安装支撑系统，形成一个稳定的独立单元，再扩大拼装下一单元进行安装。
具体安装顺序应从一个端部开始，依次向另一侧进行结构吊装。
2.2钢柱的安装
安装顺序：
基础验收→准确埋设地脚螺栓→二次灌浆→钢柱吊装→钢柱垂直度调整→焊接固定。
2.2.1基础标高的调整必须建立在对应钢柱的工作面上，根据钢柱的长度、钢牛腿和柱脚距离来决定基础标高的调整数值。
可采用钢楔调整法和无收缩水泥砂块调整法。
2.2.2钢柱吊装
（1）钢柱吊装前要对基础的地脚螺栓用锥形防护套进行保护，防止螺栓损伤。
（2）为了防止柱子根部在起吊过程中变形，钢柱吊装可采用把柱子根部用垫木垫高，用一台16吨起重机吊装的方法。
在起吊装过程中，起重机起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。
（3）为了保证吊装索具安全，吊装钢柱时，要设置吊耳，吊耳要基本通过柱子中心的铅垂线。
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