质量管理复习.docx

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质量管理复习

1、质量是指一组（固有特性）满足（要求）的程度。

2、过程是一组将（输入）转化为（输出）的相互关联或相互作用的（活动）

3、质量管理的范畴包括（质量策划）（质量控制）（质量保证）（质量改进）

质量策划活动中的5W1H包括（what）（when）（where）（who）（why）（how）

质量控制对象中的4M1E包括（man）（machine）（material）（method）（environment）

4、质量管理的发展阶段（质量检验阶段）（统计质量控制阶段）（全面质量管理阶段）

5、质量检验阶段存在的不足（事后检验）（全数检验）（破坏性检验）

6、在统计质量控制阶段，以（休哈顿）为首的工序控制组针对（事后检验）作出（工序控制），以（道格）为首的产品控制组针对（全数检验）作出（抽样检验产品控制）

7、前通用电器生产和质量控制经理（费根鲍姆）最先提出全面质量管理概念，（朱兰）对全面质量管理进行完善

8、朱兰提出全面质量管理有三个环节，简称“朱兰三步曲”：

（质量计划）（质量控制）（质量改进）

9、全面质量管理的基本特点：

（三全）（一多样）

分别是：

（1）全面的质量管理

（2）全过程的管理

（3）全员参加的管理

（4）质量管理方法多样化

10、质量形成过程的表达方式（质量螺旋）（质量环）

11、质量改进的工具（朱兰三步曲）（PDCA循环）

朱兰三步曲：

质量计划、质量控制、质量改进

PDCA循环：

计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Action）

12、现代质量管理的主要代表人物及其管理理念：

（1）戴明提出质量管理原则14条

（2）朱兰提出质量改进10条

（3）费根鲍姆以及朱兰提出全面质量管理准则

（4）克劳士比“零缺陷之父”提出质量改进纲要14点

（5）哈林顿提出质量定律5条

13、引起质量变异的原因按来源划分通常概括为5M1E，即：

材料（materials）、设备（machines）、方法（methods）、操作者（man）、测量（measurement）、环境（environment）

14、质量数据分类：

质量特性值：

计数值（离散型随机变量）：

不能连续取值的，只能以个数计算的数为计数值数据

（1）计件值

（2）计点值

计量值（连续型随机变量）：

测量结果的数据可以是连续的,也可以是不连续的

（1）超几何分布：

有限总体无放回抽样，计数值

其极限形式：

二项分布

（2）二项分布：

总体无限有放回抽样，计件值

其极限形式：

正态分布

（3）泊松分布：

计点值

（4）正态分布：

计量值，连续型随机分布

若随机变量X为计量质量特性值，并服从正态分布，则记作（μ，σ2），当μ=0，σ=1时，正态分布为标准正态分布。

记作X-N（0,1），当σ正常，μ=0时处于生产过程受控状态，当μ不为0时，处于失控状态。

正态分布的平均值和标准差

正态分布的平均值μ描述了质量特性值X分布的集中位置。

正态分布的标准差σ描述了质量特性值X分布的分散程度

15、3σ原则：

若质量特性值服从正态分布，那么，在±3σ范围内包含了0.9973的质量特性值，这就是所谓“3σ”原则

68.26％全体质量特性值的落在μ±σ的范围之内；

95.46％的质量特性值是落在μ±2σ界限之内；

99.73％的质量特性值落在μ±3σ界限之内

16、工序质量控制的基本原理：

在实际中，如果质量特性值是服从或近似服从正态分布规律，那么可以通过μ和σ的变化控制生产过程状态，这就是工序质量控制的基本原理

17、控制图的设计原理：

（1）正态性假设

（2）3σ原则（3）小概率原理

18、工序是否处于受控状态，也就是工序是否处于统计控制状态或稳定状态，其判断条件有两个：

（1）在控制界限内的点子排列无缺陷；

（2）控制图上的所有样本点全部落在控制界限之内。

19、工序处于受控状态：

①连续25个点子没有一点在控制界限以外；

②连续35个点子中最多有一点在控制界限以外；

③连续100个点子中最多有两点在控制界限以外

20、工序失控状态的判断：

（1）控制图上的点子超出控制界限外或恰好在在界限上；

（2）控制界限内的点子排列方式有缺陷，呈现非随机排列。

控制图有缺陷的状态：

（1）点子越出控制界限

（2）点子在警戒区内（2σ-3σ）：

A、连续3点中有2点在警戒区内（0.0053）；

B、连续7点中有3点在警戒区内

C、连续10点中有4点在警戒区内

（3）点子在中心线一侧连续出现

a连续7点在中心线一侧

b连续11点中有10点在中心线一侧

c连续14点中有12点在中心线一侧；

d连续17点中有14点在中心线一侧；

e连续20点中有17点在中心线一侧

（4）点子有连续上升或下降趋向

（5）点子的波动呈现周期性变化

21、某厂生产10±0.20mm的圆柱销，每隔一定时间随机抽取5个样品，共取20组，所得数据如表2-4。

22、

23、工序能力（过程能力）：

过程处于受控或稳定状态下的实际加工能力。

通俗地说，过程能稳定地生产合格产品的能力即满足产品质量要求的能力，过程能力是5M1E因素的综合反映。

工序能力越高，质量波动越小，工序质量越容易得到保证

24、提高工序能力的重要途径（提高加工精度）：

σ越大，工序能力越低，σ越小，工序能力越高，因此，尽量减小σ，使质量特性值的离散程度变小

25、工序能力指数：

表示工序能力满足产品质量标准的程度的评价指标

用质量标准（公差或允许范围）T与工序能力B的比值表示工序能力指数，记为Cp

工序能力指数越大，说明工序能力越强，工序能力指数越小，说明其工序加工能力越低

26、工序能力的定性调查方法：

（1）直方图法

（2）管理图法

27、工序能力指数的定量计算方法：

（1）试切法：

稳定状态下生产100个以上

（2）SCAT法：

稳定状态下生产32个

有两种取样方式：

一种是每次取8个样品，最多连续取4，次，一种是每次取4个样品，最多连续取8次，SCAT法最多取32个样品，如果取到32次还不能做出判断，应该采取试切法。

28、工序能力指数的计算：

（计量值）

（1）分布中心（μ）与公差中心（M）重合且计量值为双侧公差

公差上下限的中间值M=（TU+TL）/2称为公差中心

（2）分布中心（μ）与公差中心（M）不重合且计量值为双侧公差

K为偏移系数

（3）单侧公差情况

29、某零件尺寸的公差为，今从该零件加工过程中随机抽样，求得样本标准差S=0.02，假设公差中心与分布中心重合且质量特性值服从正态分布，求工序能力指数CP

30、

1.公差范围大于±5（即大于10），则CP＞1.67

2.公差范围介于±4与±5（即8～10）之间，1.33＜CP＜1.67

3.公差范围介于±3与±4（即6～8）之间，1.00＜CP＜1.33

4.公差范围介于±2与±3（即4～6）之间，0.67＜CP＜1.00

5.公差范围小于±2（即小于4），CP＜0.67

31、统计质量控制的定量方法：

（六定量法）

（1）调查表（统计分析法）

（2）直方图：

最小值放在第一组中间位置，第一组下界为最小值减去组距一半，上界为下界加组距

（3）散布图（相关图法）：

正相关、负相关、完全正相关、完全负相关、无关

（4）排列图（主次分析图\帕累托图）：

一个横坐标两个纵坐标，横坐标表示质量项目，可折线，可圆滑，过原点，分为左频数、右频数，累计频数A-B-C

（5）分层法（矩阵数据分析法）

（6）控制图

32、直方图的分类：

正常型：

呈正态分布状，分布在公差范围之内

非正常型：

锯齿形、孤岛形、偏向形、平顶形、双峰形

33、散布图与相关系数r：

34、排列图：

35、统计质量控制的定性方法：

（1）因果图（特性因素图\鱼刺图\石川图）：

（2）关联图

因果图：

纵向分析，不能解释因素间的横线关系

关联图：

横向分析

（3）分层法（分类法）

（4）系统法（树形图\树图）：

把食物或想象分解成树枝状

（5）KJ法（亲和图法）：

由日本川喜田二郎提出，适合解决那些需要时间慢慢解决，无论如何要解决但不能轻易解决的问题，不适用那些简单的需要马上解决的问题

（6）矩阵法：

L型矩阵图、T型矩阵图、X型矩阵图、Y型矩阵图、C型矩阵图

（7）过程决策程序图法

（8）箭条图法

36、百分比抽样方案：

定义：

不论产品的批量N如何，均按同一百分比抽取样品，而在样品中可允许的不合格数（合格判定数）都是一样的

在不合格品百分率相同的情况下，批量N越大，方案越严，批量越小，方案越松。

即：

对批量大的交检批提高了验收标准，而对批量小的交检批降低了验收标准。

百分比抽样方案是不合理、不科学的，不应当在我国的工厂企业中继续使用

37、两种错判：

第一类错误判断：

把高质量的产品批判断为不好的产品批而拒收的概率。

对于给定的抽样方案（n\c），当批质量水平p为某一指定的可接收值（Po）时的拒收概率叫生产风险α

第二类错误判断：

把低质量的产品批判断为好的产品批接受的概率

对于给定的抽样方案（n\c），当批质量水平P为某一指定的不可接收值（P1）时的接受概率叫使用方风险β

38、OC曲线的影响因素：

①当样本大小n和合格判定数C一定时，批量N对OC曲线影响不大

②当批量N和合格判定数C一定时，样本大小n越大，OC曲线变陡，抽样方案变严格了

③当批量N和样本大小n一定时，合格判定数C越小，OC曲线左移，变陡

1、全面质量管理：

一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径

2、全面质量管理的基础工作：

（1）质量教育工作

（2）标准化工作

（3）计量工作

（4）质量信息工作

（5）质量责任制

3、全面质量管理的构成要素

（1）软件要素：

包括质量文化、上层领导的重视及对全面质量的承诺、有效地沟通等

（2）硬件要素：

有效地质量体系、质量管理团队、质量管理工具使用等

4、全面质量管理的基本程序:

PDCA管理循环

5、6σ管理：

6σ为企业建立了目标或测试客户满意度的标尺

6、6σ管理模式原理：

围绕顾客需求确定实质问题所在，并且以极低的差错和缺陷率为顾客提供产品和服务，实现趋近于零缺陷的完美质量水平

7、6σ方法的基础要点：

（1）确定那些对于顾客来说很重要的过程，并且全程准确跟踪这些过程的各个关键度量值。

（2）以顾客满意的质量为基础，规定过程性能基线值。

（3）针对顾客对产品或服务的期望，运用σ衡量标准度量过程能力，然后加以改进。

8、6σ管理的特点

（1）以顾客为关注焦点的管理理念

（2）通过提高顾客满意度和降低资源成本促使组织的业绩提升

（3）注重数据和事实，使管理成为一种真正意义上基于数字上的科学

（4）是一种以项目为驱动力的管理方法

（5）实现对产品和流程的突破性质量改进

（6）遵循DMAIC的改进方法

a）Define项目定义阶段

b）Measure数据收集阶段

c）Analysis数据分析阶段

d）Improve项目改进阶段

e）Control项目控制阶段

（6）强调骨干队伍的建设

9、DMAIC：

定义（Define）

测量（Measure）

分析（Analyze）

改进（Improve）

控制（Control）

五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等等。

10、DFSS：

DesignforSixsigema的缩写，是指对新流程、新产品的设计方法。

11、

12、6σ管理的基本实施过程：

（1）最高管理者亲自推动

（2）广泛的培训

（3）在咨询公司指导下改进

（4）形成新的管理框架

13、ISO9000标准是组织进入国际市场的“准入证”，6σ管理则是组织“入住”国际市场的“通行证”。