产品表面外观缺陷的限定标准.docx

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产品表面外观缺陷的限定标准

CosmeticStandardforProductSurfaces

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表目录ListofTables

图目录ListofFigures

产品表面外观缺陷的限定标准

CosmeticStandardforProductSurfaces

范围Scope:

本规范规定了华为技术有限公司结构件的表面等级划分及外观质量要求。

本规范适用于华为技术有限公司产品的结构件来料验收和生产、发货检验，也可用于指导设计。

简介Briefintroduction：

本文件根据华为技术有限公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行中的部分检验标准。

关键词Keywords：

表面外观缺陷

引用文件：

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

序号No.

文件编号DocNo.

文件名称DocTitle

DKBA0.400.0109

压铸件质量要求

DKBA0.400.0111

预镀钢板切口边防护质量要求

Q/DKBA3250

整机装配质量标准

DKBA0.400.0070

结构件印刷图文质量要求

DKBA0.450.0040

钣金冲压件通用技术要求

术语和定义Term&Definition：

缩略语Abbreviations

英文全名Fullspelling

中文解释Chineseexplanation

产品

product

指华为技术有限公司确定的、处于向华为客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。

外观

appearance

指产品上任何可看见的表面的外貌

金属表面

指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，区别于喷涂、塑料等非金属表面。

拉丝

通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

挂具印

指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

1外观表面等级定义

结构件的外观表面等级划分为三个级别：

1级、2级和3级，各表面等级的定义如下。

各等级表面的具体划分参考图1～图6。

1.11级表面

重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。

主要包括机柜、插框（包括一体化机箱和数通机箱）、无线射频模块、盒式结构、拉手条等的正面和正面上主要零部件的外表面、机柜前门开门后的正视面、高度小于、等于1.8米的机柜顶面（如Hert中机柜顶面）等。

1.22级表面

主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。

主要包括机柜方孔条正面、机柜外部侧面、机柜后面、插框（包括一体化机箱和数通机箱）、无线射频模块的外部侧面和后面及防护网等处经常被打开的可视面等。

小五金件、机柜机箱附件等均定义为2级表面。

1.33级表面

次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。

主要包括机柜、插框（包括一体化机箱和数通机箱）、无线射频模块、盒式结构、拉手条等的内表面和底面、高度大于1.8米的机柜顶面以及安装支架、绑线架、内部框架、内部焊件的所有表面等。

除1、2级表面外的表面均为3级表面。

图1、机柜外观面等级示意图

图2、插框外观面等级示意图

内部：

3级

图3、拉手条外观面等级示意图

图4、模块外观面等级示意图

一般盒式结构外观面等级示意图

图5、使用预镀板，表面不喷涂的盒式结构外观面等级示意图

图6、单板上装配的结构件外观面等级示意图

2外观检验条件

2.1目视检测条件

在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：

表1、检测条件

表面等级

1级

2级

3级

检视时间

10s

检视距离

650～750mm

光源

自然光或光照度在300-600LX

检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图7）。

要求检验者的校正视力不低于1.2。

不能使用放大镜用于外观检验。

图7、“正视”位置示意图

2.2检测面积划分

被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

表面大小划分标准如表2。

（注：

一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。

）

表2、表面大小类别划分

表面大小

划分标准

按面积（mm2）

按最大外形尺寸（mm）

小面

检测面积≤6400

最大尺寸≤300

中面

6400＜检测面积≤48600

300＜最大尺寸≤600

大面

48600＜检测面积≤97200

600＜最大尺寸≤1000

超大面

97200＜检测面积

1000＜最大尺寸

3对外观的质量要求

3.1总则

3.1.1原则

结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。

超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，例如下图所示的基体材料（金属和非金属）上所发生的缺料（图8、10）、断裂、破损（图9）等。

图8、金属缺料

图9、非金属缺料

图10、塑料破损

可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现的各类外观缺陷的总个数，其中定义为可接受的缺陷不计入总个数。

表3、可接受表面缺陷总数限定

表面大小

可接受缺陷总数

1级面

2级面

3级面

小面

中面

大面

超大面

3.1.2特殊签样

采用签样方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样样板或技术要求的标准进行判定。

3.1.3丝印要求

丝印质量要求按照DKBA0.400.0070执行。

3.2加工工艺原因导致的问题

3.2.1毛刺或利边

各种产品板材件的切边毛刺，按照DKBA0.450.0040执行。

3.2.2裂纹

拉丝或喷砂后折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹（如图11），裂纹深度应小于材料厚度的1/10，且宽度小于0.5mm。

其它材料自身原因所造成的裂纹（如图12），不允许出现。

图11、拉丝后折弯裂纹

裂纹

图12、铝板折弯裂纹

3.2.3拉丝或喷砂的纹理与光泽

拉丝或喷砂的表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。

3.2.4镀锌压铆钉头部钝化膜的受损问题

镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。

若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受第4节的面积限制。

3.2.5接刀痕

冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。

3.2.6深孔内壁要求

允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。

因补漆操作而在螺纹孔口周围3mm内留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受。

图13、孔内涂有保护层

3.3材料缺陷导致的问题

3.3.1铝材晶纹

由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象（如图14的斑纹状态）。

这种缺陷不允许出现在面板类零件等1级表面，但可用于其它表面。

但批量性的此类缺陷不接受。

图14、铝材表面的粗晶组织现象

3.3.2预镀钢板切口边的锈蚀

由预镀锌板制作的零件，在其切口断面可能出现锈迹。

切口边的处理及质量要求按DKBA0.400.0111执行。

3.4特殊情况

3.4.1螺钉头

螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。

若槽口边缘出现的轻微毛刺，不允许出现在1级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。

对于拉铆铆钉头上的油漆脱落，允许补漆，且不受第4节的限制。

3.5缺陷的改善

3.5.1打磨抛光

对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹。

因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4；当超出表4限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。

3.5.2喷砂或拉丝

对于表面没有装饰纹理要求的表面（如2级、3级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra不大于1.0μm。

4可接受的缺陷标准

4.1金属表面

4.1.1缺陷定义

模具痕：

折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。

折弯痕

图15、模具痕

磨擦痕：

加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。

图16、磨擦痕

磨擦痕

图17、磨擦痕

运动部件摩擦痕：

扳手、门锁等的运动部件在运动过程中和基体产生的痕迹。

焊渣：

指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。

烧伤：

拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

凹坑：

由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

凹坑

图18、凹坑

图19、凹痕

抛光区：

对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。

图20、打磨痕

镀前划痕：

指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。

图21、镀前划痕

图22、镀前划痕

图23、镀前划痕

镀后划痕：

指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。

手摸有明显的凹入感。

图24、镀后划痕

图25、镀后划痕

基材花斑：

电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

图26、电镀花斑

花斑

图27、氧化花斑

镀层起泡：

电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。

图28、镀层起泡

露白：

镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。

图29、露白

黑点：

镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。

图30、黑点

雾状

雾状：

镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

图31、镀层雾状

变色：

指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象。

水印：

电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

图32、水印

挂具印：

电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。

图33、电镀后的挂具印

指印

指印：

镀层表面的指纹等缺陷。

图34、指印

水纹：

压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。

缩水：

因材料、工艺等原因使压铸件表面出现凹陷的收缩现象。

砂眼：

压铸件表面的疏松针孔。

图35、砂眼

披锋：

压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。

局部无铬层：

指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。

露铜

指印

不限

各种

不允许

1级面

2级面

3级面

模具痕

不限

各种

可接受

磨擦痕

（注1）

小

各种

L≤15，P≤2

L≤40，P≤3

可接受

中

L≤40，P≤3

L≤80，P≤4

大

L≤80，P≤4

L≤150，P≤4

超大

L≤150，P≤5

L≤300，P≤6

运动部件摩擦痕

不限

各种

可接受

焊渣

不限

各种

不允许

可接受

烧伤

不限

拉丝

不允许

S≤10，P≤2

凹坑

（注2）

小

各种

D≤1，P≤2

D≤2，P≤3

可接受

中

D≤2，P≤3

D≤3，P≤4

大

D≤3，P≤4

D≤3，P≤5

超大

D≤3，P≤5

D≤3，P≤6

抛光区

小

各种

不允许

S≤100，P≤2

可接受

中

S≤100，P≤2

可接受

大

缺陷面积总和≤被测面积的5％

超大

镀前划痕

（注1）

小

各种

L≤20，P≤2

L≤40，P≤3

可接受

中

L≤40，P≤3

L≤50，P≤4

大

L≤50，P≤4

L≤60，P≤5

超大

L≤60，P≤5

L≤100，P≤6

镀后划痕（注3）

小

各种

不允许

L≤20，P≤2

可接受

中

L≤40，P≤3

大

L≤50，P≤4

超大

L≤60，P≤5

基材花斑

不限

各种

不允许

缺陷面积总和≤被测面积的5％

缺陷面积总和≤被测面积的10％

镀层起泡

不限

各种

不允许

S≤2，P≤4

露白

黑点

小

镀锌彩

不允许

S≤2，P≤3

S≤3，P≤4

中

S≤3，P≤4

S≤3，P≤5

大

S≤3，P≤5

S≤3，P≤6

超大

S≤3，P≤6

S≤3，P≤10

雾状

不限

镀铬、镀镍

不允许

S≤100，P≤2

可接受

铜排镀镍

S≤100，P≤2

可接受

变色

不限

镀锌彩

可接受

水印

小

压铸件氧化除外

不允许

S≤10，P≤3

可接受

中

S≤5，P≤3

S≤20，P≤4

大

S≤10，P≤4

S≤50，P≤5

不限

压铸件

氧化

S≤20，P≤2

可接受

挂具印

（注4）

不限

各种

不允许

可接受

指印

不限

铜、银表面

不允许

可接受

其它表面

不允许

水纹

不限

各种

不允许

缩水

不限

各种

不允许

砂眼

（注5）

不限

各种

不允许

S≤2，P≤5

可接受

披锋

不限

各种

不允许

不太显眼（注6）

可接受，功能面不允许

局部

无铬层

不限

镀铬

不允许

深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区允许

腐蚀

不限

各种

不允许

修补

（注7）

不限

各种

S≤4，P≤3

S≤5，P≤4

可接受

注：

1）1级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于200mm以上。

2）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于50mm以上。

3）镀后划痕允许修补。

4）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。

5）砂眼要求参见《DKBA0.400.0109》。

6）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见，手摸不伤手。

7）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。

4.2喷涂表面

4.2.1缺陷定义

零件间色差：

同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。

图37、零件间色差

喷涂保护面色差：

零部件的喷涂保护表面出现的发黄等和基材表面颜色不一致的现象。

正常表面

图38、喷涂保护面色差

光泽差异：

同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。

涂层破损：

涂层脱落、剥落、开裂等现象。

脱落

图39、涂层脱落

涂层鼓起：

由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。

孔洞：

涂层出现的针孔、小孔洞等现象。

图40、孔洞现象

杂质：

由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而在涂层中形成的不同色的斑点。

图41、杂质

颗粒：

因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。

图42、颗粒

喷涂保护斑点：

喷涂保护表面出现的漆点、粉点等。

图43、喷涂保护斑点

涂料堆积：

结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。

积粉

图44、涂料堆积

毛边：

在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的涂层多余或缺少现象。

多余涂层

图45、毛边

浅划痕：

锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。

图46、浅划痕

深划痕：

锐器在涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。

图47、深划痕

打磨痕：

焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。

图48、打磨痕

模具痕：

折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。

压痕

图49、模具痕

压铆印：

压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。

压铆印

图50、压铆印

点状熔化焊：

点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。

图51、点状熔化焊

检具痕：

检具或者工具与喷涂表面面接触时产生的痕迹，目视有反光等现象。

焊渣：

焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在表面。

图52、焊渣

挂具印：

喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。

挂具印

图53、挂具印

凹坑：

因基材受撞击或校形不良、打磨过深等而呈现出的明显变形。

图54、凹坑

焊接凹坑：

由于焊接应力引起的材料向施焊面塌陷而形成的凹坑

图55、焊接凹坑

腐蚀：

涂层表面出现锈迹等。

污迹：

涂层表面出现的散落的黑点、斑点现象，可擦拭掉。

擦拭印：

因清洁涂层表面不当而留下的水印样痕迹。

图56、擦拭印

手印：

手接触涂层表面产生的印记。

修补：

因涂层损伤采用对应涂层的修补涂料所作的局部遮盖补救。

散热齿变形：

因受外力冲击而导致的散热器散热齿倾斜、弯曲等现象。

图57、散热齿变形

4.2.2可接受范围

表5、涂层表面缺陷的可接受范围

（提示：

L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）

缺陷类型

表面大小

合格范围

1级面

2级面

3级面

零件间色差

不限

可接受

喷涂保护

面色差

不限

不允许

可接受

光泽差异

不限

可接受

涂层破损

不限

不允许

涂层鼓起

不限

不允许

孔洞

不限

不太显眼（注3）

可接受

杂质

（注4）

小

S≤1，P≤1

S≤1，P≤2

可接受

中

S≤2，P≤2

S≤2，P≤4

大

S≤3，P≤3

S≤3，P≤6

超大

S≤3，P≤5

S≤3，P≤8

颗粒

（注4）

小

S≤1，P≤1

S≤1，P≤3

可接受

中

S≤2，P≤3

S≤2，P≤5

大

S≤3，P≤5

S≤3，P≤6

超大

S≤3，P≤6

S≤3，P≤10

喷涂保护

斑点

不限

偏离深度尺寸≤5

可接受

涂料堆积

（注5）

不限

不太显眼（注3）

可接受

毛边

不限

不太显眼（注3）

可接受

浅划痕

（注6）

小

L≤10，P≤1

L≤15，P≤2

可接受

中

L≤15，P≤2

L≤20，P≤3

大

L≤20，P≤3

L≤30，P≤4

超大

L≤20，P≤4

L≤30，P≤5

深划痕

不限

不允许

打磨痕

不限

可接受

模具痕

不限

可接受

压铆印

不限

盒式产品的一级面不允许，其他可接受

可接受

点状熔化焊

不限

不允许

可接受

检具痕

不限

不太显眼（注3）

可接受，P≤4

可接受

焊渣（注5）

不限

不允许

可接受

挂具印

（注7）

不限

不允许

补漆可接受

凹坑（注8）

小

D≤1，P≤2

D≤2，P≤3

可接受

中

D≤2，P≤3

D≤3，P≤4

大

D≤5，P≤4

D≤5，P≤5

超大

D≤5，P≤5

D≤5，P≤6

焊接凹坑

不限

凹坑深度≤0.25；

S≤1600；

P不限

凹坑深度≤0.5；

S≤1600；

P不限

可接受

腐蚀

不限

不允许

污迹（注9）

不限

不允许

可接受

擦拭印

不限

不允许

可接受

手印（注9）

不限

不允许

可接受

修补（注10）

不限

D≤30，P≤3

D≤30，P≤4

可接受

注：

1）所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。

2）任何外露基材的缺陷均不可接受。

3）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见。

4）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。

5）涂料堆积、焊渣不能影响装配，例如方孔条上的方孔。

6）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。

7）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。

8）凹坑深度≤0.5倍板厚。

9）污迹、手印均要求擦拭、清除掉。

10）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。

4.2.3散热齿变形的可接受范围

表6、散热齿变形的可接受范围

变形后

变形前

散热齿高H（mm）

L≤15

15＜L≤30

L>30

允许变形量δ（mm）

≤0.5

≤1.0

≤2.0

4.3塑料表面

4.3.1缺陷定义

零件间色差：

同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂层颜色差异的现象。

图58、零件间色差

水纹：

模具内成形时塑胶成型材料的流痕残留在塑胶件表面上形成的可见条纹。

水纹

图59、水纹

缩水：

因材料、工艺等原因使塑胶表面出现凹陷的收缩现象。

图60、缩水

气泡：

指塑胶件内部

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