车床用砂带抛磨头设计.docx

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车床用砂带抛磨头设计

摘要

针对所有砂带磨头均带有电机的现状，应用带传动的原理，提出了在车床上利用工件的旋转作为源动力进行砂带抛磨的设想；在生产用的砂带磨头上进行了工件同步驱动砂带的试验；提出了一种砂带磨削和研抛绿色工艺，分析了为实现该工艺应采取的措施；在此基础上设计了车床用无电机砂带磨头，并对砂带磨头的特点进行了分析。

分析结果表明，该砂带磨头体积小，携带方便，可作为车床附件扩大车床的工艺范围；工艺实施结果表明，所采用的新工艺可以满足零件的表面粗糙度要求。

关键词：

砂带磨削；研抛；绿色工艺；磨头设计；车床附件

Abstract

Aimingatthesituationthatallbeltgrindingarealltakingthemotor，byusingtheprincipleofbeltdrive，anideaofusingoftherotationoftheworkpieceinalatheasasourceofpowertobeltpolishwasproposedandtheexperimentonworkpiecesynchronousdrivebeltwascarriedoutinthebeltgrindingheadinproduction.Akindofgreenbeltgrindingandpolishingprocesswasproposed.Themeasurestobetakentoachievethisprocesswasanalyzed.Basedonthis，nomotorbeltgrindingusedinthelathewasdesignedandcharacteristicsofthebeltgrindingheadwereanalyzed.Theanalysisresultsshowthatthebeltgrindingsmall，easytocarry，canbeusedaslatheaccessoriestoexpandtherangeofprocess.Theprocessimplementationresultsshowthattheintroductionofnewprocesscanmeettherequirementsofthesurfaceroughnessoftheparts.

Keywords：

abrasivebeltgrinding；grindingandpolishing；greenprocessingtechnique；grindingheaddesign；latheaccessory

前言

砂带磨削和研抛是一种比较传统且得到广泛应用的加工方法，其应用范围近年来得到很大扩展。

在国外，该工艺从上世纪60年代起步，现在已发展到较高水平，工业发达国家中，砂带磨削占磨削的比例近50%［1-2］。

国内对砂带磨削、抛光的机理及应用也有了一定研究。

例如：

潘复生等［3］对砂带磨削金属材料机理进行了研究；吴昌林等对［4］铝合金轮毂曲面砂带磨削方法进行了研究；黄云等［5-7］对砂带磨床模块化设计、采用开式砂带进行曲轴轴颈研磨进行了系统研究；张菊霞等［8-9］对砂带磨削的研究集中在螺旋桨叶片砂带的数控抛磨方面。

虽然以上研究的侧重点各不相同，但就其所采用的砂带磨削装置而言，都包含了主动轮、张紧轮和导轮、接触轮等主要组成部分。

《机械加工工艺手册》中总结的30种闭式砂带磨削类型也表明了这一点［10］。

换句话说，无论采用哪种砂带磨削类型，均离不开电机对砂带的驱动。

受DK150型钢材捆扎机依靠摩擦轮驱动来实现送带、收带启发［11］，本研究所提出的车床用砂带磨削装置，去除传统砂带磨头的电机部件，以工件的旋转作为唯一的动力来源，以达到简化结构、降低成本、减少能耗的目的。

该方法尚未见载于文献，是砂带磨削和研抛工艺的新尝试。

第一章绪论

1.1概述

砂带磨削经过近21年的发展，现已成为一项较完整且自成体系的新的加工技术。

因其加工效率高、应用范围广、适应性强、使用成本低和操作安全方便等特点而深受用户青睐。

在国外，砂带磨削技术已有了很大的进步，其加工对象和应用领域日趋广泛。

它几乎能加工所有的工程材料，从一般日常生活用具到大型宇航器具无所不用，并已成为获取显著经济效益的一种重要手段［1、2］。

砂带磨削按基本结构形式可分为接触轮式、压磨板式和自由式，本文论述的机构属于接触轮式，是装夹在车床上的磨削装置。

它主要的优点是装卸方便，可比较经济地实现以车代磨［3、4］。

目前，现有的车床砂带磨削装置的砂带张紧调节机构的张紧力不可调，即只有一种张紧力。

而在加工不同材料、不同外形的工件时，张紧力是需要经常改变的，这就导致加工后工件的表面质量很差，不能满足生产中的加工要求。

另外，现有设备的砂带张紧机构不合理，稳定性差，当磨削时，设备震动较大，在抛光过程

中工件的加工面上容易产生震纹，经常引起严重影响产品美观性的现象发生，更不能满足加工精度的要求［5、6、7］。

针对以上情况，研制了一台适用于小型加工厂，具有减震功能的多功能车床砂带磨头。

本文对其机构参数、性能参数、工作原理和结构部件等情况进行详细的介绍，以期为小型工厂解决磨削难的问题。

1.2课题研究目的

车床用砂带抛磨头设计毕业设计是一个重要的时间性教学环节，要求学生综合的运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的：

1、通过设计，使学生全面地、系统地了解和掌握车床的基本组成及其想关知识，学习总体的方案拟定、分析与比较的方法。

2、通过对机械系统的设计，掌握几种典型传动元件与导向元件的工作原理、设计计算及选用的方式

3、通过对机械系统的设计，掌握常用电机的工作原理、计算控制方法与制驱动方式

4、培养学生独立分析问题和解决问题的能力，学习并树立“系统设计”的思想

5、锻炼提高学生应用手册和标准、查阅文献资料及撰写科技论文的能力

1.3课题意义

当我们对工件的表面粗糙度等性能要求比较严格时，普通的砂轮磨头已经不能满足要求，而采用专用的磨床对工件进行加工时所消耗的时间与费用又比较高。

为此，在普通车床上安装砂带磨头能够有效地解决此类问题，既保证了工件的技术要求，也降低了成本。

因此此项研究具有重大意义。

（1）电动砂带磨头设备主要用在普通车床或立式车床上，可代替磨床加工长轴或较大的内孔。

砂带有粗细之分，可满足精度和效率要求。

（2）采用调节机构，在加工不同材料、不同外形的工件时，张紧力可随时进行改变，以满足加工需求。

采用减震机构，有效地消除在抛光过程中所产生震纹的现象，既能满足生产中的加工精度要求。

另外，软轴的一端联接砂轮，用独立的、手动操作的砂轮来加工工件，能够适应不同的加工要求，方便灵活。

（3）从经济效益来说，与砂轮磨削相比较，砂带磨削装置结构简单、设备价格低，特别是利用前一工序的现有设备加上砂带磨削装置，对工件进行磨削和抛光加工，不仅节省了设备购置费用，而且节省了大量的工件搬运、装夹调整时间，因此砂带磨削工艺具有明显的经济效益。

1.4砂带磨削技术国内外研究与应用现状

砂带磨削技术作为一种磨削和抛光相结合的新工艺，几乎能用于加工所有的工程材料,在先进制造技术领域有着“万能磨削”和“冷态磨削”之称。

砂带磨削具有加工效率高、冷态磨削、磨削速度稳定、磨削精度高和磨削成本低等优点，是一种优质、高效、低耗的加工方法。

1.4.1砂带磨削技术国外研究与应用现状

国外的砂带磨削发展得非常迅速,自20世纪60年代以来,特别是静电植砂技术及涂附磨具技术的出现和发展,欧、美、日等在砂带制造技术和砂带磨床制造技术上都取得了巨大的进步。

在砂带制造技术方面,随着许多特殊涂附磨料及涂附形式的出现,产生了如金刚石、立方氮化硼、锆刚玉、陶瓷磨料、复合磨料、堆积磨料等各类砂带,使得砂带已经能用于干磨和高速、大吃刀量的重磨削领域,以及高精密零件的磨削加工领域。

在新型砂带研究方面，日本在90年代初利用电泳吸附现象研制成功了超微磨粒砂带,它加工脆性材料如精密陶瓷、石英、硅片等的精度可达十几个纳米,并能实现塑性方式磨削；德国开发并获得多国专利的空心球复合磨粒,日本的软木砂带磨粒及多层涂附磨粒,美国3M公司推出的新型陶瓷刚玉磨粒等都具有特殊的优越性。

在砂带磨床装置方面，原西德FBSA系列大平面砂带磨床已采用数显装置；原西德Metabo公司研制了6轴5联动数控砂带磨床；美国已将机器人运用于砂带磨床上，而且已生产出应用于FMS生产线上的砂带磨床；原苏联一直在致力于数控砂带磨床方面的研究。

1.4.2砂带磨削技术国内研究与应用现状

近几年来，我国工业发展和国外新技术引进以及砂带制造技术的不断发展，砂带磨削技术发展也加快了速度。

砂带磨削技术的研究及应用已引起我国机械、制造等行业的广泛关注和有关部门、研究单位和企业的高度重视。

目前,国内已有不少砂带磨削设备制造厂、高校和科研单位开展了砂带磨削技术的研究与开发工作,例如,重庆三磨海达磨床有限公司等数十家砂带磨削设备生产厂家,以及东北大学、重庆大学、郑州三磨所、华中理工大学和湖南大学等多家科研院所和高校。

沈阳磨床厂砂带磨床研究所研制的叶片砂带磨床和300×1000mm砂带平面磨床、无锡机床厂生产的无心外圆砂带磨床等都为我国机械行业砂带磨削技术发展做出了有益的贡献。

清华大学开创的超声砂带磨削技术是一种新型的精密砂带复合加工方法,已具有世界领先水平。

此外,郑州第二砂轮厂和上海砂轮厂先后从德、意、瑞士等国引进了制造砂带的成套技术和设备,国外公司如美国3M公司等陆续在我国投资办厂,为我国砂带磨削技术的发展和应用提供了有利条件。

总体来说，我国的砂带磨削技术在基础研究、应用推广方面已初具规模，但是与发达工业国家相比，仍存在一定差距，如磨削机理及工艺的研究尚不深入、砂带及砂带磨床的品种规格不齐以及质量不高等。

对于采用砂带磨削抛光铝合金轮毂表面，国内外目前从事这方面的研究工作的人员很少，尤其是轮毂难加工表面，还尚未见有关的研究成果。

第二章、砂带刨磨相关过程分析

2.1砂带抛磨方法介绍

砂带磨削是采用砂带这一特殊形式的磨削工具，在一定压力下，使砂带与工件表面连续接触以实现磨削加工。

由于砂带的柔软性、砂带磨削的适应性及其抛光机结构运动多样性决定了砂带磨削拥有十分广泛的加工范围。

2.1.1砂带磨削的方式

砂带磨削工件表面的生成所需磨削运动及砂带与工件之间的位置，决定了磨削方式。

砂带磨削方式分为开式砂带磨削和闭式砂带磨削两大类，如图2-1所示。

图2-1砂带磨削方式

开式砂带磨削是用成卷的砂带由电动机经过减速机构通过卷带轮带动砂带作极缓慢的移动，补充新的砂带磨削区，工件高速旋转，砂带头架作横向进给，从而对工件进行磨削。

这种磨削方式精度较高。

闭式砂带磨削是采用环形砂带，电动机通过主动轮带动砂带高速回转，接触轮撑紧并接触工件磨削，由砂带头架或工件做作纵向及横向进给，工件同向或逆向回转，从而对工件进行磨削。

这种磨削方式质量相对较差，但效率高。

按砂带与工件接触形式分类，砂带磨削方式又可分为接触轮式、压磨板式和自由式三种。

1、接触轮式

如图2-2所示，磨削时砂带绕过接触轮与工件表面接触，通过接触轮产生磨削压力，进行磨削。

用橡胶、塑料等较软材料作为接触轮磨削时，砂带磨削还伴有抛光作用，表面粗糙值较低；用钢、铝、胶木等较硬材料作为接触轮磨削时，砂带的切削作用较强，效率较高，但表面粗糙度值较高。

例如选用邵式55度的橡胶接触轮，用W3氧化铝砂带，可使钢零件的表面粗糙度达到Ra0.0lμm左右。

图2-2接触轮式砂带磨削方法

2、压磨板式

如图2-3所示，磨削时砂带通过接触板与工件接触，由接触板起加压作用，一般多用于平面加工，可增大接触面，提高加工效率。

由于砂带背面与接触板间有相对运动而产生摩擦力，因此要求砂带的抗拉强度较高。

压磨板摩擦热产生多，易磨损，在材料上常用耐磨铸铁，亦可选用硬质合金或在结构钢表面上涂层。

图2-3压磨板式砂带磨削方法

3、自由式

如图2-4所示，工件直接与柔性的砂带接触，不用接触轮和接触板，利用砂带优良的柔性，与工件表面自由贴紧磨削，多用于加工内外成型表面。

图2-4自由式砂带磨削方法

2.2砂带在磨削过程中跑偏问题的研究及解决方案

砂带跑偏的现象是指在磨削过程中，由于各种原因致使砂带沿驱动轮或从动轮轴向窜动、偏离原来位置。

砂带跑偏会导致砂带张力不均衡，磨损不均匀，影响砂带抛磨的质量，在带速高的情况下，更为严重，砂带会在几分钟内破裂报废。

因此在砂带抛磨头的设计中，必须首先解决砂带跑带的问题，设计砂带防跑偏结构，防止砂带在磨削过程中跑偏。

2.2.1砂带在磨削过程中跑偏的原因

砂带跑偏根本上是由于在传动轮轴向方向受到了力的作用，具体看来，砂带在磨削过程中跑偏的影响因素有如下几个方面：

1、驱动轮或从动轮的圆柱度；

2、驱动轮轴线与从动轮轴线的平行度；

3、砂带的宽度的变化引起轴向受力不平衡；

4、砂带接头的平整性；

5、磨削进给过程中产生的轴向力。

由于砂带跑偏是因为砂带在传动轮轴向方向受到了力的作用，所以砂带跑偏的方向应跟所受轴线方向的力的方向一致。

根据经验，我们还有下面的砂带跑偏方向的判断依据：

砂带总是偏向线速度较高或传动轮较高处的一侧。

例如，驱动轮或从动轮的圆柱度误差较大，轮剖面沿轴向的半径变化较大，则半径较大点处线速度较大，所以，砂带会跑偏向轮子半径较大处；又如，某一传动轮的轴线与其他轮的轴线不平行是，砂带会往该轮的较高处偏移。

实际磨削过程中，砂带跑偏的方向是所有相关因素综合作用的结果。

2.2.2砂带跑偏问题的解决办法

在引起砂带跑偏现象的所有因素：

驱动轮或从动轮的圆柱度、驱动轮轴线与从动轮轴线的平行度、砂带的宽度的变化、砂带接头的平整性以及磨削进给过程中产生的轴向力中，驱动轮或从动轮的圆柱度、砂带的宽度的变化、砂带接头的平整性这三个因素是不确定的因素，在磨削工作前无法预知，在磨削过程中无法修改调整；磨削进给过程中的轴向力在磨削工艺参数确定后，也是基本不变的量，因此，砂带的调偏机构一般采取调整驱动轮轴线与从动轮轴线的平行度来调节砂带的位置。

当前的工业应用中，普遍采用调整从动轮轴线，使其与驱动轮轴线平行后，锁紧从动轮轴，从而达到砂带调偏的目的。

本课题拟采用一种通过一对伺服电机带动的直线单元来调整其中一个从动轮的轴线，从而实现对砂带跑偏的调整。

2.3磨料的研究与选择

2.3.1砂带的组成

砂带主要有磨料、粘结剂和基底三部分组成。

砂带基本上是在柔软的基底上用粘合剂均匀的粘上一层磨粒制成。

1、磨料

磨料的重要特性是硬度、韧性和破裂性。

磨料不仅要有一定的硬度穿透工件表面，而且当穿透的时候还必须有一定的剪切强度以防破裂。

重复穿透而又不能破裂的能力成为韧性。

磨粒粒度对磨削生产效率和工件加工表面光洁度有很大影响，是抛磨工艺着重考虑的参数。

一般来说，粗磨用粗粒度，精磨用细粒度。

从粗至精、更换不同粒度的砂带，逐步提高表面光洁度，有时候还有更换不同类型的砂带。

2、粘结剂

粘结剂有天然粘结剂和合成树脂粘结剂两大类。

天然粘合剂如动物胶，价格低，粘结性好，能吸振，但是动物胶的耐水、耐热、耐介质、耐老化等方面的能力较差，主要用于轻载磨削。

合成树脂粘结剂有环氧树脂、酚醛树脂等，其粘结强度高、耐水性和耐热性很好、机械性能优良，用途极为广泛，是目前制造砂带用量最多的粘结剂。

3、基底

砂带经常使用的基底油四种：

纸基底、布基底、纸——布复合基底和无纺布（又称不织布）。

纸基底砂带抗拉强度低，多用在抛光加工、木材加工等轻载场合。

布基底砂带柔软性好，强度高，可以按照不同使用对象制成不同纤维、不同厚度、组织和密度的品种，在现代工业中应用最广泛。

纸——布复合基底综合的布和纸的优点，强度高、致密性好、延展率极小，主要用作大型高速重负荷砂带。

2.3.2砂带的接头问题

砂带的接头方法即采用粘结剂和适当的接头形式将砂带接头粘结压合起来的方法。

常用接头形式主要有两种：

搭接和平接（叫对接或衬接），而平接按切边形状又分为直线式平接和正弦被式平接两种形式，如图2-9所示[9]。

砂带接头处的问题，集中反映了砂带的主要缺陷。

据研究发现，如果接头处厚度增加130%的时候，磨削时将会产生明细的振痕，如果控制在105%左右，则既照顾到弯曲的韧性，也能控制振痕的出现[38]。

车床刨磨头的抛磨过程中，必须控制砂带的振痕产生，尤其在精抛时，应尽量避免使用搭接的砂带，以减少废品率和返工率。

2.3.3砂带的分析选择

砂带的种类按基底、磨料粒度和材质以及植砂方式、接头形式等可以分成很多种，按周长及宽度又分为很多规格，在这里不做详细介绍了，只对市场上常见的几种砂带进行分析，并根据本课题的需要进行选择。

1、棕刚玉砂布

棕刚玉砂布是市场上最常见的砂布，价格便宜，销量达，应用非常广泛，其特点如下表2-1所示。

表2-1棕刚玉砂布的特点

磨粒名称

基底

代号

显微硬度HV

特性

适用范围

棕刚玉

布

GZ

2200～2280

棕褐色，硬度高，韧性大，价格便宜

可磨削碳钢、合

金钢、可锻铸铁

2、黑碳化硅砂布

黑碳化硅砂布在使用范围上比棕刚玉砂布要小，价格稍贵一些，其特点如下表2-2所示。

表2-2黑碳化硅砂布的特点

黑碳化硅砂布性脆而锋利，对于硬度较小的铝合金的磨削而言，磨削力大，能以较大的磨削深度磨削，效率高，但是表面粗糙度难免较大，可以采用粒度较大的80#、120#的砂布，在工件表面磨削的粗磨过程中使用，提高加工效率。

普通的黑碳化硅砂布是采用搭接的连接方式的，白鸽集团生产有采用软布基底平接方式的黑碳化硅砂布，而且基底的布料比一般的布料软1~2倍。

这种软布基底黑碳化硅砂布可以用于半精磨，粒度选择240#、400#等。

3、无纺布研磨带

美国3M公司新研发出一种无纺布研磨带（又叫不织布研磨带，俗称尼龙带），采用无纺布为基底，接头为平接方式，厚度大，弹性好，如图2-10所示。

图2-10美国3M公司无纺布研磨带

美国3M公司无纺布研磨带的特点如下表2-3所示。

表2-3美国3M公司无纺布研磨带的特点

无纺布研磨带的表面磨削质量很高，可以达到镜面效果，而且弹性好，不伤害工件表面，可以用在工件表面抛光的最后一道精抛工序上。

4、千叶轮和无纺布轮

千叶轮可以看作是一种特殊形状的砂带，经加工精制成的一种呈扇状放射状排列的轮式涂附磨具，其磨料一般为棕刚玉，如图2-11（a）所示。

图2-11千叶轮和无纺布轮

千叶轮可与电动工具、风动工具配套使用。

规格：

直径（15mm-450mm）；厚度（15mm-100mm）；粒度：

P40#-P400#。

千叶轮特点为结构轻巧，磨削量稳定，不烧伤工件，操作简单，可在空间小的轮毂孔面，磨具较难进入的时候使用。

无纺布轮包括尼龙轮、研磨轮、纤维轮、抛光轮等，如图2-11（b）所示。

其特点在于不烧伤工件表面、不改变工件尺寸、光洁度高。

可用于所有金属、木材、塑料等的工件的研磨、抛光和镜面处理。

规格：

直径（15mm-450mm）；厚度（15mm-100mm）。

5、砂布碟和无纺布碟

砂布碟如图2-12（a）所示。

规格：

直径（40mm-450mm）；粒度：

P40#-P400#。

图2-12砂碟和无纺布碟

无纺布碟如图2-12（b）所示。

规格：

直径（40mm-450mm）；粒度：

粗型、中型、细型、超细型。

砂布碟和无纺布碟，以其特殊的形状，可分别用在边角结构的粗磨和精磨中。

2.4常用表面抛光方法介绍

2.4.1表面抛光技术

表面抛光技术，又称表面平整技术，在整平度要求很高的特殊情况下则称镜面加工技术。

抛光不仅增加工件的美观、提高装饰性能，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性以及其他特殊性能。

很多零件的加工最后都以抛光结束，抛光的质量对工件的质量有直接的影响。

开发先进的抛光方法和抛光工艺是提高产品质量的重要途径之一。

表面抛光的方法有很多种，在工业生产中占有市场份额较大、使用得较多的是机械抛光、化学抛光和电化学抛光这三种方法。

因为这三种方法经过长期的使用不断改进、提高与完善，其方法能适合不同条件和要求的抛光，能够在保证产品质量的同时生产效率相对较高、生产成本低、经济效益好。

除此之外，为了适合工业发展的需要，有些科技人员从不同需要、不同角度开发了一些新的在特殊环境情况下使用的抛光技术，如电解研磨复合镜面抛光技术、激光抛光技术、等离子体离子束抛光技术、超声波抛光技术、电火花加工、电极手动镜面抛光技术等，但由于种种原因及条件的限制，还没有大范围推广使用。

2.4.2常用表面抛光方法介绍

一、机械抛光

1、手控机械抛光

将加工成圆形的橡胶或其他软材料附以沙布或砂纸，或直接将圆形的布、呢、绒毛毡等数层重叠缝成车轮状，安装在抛光机轴上，使其旋转而进行抛光的方法，运用最广泛，但不易保证工件尺寸。

2、皮带抛光

用附有研磨材料的皮带摩擦工件进行的抛光方法。

所用的抛光研磨材料有两种。

固相：

即将磨粒细粉末与油脂混合，在常温下固化成形，做成便于使用的棒状。

油脂成分为硬脂酸、硬化油、牛油、石蜡、金属肥皂、表面活性济等。

液相：

将脂肪酸、硬化油等油脂用水和乳化剂配制的液体乳化，然后放入氧化铁、氧化铬、氧化铝等粉末研磨材料作为均匀悬浮液。

二、机械批量抛光

1、滚筒抛光及振动抛光

将一定比例的工件，磨料与抛光剂投放到滚筒或振动机中，让其随着滚筒或振动机做二维或三维运动，在抛光液环境中，工件和磨料相互撞击、摩擦，工件表面和周边毛刺就会被磨掉，棱角被倒圆，氧化皮被除掉，达到抛光的目的。

其去除厚度在5~75μm之间，抛光后的表面粗糙度可为Ra0.8~3.1μm。

2、离心抛光

将一定比例的工件，磨料与抛光剂投放到一个转塔的转筒里。

转塔高速旋转时，转筒从相反的方向低速旋转，从而使磨料与零件相互摩擦、相互作用，达到去毛刺使表面抛光的作用。

离心抛光的效率很高，加工时间仅为振动抛光的1/50。

三、喷射抛光

喷射加工主要包括喷丸法、喷水法、抛丸法、以及浆液喷射法等。

其原理是将喷射介质用不同方式加速后，使其具有一定能量通过管道输送到喷嘴，然后喷射到工件表面上，以达到去毛刺，去飞边和精整地目的。

在工业使用中，磨料喷射加工主要为干式喷射和湿式喷射，去除厚度在15~125μm之间。

喷射加工有如下优特点：

能加工不规则形状的零件和部位；磨料和喷射方法的可选择范围大，能适应不同类型的零件；喷射介质可重复使用，消耗少，经济性好，生产成本低。

四、化学抛光

化学抛光的原理是材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到光滑的表面。

化学抛光的核心问题是抛光液的配制，其基本组成包括腐蚀剂、缓蚀剂和水。

工艺上对抛光液的基本要求：

（1）被抛光材料在溶解液中能均匀溶解；

（2）溶解过程可以控制，使表面产生光泽；

（3）溶解产物溶于溶液，或能方便地被清除；

（4）溶解具有一定的粘度，化学稳定性和温度稳定性。

化学抛光能达到的表面粗糙度达Ra10μm。

这种方法的主要优点是不需要复杂设备，可以抛光形状很不规则的工件，可以同时大批量抛光，效率高。

五、电化学抛光

电化学抛光是一种使用电解液及直流电流的金属表面处理方法，靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。

与化学抛光相比，