永达木业质量管理制度.docx
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永达木业质量管理制度
质量管理制度
质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜的利器。
合格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。
因此，树立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作的优质高效，是本公司每一位员工必须参与的基本素养。
结合本公司的实际情况，特制订此《管理制度》，使质量的控制检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。
一：
质量的定义：
质量就是使产品或服务必须符合或超过顾客的要求，以预防和自我控制为主要手段。
二：
合格与合格率的定义：
合格：
就是在正常的生产情况下，流入下一部门的产品及部件，均严格按公司质量标准生产，不影响后续生产时间和浪费材料，定为合格。
合格率：
以每件成品家具为计算单位，如以生产10件电视柜为例，发现两块部件不合格则定为两件不合格；如发现一块面板、一块侧板、一根横档等，（只要不超过一件产品部件的总和），就计算为一件不合格，依次计算合格率。
三：
质量的控制与检验方法
1：
质量控制方法应遵循：
不制造、不接受、不流出的“三不”原则，全体员工都必须树立“下一道工序就是客户”的良好品质覌念，好品质从自己做起，从现在做起，一次就把产品做好。
2：
坚持“三检”的检验方法：
“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检验，包括对原辅材料加工前的检验，“自检”为生产者对自己加工的产品，在加工的过程中进行自我控制，加工完毕后进行自我质量检验，自己严格把好质量关。
“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产品进行的质量检验，主要以抽查为主。
3：
坚持“三不”与“三检”制度的目的：
就是为了加强生产过程中的质控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。
部门主管、生产厂部管理人员或专职检验人员和巡检抽查的比例不能低于20%或者5件，有必要的时候要100%全检。
4：
考虑到加工过程中的设备、材料、技术等诸多因素的影响，允许一些工序存在一定的返修比例。
未造成经济损失的，（不包括可自己修补、无损失的返修）。
各主要工序对常规产品及批量在5件以上的非常规产品返修率规定如下：
序号工序允许返修率（%）
1备料—断料、修边、拼板、定宽、压刨、四面刨、2%
2宽砂机砂光2%
3加工精切1%
4孔位尺寸0
5榫头尺寸0
6开槽、镂型、铣型、线条、1%
7组装0
8白身检砂光1%
9抽屉、门板、1%
10油漆---底漆、颜色、修色、面漆、1%
11油漆色差0
12包装0
注：
样品及小批量单件产品的返修率不属于以上控制范围。
5：
各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道工序负责的原则。
5.1.班组内下一道工序在初检时发现质量问题，一律由上一道工序承担责任，
5.2.隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。
班组之间完成交接后，初检时
发现质量问题，一律由上道工序班组承担责任。
5.3.车间完工产品完成交接后发现的不合格品，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开具《返工单》，并由责任人承担经济责任。
5.4.部门交接后初检时发现质量问题的，上工序部门主管负主要责任，其它相关工序负次要责任。
6：
车间内部初检发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的超出部分，因返修发的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励检验者。
班组之产品完成交接后，初检发现的不合格品，数量超过工序返修率标准的超出部分，因返工造成的经济损失，由上道部门主管和班组承担，其20%用于奖励初检检验者。
初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写於《车间生产日报表》和《返修单》上，立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。
如果发现有质量问题，不上报而直接返工的发现一例，按所有成本的200%处罚检验者（包括初检者）。
7：
车间产品移交的规定：
7.1.产品移交必须先进行自检，以检验产品的孔位、尺寸、线型、整体造型的
准确性，检验必须完整、全面。
由部门主管负责进行组织，质量检验人员
监督执行，并进行质量品定，检验不合格的产品不得继续生产或移交下一
道工序后生产。
检验时部门主管不通知质量检验人员到现场进行品定，每
次罚款50元，当月超过三次的，从第四次起，每次罚款100元。
7.2车间内部检验的合格产品，质量检验人员必须对其加工或组装好的部件产品进行抽检，抽检的比例不得少于20%或5---10件。
7.3.车间班组完工移交产品的检验合格率规定如下（批量20件以上）：
部门合格率部门合格率部门合格率
备料95%机加95%组装100%
白身砂光98%油漆98%包装100%
注：
此检验合格率为产品成品合格率，以上为板件数量合格率。
7.4.移交结束的产品，在后续加工过程中发现因前道工序加工造成的不合格品，应立即开具《返修单》退回前道工序进行返修。
返修产品数量在规定的范围内的，前道工序不承担经济责任，返修数量超过规定返修率的，前道工序要承担由此造成的经济损失。
四：
对各部门的考核
1：
公司产品合格率最终是以发出产品的开箱合格率来计算的。
1.1.产品合格率=发出产品中不合格品数量÷发出产品数量100%。
1.2.发出产品中不合格数量为当月所有因生产原因造成的不合格退货返修产品的总件数，不包括运输中损坏的产品。
1.3.发出产品总量为当月发出产品的总件数。
1.4.计算时间为上月26日至本月25日。
1.5.对于本办法公布以前的产品，不计入此规定。
2：
对车间生产管理（检验）人员的考核
2.1.生产管理人员的工作业绩与本车间完工并移交的产品合格率挂钩，当月累计达到本车间移交产品合格率的，每增加一个百分点，对生产管理人员奖励绩效考核分加1分。
达不到产品移交合格率的降低一个百分点，扣罚绩效考核分1分。
奖罚在当月工资中兑现。
2.2.当月发出产品合格率达到（７.３条）规定的，生产管理人员一次性奖励１００元。
每超过一个百分点加１００元。
2.3.当月发出产品合格率低于（７.３条）规定的，每超过一个百分点，生产管理人员罚款１００元。
3：
对岗位生产工人的考核
3.1.个人当月发出产品合格率达到９９％的，每上升一个百分点奖励５０元。
3.2.个人当月发出产品合格率低于９９％的，每减少一个百分点罚款５０元。
并视具体情况决定是否要赔偿其它相应费用。
3.3.不足一个百分点的按比例核算奖罚金额，经济损失另外计算。
五：
不合格品经济损失赔偿规定
１：
责任人赔偿损失金额最高为本人月工资的５０％，从当月工资中扣除，但必须保留其最低１０００元的基本工资。
2：
本人工资不足以赔偿损失的，余额部分车间班组管理人员承担２０％，生产部相关管理人员承担２０％，其余部分在当事人以后月工资中逐月扣除。
3：
赔偿与奖励当月兑现。
六：
经济损失的计算
1：
备料组内部发生的质量事故，经济损失Х１.１计算；
2：
机加组内部发生的质量事故，经济损失Х１.５计算；
3：
组装组内部发生的质量事故，经济损失Х１.２计算；
4：
砂光组内部发生的质量事故，经济损失Х１.２计算；
5：
油漆组内部发生的质量事故，经济损失Х１.８计算；
6：
包装组内部发生的质量事故，经济损失Х１.８计算；
7：
材料成本计算原则：
Ａ：
板材：
以实际面积平方÷８０％单件计算
Ｂ：
砂纸：
以实际面积平方÷８０％х0.8单件计算
Ｃ：
胶水：
以实际面积平方÷８０％х10元单件计算
Ｄ：
底漆：
以实际面积平方÷８０％х5元计算
Ｅ：
面漆：
以实际面积÷８０％х6元计算
Ｆ：
颜色、格丽斯：
以实际面积÷８０％х5元计算
Ｇ：
五金、包装材料：
按全额成本计算
8：
人为原因产生报废的，按材料成本的２００％计算损失。
七：
成品仓库的质量管理
１：
成品仓库在接收包装完成产品的时候，应做到：
Ａ：
检查外包装的完好程度；
Ｂ：
检查外包装的标示唛头是否完整、齐全；
Ｃ：
对包装好的成品进行抽检，检查外包装的标示与包装内的产品，是否一致；
Ｄ：
核对入库成品数量。
２：
产品仓库的堆放应根据不同产品的结构特点，分别确定堆放的方式及高度，使仓储库损减少到最低。
３：
成品仓库的发货准确率为１００％，发出家具成品要严格按业务生产清单执行发货，不得有错装、漏装。
如有错装、漏装现象，仓库管理员必须负责并赔偿因此而造成的损失。
如影响巨大，除全额赔偿损失以外，将处以１００－３００元的罚款。
４：
产品仓库人员在装车、卸车、搬运、整理仓库过程中，一定要文明操作，禁止野蛮装卸、野蛮操作。
由于违规操作造成损坏，操作人要按价赔偿。
八：
技术部门的质量管理
1：
技术部负责生产所需要的所有技术文件的制定，并以此指导生产顺利进行，因此技术部门必须做到：
A:
打样产品的技术文件根据需要随时跟踪；
B:
外销批量产品必须在接到生产通知后3-5天内完成全面技术文件的制定；
C:
内销产品必须在产品定型后5天内完成全面技术文件的制定；
D:
产品的改型、相关技术文件的修改，必须在2-3天完成，同时通知各相关部门，其中包括（车间、采购、仓库、和质量检验人员）；
E:
由于产品改型未能及时通知（车间、采购、仓库、和质量检验人员）等相关部门，由此造成的损失，技术部门要承担经济损失；
F:
由于技术部门文件的原因造成的产品质量事故，技术部门承担经济损失。
2：
技术文件中包括以下内容：
A:
产品的平面、部件分解图纸；
B:
产品的加工孔位图、线型以及造型放大图；
C:
产品的生产工艺流程；
D:
产品的质量标准；
E:
产品的包装作业指导书、以及包装箱规格尺寸；
F:
产品的材料清单、包括玻璃、五金配件等清单；
G:
产品的装配、安装图纸；
H:
产品的制造成本预算与核算。
九：
质量（检验）管理人员的工作职责范围
1：
质量（检验）管理人员包括：
品质检验人员、部门主管、班组长、和厂部生产负责人。
2：
品质检验人员的职责范围：
2.1.根据车间所加工产品的技术质量标准，在车间内巡检，随时抽查产品的加工质量。
2.2.对所有完工产品试装进行监督、检验，确保试装、组装产品的完整性、全面性，不合格产品严禁流入下道工序或进入成品仓库。
如当时在本部门未发现品质不良现在下部门（班组）生产时发现不良现象，如需承担经济损失的，员工负40%，部门主管（班组长）负60%的责任。
2.3.对车间班组已完工，等待交接的产品进行检验，并在《工艺流程卡》上签字确认。
未经检验的半成品、成品不得流入下一道工序。
2.4.对线上产品进行抽检或全检，比例如下；
备料≦30%；加工≦30%抽屉≦30%宽砂、部件砂≦20%
组装≦40%白身砂光≦60%油漆100%包装100%
以抽检、全检结果推断总体质量状况，低于合格率标准的增加抽检数量，或退回相关班组重新自检、维修，完成后再进行检验，直到达到合格率标准。
所有返回班组自检、维修的产品，返修不得超过2次，第3次质量检验人员有权拒检，并上报厂部。
2.5.对不合格产品，应立即会同车间班组负责人和相关技术工人、厂部、技术部、管理人员分析原因，提出改进措施，并开具《质量事故报告单》上报厂部。
2.6.适时监督返修品的质量和进度，保证按时保质保量交货。
3：
部门主管（班组长）的质量工作职责范围
3.1.负责本部门加工产品的质量巡检，确保加工质量满足技术质量要求。
3.2.对本部门（以及各班组）完工产品进行质量检验，并在《工艺流程卡》上签字。
3.3.对不合格产品分析原因，追查责任，监督返修质量和保证交货期。
3.4.严格要求自己下属的操作人员对其加工的产品（零部件）按《质量标准》规定的要求进行自检，相邻的工序互检，共同把好质量关。
4：
质量管理负责人的工作职责范围
4.1.建立健全公司的品质管理体系，人员编制、运作程序和各班组、车间品检环节的人员配置；
4.2.组织建立各类品检文件、报表、质量标准以及品质档案；
4.3.对车间各岗位自检人员的工作进行管理、组织、监控与协调，确保各方面工作的开展和产品质量的提高；
4.4.组织进行质量事故的调查处理及质量问题的追溯；
4.5.制定品管工作的年度、月度质量指标，并有效地加以实施；
4.6.进行产品的统计、分析工作，进行每月、每季度品质管理工作的汇总与通报；
4.7.品检人员的考核、培训工作；
4.8.客户投诉的处理及效果改善的管理；
4.9生产与质量管理成本的监控与管理。
十：
售后的质量管理
1：
客户反馈投诉的质量问题要及时召集相关部门，研究相关整改措施；
2：
产品发出后，由于各种原因造成损伤，依据客户反馈的信息先进行登记，反映到生产部负责人，以便于统一安排处理；
3：
、客户反馈有关缺少部件五金配件的质量投诉，如调查属于包装漏包、错包、错放等原因，由包装组人员承担，经济损失按实际损失计算；
4：
客户反馈有关其它质量问题，经鉴定属于相关部门、班组在生产过程中造成损失的，由相关部门、班组承担经济责任，经济损失按全额计算。
十一：
此管理办法自二零一一年三月一日起正式执行，此前所有有关的质量问题均不在此规定内。
十二：
此管理制度与其它管理制度配套实施，相互补充。
十三：
附录：
《永达木业家具品质部检验标准细则》。
十四：
附录：
《永达木业家具业务部收货标准细则》。
永达木业有限公司品质部
二0一一年二月
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