北京地铁大兴线高米店北站土方开挖.doc
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高米店北站基坑开挖专项施工方案
一、编制依据
1.《北京轨道交通大兴线工程施工设计主体围护结构施工图》
2.轨道交通《车站工程施工质量验收标准（试行）》
3.《北京市政工程施工安全操作规程》
4．《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）
5.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
6、《北京市市政工程施工安全操作规程》（DBJ01-56-2001）
7、《中华人民共和国环境保护法》
8、《城市市容和环境卫生管理条例》
9、其它有关国家、行业规范、规程、标准、规定等
二、工程概况
高米店北站位于香园路与兴华大街交口北侧，车站结构为双层岛式车站，主体采用明挖法施工。
设计起点里程为DK8+766.1，终点里程为DK9+228.9，外包全长462.8m，基坑宽度20.9m，平均开挖深度约17.5m。
详见2-1高米店北站施工平面图。
为保证施工安全及基坑稳定，基坑采用“φ800@1400mm钻孔灌注桩+桩间网喷砼+φ609×14mm钢管内支撑”作为支护体系。
钻孔桩桩顶设冠梁，桩间采用挂网喷射混凝土以保持桩间土体稳定。
沿基坑竖向设三道钢支撑，第一道钢支撑设在冠梁上，间距6m，第二道钢支撑通过钢腰梁设在结构中板上0.9~1.5m处，间距3m，第三道钢支撑通过钢腰梁设在结构底板上2.31m处，间距3m。
基坑中部采用对撑，在端部与角部采用斜撑。
基坑范围内主要有管线φ600上水，φ400天然气，720×630电信方沟，一组高压直埋电缆。
由于车站主体采用明挖法施工，在土方开挖前首先进行，交通导改及管线改移。
对部分管线采取专项的保护措施。
高米店北站周边建筑物主要有：
郁花园二里16＃～22＃宿舍楼、青岛嘉园。
其中郁花园二里16＃～22＃宿舍楼距离车站基坑北侧净距26m；青岛嘉园距离基坑40m；两座大楼距离基坑均大于20m，基坑开挖对其影响较小。
2.1、工程地质
高米店北站处地层均为第四系全新统地层，按地层的成因类型，分为人工填土、第四系新近沉积土和第四系一般沉积土，按地层岩性及物理力学性质，又将地层分为9个大层和分属各个亚层，具体见表2-1高米店北站地层分布一览表。
表2-1高米店北站地层分布一览表
沉积年代
地层编号
岩土名称
颜色
状态
密实度
描述
Q4ml
①
素填土
杂色
稍湿
松散稍密
土质成分为粉土及粘性土，局部为混凝土路面，混凝土路面最深达0.8m
Q4al+pl
②
杂填土
褐黄色
稍湿
密实
含大量砖渣及建筑垃圾
Q4al
②1
粉土
黄褐色
稍湿
含云母氧化铁，局部地段存在粘土薄层
Q4al
②2
粉质粘土
黄褐色
可塑
含云母氧化铁，土质不均，局部地段夹粉土薄层
Q4al
③
粉质粘土
可塑
含云母氧化铁，偶见有机质，土质不均，局部地段夹粉土薄层
Q4al
③1
粉土
黄褐色
稍湿
密实
土质不均，可见锈斑，稍有粘性，手搓粉感较强，局部夹灰色条纹
Q4al
④
细砂
褐黄色
稍湿
密实
颗粒成分主要为石英、长石，砂质不均，偶见圆砾和个别卵石
Q4al
④1
中砂
黄褐色
稍湿
密实
颗粒成分主要为石英、长石，砂质不均，偶见圆砾
Q4al
④2
粉砂
黄褐色
稍湿
密实
颗粒成分主要为石英、长石，含云母，砂质较均，颗粒较纯
Q4al
④3
粉质粘土
黄褐色
可塑
含氧化铁云母片，土质不均，局部夹粉土
Q4al
④4
粉土
褐黄色
稍湿
密实
含氧化铁云母片，土质不均，局部夹粉质粘土薄层
Q4al
④6
粗砂
黄褐色
稍湿
密实
颗粒成分主要为石英、长石，含云母，砂质较均，偶见圆砾和个别卵石
Q4al
⑤
卵石
杂色
稍湿-湿
密实
卵石占50～70%，以亚圆形为主，母岩成分主要为砂岩和岩浆岩，一般粒径1～6cm，最大10cm，以杂砂粒充填，局部分布粉质粘土及粘土薄层，钻具响动，进尺缓慢
Q4al
⑤1
圆砾
杂色
稍湿-湿
密实
圆砾含量50～70％，亚圆形为主，磨圆度较好，母岩成分主要为砂岩，一般1～2cm，卵石占10-15%，最大12cm，余为杂砂粒和粉粘粒充填
Q4al
⑤2
中砂
黄褐色
稍湿
密实
颗粒为石英、长石，砂质不均，见圆砾和个别卵石
Q4al
⑤3
细砂
黄褐色
稍湿
密实
颗粒成分主要为石英、长石，砂质不均，局部含砾
Q4al
⑧
卵石
杂色
稍湿-饱和
密实
卵石含量占50～80%，亚圆形为主，母岩成分主要为砂岩和岩浆岩，一般粒径1～8cm，偶见漂石，最大粒径50cm，以杂砂粒和粉粘粒充填，局部夹有砂土薄层及粘性土薄层
Q4al
⑧1
细砂
褐黄色
湿-饱和
密实
颗粒成份主要为石英、长石，含云母片，砂质较纯，颗粒较均匀
Q4al
⑧2
中砂
褐黄色
饱和
密实
颗粒成分成分主要为石英、长石，砂质不均，局部夹粘土团
Q4al
⑧4
粉质粘土
褐黄色
硬塑
可见锈色斑点及灰黑色斑点，土质不均，局部夹有少量砾砂颗粒
Q4al
⑧5
砾砂
黄褐色
饱和
密实
颗粒成分石英长石为主，砂质不均，局部含砾，夹粉质粘土薄层
2.2、地下水情况
本段钻探深度内揭露的地下水为第四系空隙潜水，主要赋存于卵砾石层中，稳定水位埋深25.04～27.00m，高程14.55～15.31m。
地下水对混凝土无腐蚀性；在干湿交替的情况下，对钢筋混凝土结构中的钢筋有弱腐蚀性，在长期浸水的情况下，对钢筋混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有腐蚀性。
历史最高水位接近自然地表。
近3～5年最高水位地下水位取标高22.00m。
2.3、工程特点
基坑长度较长（463m左右），土方量大（约159537方），钢支撑稠密（中心间距3m），给施工增加了难度。
开挖过程中，随挖随撑，交叉作业干扰性大。
每开挖一段土方需要及时进行钢支撑架设、网喷支护，相互制约，需要现场综合协调考虑。
2.4、主要工程数量
基坑开挖过程中的主要工程量表2-2基坑开挖主要工程量表。
名称
型号、规格
单位
数量
备注
土方
方
159537
钢管
φ609×14
T
1626
钢围檩
I45
T
824
钢筋网片
φ6
t
18
喷射砼
C25
M3
1534
早强
三、施工准备
3.1、施工场地准备及规划
由于高米店北站主体位于兴华大街主路西侧，采用明挖法施工，因此施工前首先应该进行交通导改，然后对开挖范围的各种管线进行改移。
在正式开工前还应对施工场地进行合理规划，合理布置。
3.2、技术准备
主体基坑开挖前，首先综合考虑主体结构图，主体建筑图、防水施工图等，根据施工要求，确定出开挖尺寸。
对基坑开挖过程中可能出现的施工问题做好专项施工方案和针对性处理措施，如管线保护、基坑渗水处理等。
对钢支撑吊装和架设，喷锚支护，以及土方开挖的相互协调提前做好合理的技术准备。
3.3、组织准备
由于基坑开挖施工工序多且交叉作业，相互干扰性较大，为更好协调各项工序，在开挖浅项目部建立好相应的组织机构，配备相应管理人员，各尽其职，确保基坑开挖，具体人员组织如下。
1）、在本分项工程任职的主要管理人员高米店北站管理人员见表3-1
2）、拟在本分项工程劳动力安排
表3-1高米店北站管理人员表
序号
姓名
职务
职称
备注
1
陈典华
项目经理
高工
2
陈庆章
项目总工
工程师
3
李双贵
项目副经理
工程师
4
王学林
书记
政工师
5
马长磊
工区区长
工程师
6
许杨平
工程部长
工程师
7
霍艳华
计划部长
工程师
8
邹建洲
物资设备部
工程师
9
姜华龙
质检部长
工程师
10
黄兰林
安全部长
技术员
11
姜学军
测量班长
工程师
12
刘凤仙
实验室主任
工程师
13
吴芳莲
办公室主任
会计师
14
张淑云
财务部长
会计师
表3-2劳动力安排表
序号
工序名称
施工队
人数
备注
1
基坑开挖
土方队
25
2
土方运输
土方运输队
6
3
钢支撑
钢支撑施工队
24
4
网喷支护
网喷队
30
3）、物资供应准备
基坑开挖过程中使用的主要材料包括φ609×14钢管，I45工字钢，钢板，水泥、钢筋网片等材料。
在施工前必须准备充分，在施工过程中根据施工进度及时补给材料。
防止现场因为材料供应不及时影响施工进度。
4）、施工机械、机具及供电准备
本工程施工配备性能良好的机械、机具；用电以网电为主，并准备1台120KW发电机作备用电源。
高米店北站机械配置见表3-3高米店北站土方开挖机械配置表：
表3-3高米店北站土方开挖机械配置表
序号
机械名称
规格型号
直径、吨位、容量或功率
数量（台）
备注
1
混凝土喷射机
TK1061
15KW
2
2
龙门吊
80KW
2
3
地泵
HBT-60
1
4
挖掘机
1.0m3
4
5
装载机
ZL50
3.0m3
1
6
洒水车
10m3
1
7
空压机
G2.6
15KW
2
8
自卸汽车
斯太尔
20t
8
9
电动葫芦
10t
2
10
高压油泵
2
11
千斤顶
YCW-1500
2
12
泥浆泵
5kw
2
13
钢筋弯曲机
3kw
2
3.4、降水、排水准备
由于地下水现状稳定水位埋深相对较大，一般在结构底板下8～10m。
施工时可能因大气降水、管道渗漏、地表水下渗而造成局部地段存在上层滞水。
心要时可采取堵、排等措施，达到施工所要求的无水作业条件。
为防止雨水进入基坑，在基坑一周设置排水沟，及时将雨水引入附近市政管道。
四、工期筹划
计划工期：
218工作日
计划开工时间：
2008年11月25日
计划完工时间：
2009年6月22日
五、总体施工部署
施工原则“先支护后开挖，随开挖随支护”。
即土方开挖前，首先进行基坑围护结构施工，施工完毕围护桩及桩顶冠梁后再进行土方开挖；土方开挖时及时进行网喷支护，每开挖到一道钢支撑位置及时施作钢支撑。
开挖时采用“横向分段、纵向放坡分层、台阶法作业”
施工流程：
施工准备→管线改移、交通导改→围护桩施工→开挖桩顶土方及冠梁施工→安装第一道钢支撑→基坑开挖、网喷支护→安装第二道钢腰梁、钢支撑→基坑开挖、网喷支护→安装第三道钢支撑→挖土至基坑底部标高以上30cm，人工挖土→基坑验槽。
六、土方开挖
6.1、围护桩及桩顶冠梁施工
在桩基施工前，首先进行物探，查明地下管线，障碍物的准确位置及埋深，作好明显的标记。
桩顶以下3米，采用人工挖孔，确定无地下管线后，改用机械钻孔。
桩顶冠梁将钻孔灌注桩连接成为一个整体，使其形成一个闭合框架。
基坑开挖后，清理桩顶残渣、浮土和积水，凿除桩顶超高部分，冠梁钢筋在加工场加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。
支立模板，支撑要牢固,拼装严密。
混凝土浇筑，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证混凝土振捣密实。
浇筑完毕后及时洒水进行养护。
砼运送至指定卸料地点时，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求。
围护桩及冠梁的具体施工方法见围护桩专项施工方案。
由于冠梁距离地面较高约1.2米，为保证冠梁顶部至地面土体稳定，冠梁上部设置挡土墙。
6.2、土方开挖
土方开挖时采用“横向分段、纵向放坡分层、适时开挖、台阶法作业”。
车站主体基坑东西长462.8m，宽度20.9m，基坑平均开挖深度17.5米，考虑汽车重载上坡，纵向放坡角度定为25°～30°，竖直方向分9层，每层开挖深度2.0米左右，因此每个开挖面分9步开挖到基坑设计标高，其中基坑底设计标高30cm以上采用机械开挖，剩余30cm采用人工清底，防止地基被扰动，影响地基承载力。
6.2.1、提升系统安装
钢支撑的安装采用门式龙门吊。
为满足施工需要，现场安装两台龙门吊，龙门吊采用单悬臂，主跨22m,西侧悬臂6.0m，东侧悬臂2m。
当汽车无法进入基坑装土，而挖掘机提升高度不够时，采用龙门吊提升出土，装车外运。
6.2.2、纵向分层放坡开挖与台阶开挖相结合
基坑纵向由南向北采用挖掘机放坡分层倒退开挖。
自卸汽车驶入基坑内，挖掘机挖土装车外运。
为保证汽车行使方便，现场放坡坡度为25°～30°。
放坡开挖步序见图6-1纵向放坡开挖纵断面示意图。
当两侧挖掘机分别放坡开挖至DK8+971.4和DK9+024.8时，受现场场地限制无法进行放坡开挖，此时改用台阶法开挖。
采用挖掘机自下而上“接力开挖”，进行倒土作业将土方导至基坑顶部，然后装车外运。
台阶法作业工序见图6-2台阶法开挖示意图。
当台阶法作业无法倒土时，换用小挖掘机挖土，装入土斗，用龙门吊吊出基坑。
若因下雨天气或其他因素，自卸汽车无法进入基坑，可直接采用台阶法，用多台挖掘机将土体倒运至基坑外，装车外运。
6.2.3、运土车辆行车路线
车辆运土时采用基坑上部导向，倒退进入基坑，其行驶路线见图6-3运土车辆行驶路线图。
图6-3运土车辆行驶路线图
6.2.4、基坑竖向分八步开挖至基坑底部
基坑竖向开挖要与纵向放坡同步进行，竖向开挖深度增加，其纵向坡度相应延长。
详见图6－4竖向开挖与纵向放坡示意图。
现以第一开挖段为例，描述竖向开挖方法。
1）第一步：
开挖至冠梁底部，此时开挖深度1.2～2.0米。
挖掘机直接挖土装车，自卸汽车外运。
土方开挖完毕立即施作桩顶冠梁。
2）第二步：
开挖至第一道钢支撑下部0.3m，安装第一道钢支撑托架及钢支撑。
3）第三开挖：
基坑两端每开挖2m时预留2～3m施工平台进行网喷支护。
基坑中部按照1：
1比例进行放坡开槽，开槽深度以满足挖掘机作业为宜。
基坑两侧要及时挂网喷射混凝土。
喷射混凝土完成将平台土方挖除即可。
4）第四步：
开挖至第二道钢支撑下0.3m，安装第二道钢支撑托架及钢支撑。
5）第五步同第三步。
基坑两端每开挖2m时预留2～3m施工平台进行网喷支护。
基坑中部按照1：
1比例进行放坡开槽，开槽深度以满足挖掘机作业为宜。
基坑两侧要及时挂网喷射混凝土。
喷射混凝土完成将平台土方挖除即可。
6）第六步：
开挖至第三道钢支撑下0.3m，安装第三道钢支撑托架及钢支撑。
7）第七步：
挖至基底设计标高以上30cm。
基坑两端每开挖2m时预留2～3m施工平台进行网喷支护，基坑中部按照1：
1比例进行放坡开槽。
8）第八步开挖至第三道钢支撑下0.3m，挂网喷射混凝土，及时架设第二道钢支撑，累计开挖深度12.7m。
以上八步开挖步骤详见图6-4高米店北站竖向土方开挖步序图。
6.2.5、开挖注意事项
（1）、开挖基坑纵向中间部分土体，两侧留出2～3米施工平台，以便在此施工平台上施作桩间网喷砼及钢支撑。
（2）、基坑边，角部位，机械开挖不到之处采用人工清除。
（3）、开挖基坑所设置的测量控制定位桩，轴线桩、水准点基准桩不得破坏或者移动。
（4）、基坑周边2m内不得弃土堆载；
（5）、基坑开挖过程中，特别注意不得损坏和碰撞支护结构和其中的支撑；
（6）、所有运输汽车出施工范围必须清洗干净，车内的土在运输过程中不得掉落；
（7）、夜间施工保证有足够照明；
6.2.6、基坑排水
排水水源主要是针对基坑内水源及外部环境（如降雨等）导致坑内积水而采取的措施。
为保护基坑土方开挖过程中的安全，充分考虑基坑排水，基坑排水贯穿基坑施工始终。
（1）、基坑顶部设置截水沟，护坡处地面应适当高于外地面；地表裂缝处应予封堵，注意排走地势低凹处的集水，防止地表水流入基坑内冲刷边坡。
（2）、喷射混凝土面层中设置泄水管，排除面层后的积水。
（3）、坡脚设置排水沟，及时排除剩水。
（4）、基坑内设置纵、横向盲沟排除基坑渗水和雨水，消除底板施工期间的水反力，渗水集水井抽排。
积水井的设置根据施工分段及水量的大小妥善确定。
如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，做到雨水能及时排除。
6.3、网喷支护施工
为保持基坑稳定，每当基坑开挖到一定位置时，及时挂网喷射混凝土。
网喷支护施工工艺如下：
1）、施工方法
网喷混凝土采用随开挖，随挂网、喷混凝土。
采用湿喷法施工，钢筋网分片加工、现场安装，混凝土采用现场拌合，TK-1061型湿喷机紧跟开挖作业面喷射混凝土。
2）、主要机具设备
空压机、混凝土搅拌机、筛砂机、电焊机、压浆泵、湿喷机。
3）、施工工艺
详见挂网喷混凝土施工工艺见图6-5挂网喷混凝土施工工艺流程图。
施工准备
拌合混凝土
完工检验
受喷面清理
掺早强速凝剂、施喷第一层
钢筋网加工安装
掺速早强凝剂、施喷第二层
拌合混凝土
图6-5挂网喷混凝土施工工艺流程图
4）、施工要点
（1）、钢筋网钢筋直径φ6；选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的硬质洁净中砂，使用时含水率控制在5～8%；粗骨料选用粒径5～10mm连续级配碎石；化验合格的拌和用水；外加剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
（2）、喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
（3）、喷射前认真检查受喷面，清除浮土，并对桩体表面用水进行润湿；对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。
（4）、钢筋网片通过螺栓或者将凿除部分桩身混凝土将网片与桩钢筋焊接的办法与桩身牢固固定。
（5）、分层喷射，在上层喷射混凝土达到初凝后，方可喷射下一层混凝土，首层喷射厚度控制为5cm。
（6）、喷射混凝土作业分段分片一次进行，按自下而上的顺序进行。
喷射时，喷嘴距受喷面0.6～1.0m，垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证混凝土喷射密实。
（7）、严格执行喷射机操作规程：
连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；喷射完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
（8）、掌握好风压，减小回弹，喷射混凝土的回弹率控制不大于15%。
（9）、喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于14天。
（10）、当有出水点时，设置泄水孔，边排水边喷混凝土。
同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向出水点逼近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。
5）、质量控制与检验标准
（1）、施工中对钢筋网片位置、注浆配比、压力及注浆量，喷锚厚度及强度、进行检查；
（2）、每段支护体施工完后，及时检查坡顶或坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如有异常情况应立即采取措施；
6.4、钢支撑的施工方案
6.4.1、钢支撑构件组成
第一道钢支撑体系由钢管、预埋钢板组成。
第二、三道钢支撑由钢管、钢围檩、三角撑托架及其附属构件组成。
钢支撑的钢管型号的为φ609mm，Q235，t=14mm。
6.4.2、钢腰梁及托架的安装
（1）、钢腰梁进场前全面检查验收，特别加强腰梁接头焊缝质量检查。
钢腰梁安装时，安装位置由专人负责放样，在安装点附近将地面整平，进行拼装。
（2）、钢腰梁安装紧跟基坑开挖进度，开挖完土方立即安装钢腰梁，在基坑开挖过程中，随挖随撑，当土方开挖至各层围檩设计标高时，在钢腰梁下面相应位置用冲击钻钻孔打入φ20mm膨胀螺栓，然后利用膨胀螺栓固定三角托架。
（3）、采用两点起吊法将钢腰梁吊至已安装好的托架上并将其固定。
腰梁与支护结构连接牢固后方可进行钢管支撑安装。
（4）、钢围檩要与基坑壁密贴，若有间隙，必须采用C25喷射早强混凝土将其填充密实，防止围檩不均匀受力。
6.4.3、钢管安装
（1）、根据基坑宽度将钢管支撑的活动端、固定端、标准管节拼装成整体，不同管节之间及管节与端头之间用法兰联接。
（2）、利用龙门吊采用两点法将整根拼装好的钢管支撑直接吊放到已焊接好的钢腰梁托架上，此阶段龙门吊的钢丝绳保持紧张，待钢支撑预加轴力完成后再松开。
安装钢支撑时用测量仪器校正，控制好轴线位置和标高，防止钢支撑两端不在同一标高上。
由于三道钢支撑在同一竖直面，第二道、第三道钢支撑安装时，首先在钢管支撑安装位置旁边搭设一简易支撑架，支撑架标高比钢管位置稍高，支撑架和围檩安装槽之间形成微小坡度的滑槽。
吊装时，先将钢管放至在支撑架上，通过滑槽将钢支撑滑至安装位置即可。
支撑架如图6-6所示。
图6-6钢支撑安装示意图
（3）、为有效减少基坑外地层的沉陷及减少围护桩桩体向内的位移，每层支撑安设好后，要立即施加支撑预应力。
钢支撑活动端端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后立即用2台液压千斤顶按设计要求对钢支撑施加轴力。
水平位置钢支撑预加轴力为设计预应力的40％，斜撑时为水平时1.4倍。
钢支撑设计轴力值见表6-1。
预加轴力应根据施工监测情况分级施加，避免围护桩桩体发生向基坑外侧过大的变形。
顶梁后采用支托或吊拉措施固定牢固，移走千斤顶，严防因桩体变形和施工撞击而造成钢支撑脱落。
轴力施加完毕，必须用不同厚度的钢板将围檩和钢管活动端的间隙契紧，不得有空隙，避免预应力损失。
（4）当钢支撑与钢腰梁斜交时，在钢腰梁背面焊接一个三角形的抗剪墩，以阻止在施加预应力过程中围檩发生滑移。
表6-1钢支撑设计轴力表
桩型
项目
第一道支撑
第二道支撑
第三道支撑
A
设计轴力（KN）
623.7KN
2120.7KN
2124.8KN
B
设计轴力（KN）
581.6KN
1966KN
1969.3KN
C
设计轴力（KN）
924.8KN
1916.5KN
1740.8KN
（5）、每层钢支撑安装后，加强每层钢支撑挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。
6.4.4、钢支撑安装注意事项
（1）支撑系统作为基坑支护结构的重要组成部分，必须严格按设计要求选用材料。
（2）钢支撑应随挖随撑，避免因支撑不及时造成围护结构过大的变形。
（3）钢支撑支撑面的处理：
当钢腰梁范围内桩身面不平时，应进行修凿、填补，使之面正、垂直、平整，填补采用C30喷射混凝土。
（4）基坑开挖及主体施工结构期间，严禁施工机具碰损支撑。
支撑系统仅承担轴力，施工期间不得施加其他荷载，以避免支撑系统因超载过大造成失稳。
6.4.5、钢支撑的拆除
车站主体结构中底板垫层、防水层和底板施工完成后、且砼强度达到设计强度后，拆除第三层钢管支撑；车站主体结构中站台层侧墙防水层、侧墙和中板砼施工完成后、且砼强度达到设计强度后，拆除第二层钢管支撑；车站主体结构中站厅侧墙防水层、侧墙和顶板砼施工完成后、且砼强度达到设计值后，拆除第一层钢管支撑。
拆除第二、三道钢支撑之前，先在钢管下方搭设一支撑平台，平台标高比钢管略低。
然后用千斤顶将钢支撑卸载，将活络头一端的契块拆除。
利用滑槽将钢管滑移支撑平台，最后采用两点起吊将钢管吊出基坑。
注意卸载时要分级卸载，不得一次性卸载。
第一道钢支撑拆除前，用千斤顶将支撑卸载后，直接吊出基坑。
6.5、交叉作业综合协调
开挖过程中，土方开挖、钢围檩安装、钢支撑架设、挂网喷射混凝土4项工序交叉作业。
每开挖深度达到2m时，要及时挂网喷射混凝土，开挖到钢支撑位置时
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