点焊工艺守则.docx

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XXX系列车型

点焊工艺守则

GSHZ-3

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XXXXXX汽车有限公司

XXX分公司

2017年11月

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点焊工艺守则

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第1页

1、适用范围

本守则规定了点焊机的使用与调整方法，点焊的工艺规范及焊接质量要求。

本守则适用于焊装车间的点焊操作。

2、引用标准

下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括堪误的内容）或修订版均不适用于本守则，然而，鼓励根据本守则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本守则。

GB/T3375-1994焊接术语

《焊接手册（第三版）》2008年1月

《焊接工艺人员手册》1989年8月

3、名词术语

3.1焊点直径

点焊时，焊钳垂直于焊点中心的横截面的宽度。

3.2熔核直径

点焊时，焊核垂直于焊点中心的横截面上的宽度。

3.3焊点

点焊后形成的连接焊件的点状焊缝。

3.4焊点距

点焊时，两个相邻焊点的中心距。

3.5电极压力

点焊时，通过电极施压在焊件上的压力。

3.6焊接通电时间

点焊时的每一个焊接循环中，自焊接电流接通到焊接电流停止的持续时间。

3.7电极头

点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。

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3.8喷溅

点焊时，从焊件贴合面间或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

3.9压痕

点焊后，由于通电加压，在焊件表面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕。

3.10未焊透

点焊后，焊点内部熔核未形成或熔核尺寸太小。

4、焊接设备

4.1点焊设备的基本要求

要求点焊设备输出电流稳定性及电流补偿性要好。

4.2电极材料的基本要求

高的电导率和热导以延长电极寿命，改善焊件表面受热状态；

高温下的强度和硬度要高，有良好的抗变形和抗磨损能力；

高温下与焊件金属形成和进化的倾向小，物理性能稳定，不易粘附；

材料成本低，加工方便，变形或损坏后便于更换。

4.3点焊机使用前准备工作

4.3.1检查

润滑油杯中应有足够的润滑油；开启冷却水的各个开关，应观察到冷却水流；打开压缩空气的气阀，查看压力表；

对于悬挂式点焊机，还要检查气液缸中的油面高，其油面高不应超过放油阀；电缆连接要牢固可靠。

4.3.2使用前准备

需进行电极行程调节的，应按工件装夹状态将行程调节到位；对于需要润滑的部位进行润滑；确认水、电、气已经打开，同时检测焊接参数是否满足要求；使用锉刀或电极修磨器将电极头（电极帽）端部工作端面尺寸根据所焊工件板厚度要求修磨到规定范围内。

4.3.3焊机的维护和保养

点焊机的、水、气回路应无渗漏现象；

焊机回路电阻不应超过规定值；（正常状态下，焊机回路直流电阻不超过80υΩ—100υΩ）焊钳上下电极要同轴，不得偏移；

认真填写设备点检记录，及时对设备进行维护和保养，使其在完好的状态下使用。

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5、焊接工艺规范

5.1焊前准备

工件表面易有油污、氧化皮等不良导体，这将直接影响核心的形成及电极寿命，导致接头强度下降。

焊前应用抹布对工件表面的油污和杂质等进行清理；如工件表面有锈蚀进行除锈处理。

5.2点焊规范

一般情况下，点焊规范参数主要包括焊接电流、焊接时间、电极压力、电极工作端面的形状和尺寸等。

点焊规范的确定因素比较复杂，跟焊件的厚度、材质等密切相关。

所以，针对不同情况，应采用相适应的焊接规范。

车身冲压件主要材质为低碳钢板及镀锌钢板。

对于镀锌钢板为获得适合尺寸的熔核，焊接时间应比没有镀层的低碳钢增加25%——50%，焊接电流应增加50%，电极力应增加10%——25%。

车身各部位的点焊规范已在《悬挂式点焊机焊接规范参数》中明确规定了焊接电流、焊接时间、电极压力的参数值；电极工作端面的形状为圆形，其尺寸根据所焊部位板厚的要求修磨到规定的范围内。

5.3预压时间和维持时间

5.3.1预压时间是在通电之前保证工件能紧密地被压在一起所需要的时间。

焊接时，在满足工件紧密结合的前提下，应尽量减少预压时间。

5.3.2维持时间是为了使焊点的熔核冷却结晶所规定的，一般为≧0.05秒。

6、焊点质量要求

6.1焊点熔核直径（φ）

焊点熔核直径应满足工艺要求，一般情况下，焊点熔核直径φ≧4√t，详见图

（1）：

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6.2焊点强度的认定

所有白车身的焊点强度，其重要度等级按A级控制，不允许开焊。

在日常生产过程中，用扁铲和锤子进行非破坏性检验方式确认，检验部位为工艺附图中标注的焊点。

当焊点数≦3时，用扁铲在焊钳剪切力方向撬焊点处；当焊点数﹥3时，用扁铲撬焊点之间。

当两钢板间焊点不互相产生剥离时，则认定焊点强度合格。

如图

（2）：

箭头处为扁铲剔的位置。

由质量部门根据规定的检验频次，对白车身整车焊点强度进行破坏性检验。

图

（2）

6.3焊点直径

当被焊件板厚相加﹤2.5mm时，焊点直径为：

φ6mm～φ8mm；当被焊件板厚相加≥2.5mm时，焊点直径为φ8mm～φ10mm；包边后点焊部位的焊点直径根据包边厚度翻边宽度确定，当翻边宽度﹥10mm时，焊点直径为φ5mm～φ6mm，当翻边宽度≤10mm时，焊点直径为翻边宽度减去3mm～5mm。

6.4对焊点数量、位置的要求

焊点数量、位置应满足工艺卡要求；焊点距误差为±10mm；在同一线上的焊点，焊点位置偏离直线的偏移量不应大于3mm；不在同一直线上且工艺图中示出其位置的焊点，其焊点偏移位置量不大于5mm。

焊后其他质量要求

焊后的焊点熔核应呈圆形，且无任何焊接质量缺陷存在（其中包括：

焊件表面局部烧穿、贯穿到表面的裂纹等外部缺陷及未焊透内部缺陷等）。

7、焊点的检验

7.1检验内容

焊点直径和焊点熔核直径应符合工艺的规定；

焊点无各种焊接缺陷存在；

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焊点应有足够的强度；

焊点位置、数量应满足工艺卡要求；

有标记的点为焊点强度检测点。

7.2检验周期

操作者每班2次，首件必检，并将检验结果填写到《点焊日常自检记录表》中（表格后附）；班段长根据本车间制定的抽检记录表中的抽检频次抽检，并将检查出来的缺陷填写入记录表中，专职检查员根据检验卡规定的项目、检验频次进行检验。

8、常见焊点质量缺陷及防止措施

在生产实际中，常常会因为各种因素的影响而产生焊接上的缺陷。

焊接缺陷的产生往往是由于焊接电流、电极压力、通电时间的变化所造成。

所以应注意：

在生产中，当出现焊接缺陷时，要及时对焊接规范进行调整，保证焊点质量。

点焊常见焊接缺陷和改进措施见表2。

表2点焊常见焊接缺陷及改进措施

缺陷

产生缺陷的原因

改进措施

压痕过深及表面过热

1、通电时间过长

2、电极压力过大

3、电流过大

4、电极端面尺寸过小

1、调整规范

2、改变电极端面角度，减小电极压力

3、改善冷却条件，减小电流

4、修磨电极头端面，使端面尺寸达到工艺要求

表面局部烧穿

1、电极端面形状过小

2、电流过大

3、焊接时间过长

1、修整电极，达到工艺要求

2、减小电流

3、缩短焊接时间

未焊透

1、电流小，电极压力过大

2、电极工作表面直径大

3、表面清理不良

4、焊接时间过短

1、增大电流，减小电极压力

2、修整电极，达到工艺要求

3、清理表面

4、加长焊接时间

喷溅

1、焊件或电极表面不干净

2、电极压力小，加压时间短

1、清理焊件与电极表面

2、提高电极压力，增加加压时间

熔化不均匀焊点不规则

电极端面不平整

修整电极端面

9、安全技术

焊接设备上的启动装置如按钮、脚踏开关等，应布置在安全部位或加设防护装置，以防操作者因疏忽而触动；

变压器初级绕阻及其它与电源线路连接的部分对地的绝缘电阻不小于1MΩ；操作者在焊接时，应穿防护工作服，戴手套，佩戴防护眼镜，穿绝缘鞋；操作者不能将手放在电极臂及电极头之间；焊接设备要按照正常的操作规范进行操作。

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10、参数更改

10.1参数更改说明

操作人员熟悉操作流程，按正常的操作规范进行操作。

工艺范围内的参数调整由车间技术人与维修人员实施。

10.2参数更改要求

超出工艺范围内的参数更改前应查明问题原因，车间不能随意更改，由工艺工程部工艺人员会同车间技术人员及车间维修人员一起确定新的参数，新参数在工艺验证通过后才能切换使用，更改后做好记录。

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