桥梁桩基专项施工技术方案.doc
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【桥梁桩基专项施工技术方案】
桥梁桩基专项施工技术方案
一、编制说明
1、编制依据
1.1、交通部《公路工程技术标准》JTGB01-2003；
1.2、交通部《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
1.3、交通部《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003；
1.4、交通部《公路工程石料试验规程》JTGE30-2005；
1.5、交通部《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005；
1.6、交通部《公路工程水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005；
1.7、思遵高速招标文件及《施工图设计》图纸；
1.8、我标段的施工现场的实际状况和地勘报告所示的地质状况。
2、编制原则
本施工技术方案是以项目部现有的施工技术力量和历年来高速公路施工的经验作为基点，主线施工以24个月的总工期为控制目标、以创优质工程为质量目标、以创建平安工程为安全目标、以成本控制、节约降耗为效益目标、以文明生产为形象目标等为原则，统筹考虑本合同段内各分项工程的施工来编制实施的。
3、编制范围
本施工技术方案适用于杭瑞高速公路思南至遵义段SZTJ-6合同段桥梁桩基。
二、工程概况
XXX合同段起点桩号K180+000，终点桩号K186+400，全长6.4Km。
本段内有互通区一处，位于德江县煎茶镇，桩号K181+800-K182+760，连接线3.732Km,由互通连接至G326。
全标段共有桥梁8座，涵洞19道，桥梁总长度2436.25m。
钻（挖）孔桩327根，其中摩擦桩158根，嵌岩桩169根。
结合现场实际地质情况，计划优先采用人工挖孔的方法进行桩基施工，在不适合人工挖孔的桩位采用冲击钻孔的方法进行桩基施工。
三、人工挖孔灌注桩施工
1、施工准备
1.1、技术准备情况
在桥梁桩基开始施工之前，技术人员应完成熟悉施工图纸，核算完施工图纸工程量，掌握桩基工程施工的基本流程和需要注意事项，同时完成向施工班、组进行施工技术、安全、质量、环保和文明施工交底，并保证交底内容横向到边、纵向到位，不留死角。
导线点、水准点复核、加密，桩基的平面位置和高程放样，并经过监理工程师复测。
1.2、管理人员及劳动力准备情况
项目部管理人员已经到位，本桥人工挖孔桩施工作业队、机械均已进场，并进行了技术及安全交底培训，能够满足施工需要。
桩基施工主要人员分工一览表：
序号
姓名
职务
主要负责内容
备注
1
副经理
项目生产负责人
2
总工
项目技术负责人
3
试验室主任
项目试验负责人
4
质检工程师
项目质检负责人
5
测量队长
测量负责人
6
安全环保部长
安全环保负责人
7
机材部部长
机械、材料负责人
8
工段长
生产管理负责人
9
工段长
生产管理负责人
10
工段长
生产管理负责人
11
施工队长
施工负责人
12
施工员
现场负责人
13
施工员
现场负责人
劳动力部署及任务划分表：
班组名称
人数（人）
技工总数（人）
任务划分
挖孔作业组
48
96
桩基施工
钢筋作业组
20
砼作业组
15
电工
3
机械设备人员
10
1.3、原材料准备情况
1.3.1、C25混凝土的配制要求
a、水泥可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于P.O42.5。
b、粗集料优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6—1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
c、细集料宜采用级配良好的机制砂，混凝土配合比的含砂率宜采用0.4—0.5，水灰比宜采用0.5—0.6。
d、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，水下混凝土坍落度宜为180—220mm。
e、每立方米混凝土的水泥用量不宜小于350kg。
1.3.2、备料情况
根据施工图纸桩基核算的工程量，提前向材料部门递交施工各种原材料使用计划，同时要求试验部门按照相关试验规程提前完成原材料的申报和检验，以及配制桩基施工所需要的混凝土配合比并报请监理工程师审批。
在灌注混凝土前，混凝土拌和站至少备有2根桩基用量以上的原材料才开始拌和。
其余原材料准备情况如下：
a、钢筋
1、钢筋规格及要求
本项目所用的钢筋均购自首城水钢钢铁集团公司。
（2）、提供钢筋时应有钢筋厂质量保证书，否则不能用于工程中。
当钢筋直径超过Φ12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。
（3）、进场后的钢筋每批次每种规格任选三根钢筋，每根截取3个试件，分别做拉伸试验、冷弯试验和可焊性试验。
任一试件不合格，则对该批次的钢筋取双倍数量的试件重做各项试验，任有一个试件不合格时，则该批钢筋不得接受，不得用于承重结构。
b、钢筋的存放
（1）、钢筋存放仓库或料棚内，限于条件必须露天堆放时，应选择在地势较高，且地势平坦，土质坚实处，并采用排水措施。
钢筋下面设置垫块使钢筋离地面高30cm，并用塑料膜或彩条布进行遮盖。
（2）、为避免钢筋使用混淆，成品及半成品钢筋应按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放。
c、水泥
我合同段桩基使用混凝土标号为C25水下混凝土，选用P.O42.5号西部水泥，其各项技术指标满足设计及规范要求。
进料时试验报告或材质单齐全，进场后及时进行水泥安定性、胶砂强度、细度等复查试验，检验合格的水泥入罐存放。
d、砂
采用机制砂，采用AK0+000石料场生产的机制砂，经中心试验室复试合格。
e、碎石
物理力学性能满足试验规范要求。
碎石颗粒良好，空隙率小，石质强度必须符合规范要求，经中心试验室复试合格后堆放料场，标识后并与其它材料用砖墙分开堆放。
我合同段所用碎石产自AK0+000石料场，含泥量小于1%，压碎值小于15%，针片状含量小于15%。
配制C25水下混凝土使用碎石规格有：
1-16mm、16-31.5mm。
f、外加剂
为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。
g、水
拌和用水采用饮用水。
1.4、机械设备准备情况
根据施工工艺要求，人工挖孔灌注桩施工设备均已进场，且性能、状态均满足施工要求，对操作人员已经进行了现场培训、交底。
主要设备如下表：
序号
设备
型号
数量
单位
1
吊车
QY25V
1
台
2
卷扬机
JK650
24
台
3
空压机
2m³
12
台
4
变压器
400KW
1
台
5
发电机
120KW
1
台
6
电焊机
BX1-500
5
台
7
钢筋加工设备
SL-C2
5
台
8
潜水泵
WQ10-34-2.2
10
台
1.5、试验检测仪器设备准备
桩基用试验检测仪器设备：
坍落度筒、捣棒、混凝土试模、钢尺、钢板已备置齐全，并经校验合格。
2、施工工艺
施工工艺为：
平整场地→测量放样→初挖→浇筑混凝土护壁→桩位复测→挖孔→终孔检查（钎探或雷达检测）→制作（安放）钢筋笼→混凝土拌合及运输→灌注混凝土。
2.1、平整场地
桩基正式开工以前，对桥区施工场地进行平整，保证施工有足够的施工平台以及混凝土浇筑时罐车行驶通畅。
2.2、测量放样
测量人员对图纸认真熟悉，复核桥位的各桩坐标的位置及高程的准确性，对现场基桩定位和高程放样，对桩基四个方向进行护桩，经测量监理工程师复核无误后进行下道工序。
2.3、初挖、支护护筒
（1）、根据测量放样桩位，进行初步开挖、开挖深1m，并进行整平。
初步开挖孔径不小于设计桩径。
（2）、孔口护壁支护。
测量准确定位后，对孔口护壁进行支护，护壁支护模板根据孔径大小用相应规格的圆弧钢板拼装，拼接处采用铁丝绑扎牢固。
内模和外模采用进行支撑。
护壁顶厚30cm，并高出地面50cm。
模板支护完成后进行桩位校核。
满足要求后进行孔口混凝土浇筑。
孔口采用C25混凝土浇筑，机械拌合。
2.4、桩位复测
孔口混凝土浇筑完成后，由测量人员复测桩位中心及护壁顶标高，并用油漆标记，施工中对孔底标高控制。
经测量检验合格后报测量监理工程师认可后进行挖孔施工。
现场安设标识牌，标牌上标注高程与至桩底设计高的距离（实际开挖孔深），把标识牌挂在明显位置，且不影响施工的地方，施工时以此控制挖进深度。
2.5、护壁
挖孔时每挖深0.8—1.0米进行护壁，护壁采用内齿式护壁法，其结构特点为护壁外侧为等直径的圆柱，而内侧面为圆锥台。
支设模板浇注护壁时，混凝土厚度不小于10cm，采用C25混凝土，当上节护壁强度达到设计强度80%方可进行下节开挖。
水泥采用业主批准的入围厂家生产的P.O42.5水泥。
护壁混凝土按照配合比现场用电子秤计量，机械现场拌合。
上下护壁间搭接长度不小于5cm。
护壁施工示意图:
d
50cm
t
t
（10cm）
为防止塌方，保证操作安全，大直径人工挖孔桩大多采用分段挖土、分段护壁的方法施工。
分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力，由计算确定护壁厚度，设混凝土护壁厚度为t，则可按下方公式计算：
t≥KN/fe或t≥KpD/（2fe）
N——作用在护壁截面上的压力，N=PD/2；
p——土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2；
r——土的重度，kN/m3；
rw——水的重度，kN/m3；
H——挖孔桩护壁深度，m；
h——地面至地下水位深度，m；
D——挖孔桩或圆形构筑物外直径，m；
fe——混凝土上的轴心抗压强度设计值，MPa；
K——安全系数取1.65。
当挖孔桩无地下水时：
p=rHtg2（450-∮/2）
当有地下水时：
p=rHtg2（450-∮/2）+（r-rw）（H-h）tg2（450-∮/2）+（H-h）rw
根据现场实际地质情况，
p=18*36*tg2（450-350/2）+（18-10）*（32-10）*tg2（450-350/2）+（32-10）*10=476.75Kn/m2；
用C25混凝土，fe=14.5MPa，D=2.5m，则
t=KpD/（2fe）=1.65*476.75*250/（2*14.5*103）
=6.78cm≤15cm（护壁最小厚度），故桩基护壁厚度满足要求。
进过计算，采用护壁厚度15cm，受力安全可靠。
2.6、挖孔
人工挖掘的机具主要以空压机、风镐、风钻配合锹、镐等进行，对每一孔组织两班连续作业。
提升以小卷扬机为主。
挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加护壁的摩阻力。
在挖孔过程中，须经常检查桩孔的孔径和垂直度。
桩垂直度不大于0.5％。
同时要勤用钢卷尺测量挖孔深度。
挖孔时如有渗水，应及时护壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔，渗水严重时用井点法或水泵排水。
孔深超过10米，采用鼓风机通风，特殊情况特殊处理，确保施工人员的生命安全。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。
孔内爆破施工需进行孔内爆破施工时应注意以下事项：
（1）、线起爆应有工人迅速离孔的设备，孔深超过5米采用电雷管引爆。
（2）、必须打眼放炮，严禁裸露药包，严格控制用药量，以松动爆破为主。
（3）、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全操做规程处理。
（4）、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以避免支撑炸坏引起塌孔。
（5）、一个孔内进行爆破，其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。
（6）、孔内的混凝土护壁必须安全可靠。
（7）、要时刻对孔内的有害气体及瓦斯的监测，防止发生安全事故。
孔内空气检测比较实用的方法：
在人工下孔作业前，将小动物放入孔底数分钟，如果动物没有异常，作业人员方可进行下孔作业。
2.7、终孔检查
2.7.1、主要检查孔径、孔深、孔的垂直度，桩基成孔后需钎探，钎探深度不小于5m，或采用雷达探测的方式检测桩底地址情况。
2.7.2、本合同段用笼式检孔器进行检测。
检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于桩基钢筋笼外径加100mm，长度为钢筋笼外径的6倍。
检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新人工下去处理。
2.7.3、检测合格后进行孔底处理，把孔底松渣、淤泥、沉淀清理干净，孔底做到平整。
经监理工程师验收合格后进行挖孔灌注工序作业。
2.8、安放钢筋笼
成型后的钢筋笼由专用车辆运至成孔地点，再由25t吊车吊装入孔，开始成孔前，钢筋笼必须制作完成并验收合格。
各段钢筋笼之间的主筋在孔口焊接完成。
钢筋在运输、加工、使用的过程中，要避免锈蚀和污染。
2.8.1、钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行：
（1）、下节笼上端露出操作平台高度1.0m左右。
（2）、上、下节笼主筋焊接部位表面污垢清除干净。
（3）、上、下节笼各主筋位置校正对正，且上、下笼保持垂直状态方可施焊。
（4）、焊接时两边对称施焊，采用单面搭接焊，其焊接长度不得小于10d。
（5）、每节笼子焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。
（6）、钢筋笼上端设置吊环，钢筋笼全部入孔后在最后一节钢筋笼顶与钢筋笼主筋焊连四根φ22钢筋，以便控制钢筋笼下落深度，并将其固定在孔口的两个方钢横担上。
2.8.2、吊放钢筋笼的要求
（1）、钢筋笼对中，第一节钢筋笼吊放入孔后，用十字线标出钢筋笼中心和桩的中心位置。
用垂球检测两者是否竖向重合，如不重合，指挥吊机移动钢筋笼，直到钢筋笼中心与装位中心处于同一铅垂线，然后将钢筋笼固定。
（2）、钢筋笼采用逐段接长后放入孔内，即先将第一段钢筋笼放入孔中，对中后利用其上部架立筋暂时固定在护壁上部，此时，主筋位置要正确、竖直。
然后吊起第二段钢筋笼，对准位置，使上、下段钢筋笼中心与桩位中心处于同一铅垂线上，用搭接焊焊接后放入桩孔中，如此逐段接长后放入到预定位置。
（3）、吊放钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。
2.8.3、钢筋笼安装后的检验
（1）、钢筋笼安装平面位置应符合设计要求，其允许偏差20mm。
（2）、钢筋笼安装深度：
顶端高程允许偏差为±20mm，底面高程允许偏差为±50mm。
（3）、钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置和安装深度，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
2.9、灌注混凝土
我项目人工挖孔灌注桩灌注砼时采用导管和串筒的施工方式进行灌注。
2.9.1人工挖孔灌注桩导管施工：
安装导管
（1）、导管的选择
混凝土灌注采用直升导管法。
导管采用螺纹连接导管，导管内径根据桩径、每小时灌注量及钢筋笼中间净宽等因素确定为φ300mm，壁厚为8mm，导管长度以每节2m为主，每种型号配备一套4m长底管及1m长调节管。
导管连接应平直可靠，密封性好，拼接后进行充水以检验导管的密封性，合格后才进行使用。
水下砼灌注应配齐两套导管（一套备用）。
（2）、导管试拼及承压试验
导管在运往施工现场之前，应先在施工场地内进行试拼装及水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深的压力，进行承压试验时的水压不应小于1.3倍导管壁可能承受的最大内压力Pmax。
Pmax=γc×hcmax-γw×Hw
式中Pmax——导管可能承受的最大内压力（kPa）
γc——混凝土拌和物的容重（取24kN/m3）
hcmax——导管内混凝土柱最大高度，按导管全长或预计的最大高度计
γw——井孔内水的容重（kN/m3）
Hw——井孔内水的深度（m）
以最大桩长36m计算，hcmax=37m，Hw=36m，γc=24kN/m3，γw=1.0ｘ9.8=9.8kN/m3，则Pmax为535.2kPa，1.3倍Pmax为695.76kPa。
考虑水下混凝灌注，按照钻孔桩方法进行计算。
我合同段在混凝土灌注前，按照以上计算压力对导管进行承压30分钟以上，导管试验合格后方可使用。
（3）、导管就位
导管在施工现场由吊车配合人工拼装送入孔中，送入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底25～40cm（干灌混凝土可以高度适当增加），上端导管应高出导管卡盘0.5m以上。
导管方式施工时混凝土灌注
（1）、灌注所需混凝土全部在拌和站集中拌制，并由混凝土搅拌运输车运至现场。
（2）、混凝土运输到施工现场后，试验人员对混凝土的坍落度、和易性进行检查，混凝土应符合配合比设计要求，如不符合要求，清理出场，不得使用，拌和站重新拌和符合规范及设计要求的混凝土。
（3）、灌注所需混凝土由拌和站严格按照施工监理工程师批复的配合比集中拌制，拌制好的混凝土在送入混凝土搅拌运输车之前，试验人员应对混凝土的坍落度进行试验，检验合格后由混凝土搅拌运输车运至施工现场。
（4）、孔底无水时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合《公路桥涵施工技术规范》有关规定外，还应注意以下事项：
a：
用导管灌注混凝土时，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。
开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。
b：
孔内的混凝土应尽可能一次连续浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1％配筋。
施工接缝若设有钢筋骨架，则骨架钢筋面积可在1％配筋面积内扣除；若骨架钢筋总面积超过桩截面的1％，则可不设锚固钢筋。
c：
混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
（5）、当孔底渗入的地下水上升速度较大时，应视为有水桩，按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。
灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位lm～1.5m。
a：
首批混凝土数量必须保证使导管下口埋深1m以上，在下落过程中，应保证其连续性。
钻孔桩所需首批混凝土数量按下式计算：
V≥πd2h1/4+πD2（H1+H2）/4
式中：
V——首批混凝土所需数量（m3）；
d——导管内径；
h1——桩孔混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需要的高度（m），h1≥γwHw/γc；
D——桩孔直径；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度，≥1m；
Hw——桩孔内混凝土面以上，水深度
γc——混凝土拌和物的容重
γw——桩孔内水的容重
按照以上公式计算，直径为1.5米桩基最大桩长为21m，经计算首批混凝土浇筑用量为3.377m³；直径为1.8米桩基最大桩长为38m，经计算首批混凝土浇筑用量为7.333m³；直径为2.0米桩基最大桩长为36m，经计算首批混凝土浇筑用量为7.718m³；直径为2.2米桩基最大桩长为29m，经计算首批混凝土浇筑用量为6.839m³；直径为2.5米桩基桩长为20m，经计算首批混凝土浇筑用量为5.36m³；
b：
首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。
c：
首批砼下落后，砼应连续灌注并随时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时调整导管埋深，使导管埋深保持在2～6m。
d：
为防止钢筋笼上浮，当水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。
当混凝土顶面上升到钢筋笼底口4m以上后，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。
e：
灌注中，应有专人测量导管埋深并填写灌注记录，并随时观察有无异常现象发生，在灌注将近结束时核对混凝土灌注数量以确定所测混凝土高度是否正确。
f：
当孔中混凝土表面达到设计标高时，应再超灌0.5～1m深的混凝土，以确保桩头混凝土的灌注质量。
为减少以后凿出桩头的工程量，在混凝土灌注完毕后，混凝土凝固前，挖除多余的一段桩头，只保留20～30cm，在接浇桩柱或承台前由人工凿除，凿除至无污染、密实的混凝土面。
2.9.2人工挖孔灌注桩串筒施工：
（1）、桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。
在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
（2）、灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。
（3）、在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。
如渗水量过大（>1m3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。
（4）、混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。
（5）、在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，且不得在孔底留人。
（6）、灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组（三件），及时提供试验报告。
（7）、群桩混凝土施工：
为避免爆破对已浇筑混凝土的扰动，混凝土浇筑宜在各孔均完成后进行，为减小混凝土对孔壁的侧压力，相邻孔桩的混凝土应大致均衡浇筑。
2.10、桩基质量检验项目及检测方法
1、挖孔桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许值
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
每桩测量
4
孔径
不小于设计值
探孔器：
每桩测量
5
倾斜度
0.5％桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：
每桩检查
2、钢筋笼的加工及安装检验
钢筋笼的加工及安装应满足以下要求：
（1）、接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋焊接接头
50
不限制
（2）、加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
箍筋螺旋筋各部分尺寸
±5
（3）、钢筋安装允许偏差
受力筋间距（mm）
检查项目
规定值或允许偏差
灌注桩
±20
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
钢筋骨架尺寸
（mm）
长
±10
宽、高或直径
±5
基础、锚碇、墩台、
±10
3、检桩
当桩基砼达到一定强度后，一般在7天以后就要请有桩基检测资质的部门对桩基砼质量进行检测。
检测的方法是用专门的检测仪器通过声测管进行检测。
人工挖孔桩施工工艺流
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