某高速公路段小桥施工方案.docx
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某高速公路段小桥施工方案
某高速公路段小桥施工方案
1．编制依据2
2．工程概况3
3．施工准备3
4．主要施工组织安排4
4.1主要工程数量4
4.2劳力组织4
4.3机具设备组织5
4.4工期安排5
5．主要施工方案6
5.1桩基础施工6
5.1.1准备工作6
5.1.8混凝土灌注9
5.1.9桩基检测10
5.2承台施工方案11
5.3台身施工方案15
5.3.1脚手架施工15
5.3.2模板制作及安装15
5.3.3混凝土浇筑18
5.3.4台身混凝土施工缝处理21
5.3.5混凝土养护、拆模21
5.4台帽施工方案22
5.4.1测量放样22
5.4.2模板加固22
5.4.3钢筋制作及安装23
5.4.4混凝土施工25
5.4.5混凝土养护26
5.4.6模板拆除26
5.5现浇空心板施工方案27
5.5.1测量放样27
首先根据图纸设计标高、支承体系和模板的总高度确定预埋牛腿的安装位置，放样现浇空心板的边缘位置。
27
5.5.2安装支架27
除去预埋槽钢上下面上的混凝土，在上下面均焊接一块40cm*40cm*2cm的Q235垫板，垫板上安装30cm*40cm*20cm的沙箱。
27
每三个牛腿通过I32b*6m工字钢形成一个独立体系，每一个体系分担4组贝雷梁的荷载。
为了更好的受力贝雷梁与工字钢之间焊接成一体，焊缝高度10mm，焊缝质量满足规范要求。
27
5.5.3底模与侧模模板安装27
5.6附属工程31
5.6.1基本情况31
5.6.2施工方案及注意事项31
5.6.2.1防撞护栏和波形护栏31
5.6.2.2桥面铺装施工32
6.质量保证措施33
6.1质量目标33
6.2保证工程质量的制度保证措施33
6.3保证工程质量的技术保证措施34
6.4材料供应保证措施35
6.5分项工程质量保证措施36
7．安全保证措施36
7.1安全目标36
7.2组织机构36
7.3制定安全管理制度37
7.4安全保证措施37
8．环境保护措施39
9．文明施工保证措施39
10.附件41
1．编制依据
广州至高明高速公路广州段两阶段施工图设计及相关设计文件；
中华人民共和国交通部部颁行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
中华人民共和国交通部部颁行业标准《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2004）；
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
2．工程概况
本标段内两座小桥，分别为主线RK20+969.367和改路G1K0+554.695.两座小桥桥位处地形平缓，地面标高约9.0m，均跨越钟屏环山河，跨径组合均为1*13m，与线路斜交角度均为85度。
上部构造
上部结构采用现浇钢筋混您图简支空心板，板厚80cm，翼板悬臂长度为45cm；空心板两端不设置伸缩缝，采用桥面连续的形式。
下部结构
桥台采用薄壁式桥台，基础为钻孔灌注桩，桩径为D130cm，桩长暂定为20m。
空心板支座采用GYZ175*49mm板式橡胶支座，两端桥台处设置5m长的搭板。
3．施工准备
认真详细的掌握设计文件及各项相关设计内容，熟悉周围施工环境。
根据设计要求，合理的布置好施工现场，整个施工现场应整洁，各种材料堆放合理，并做到文明施工。
施工准备及施工过程中，应熟悉勘测设计单位所提交的桩号，包括桥位两端的中线桩、基线桩、水准点及重要标志的保护桩等。
除此以外，还应进行下列测量工作：
1）补充施工需要的桥梁中线
2）补充施工需要的水准点
3）计算并复核结构物的中线标高
4）在施工现场布设测量控制网
4．主要施工组织安排
4.1主要工程数量
主要工程数量表
桩基础m
台身
台帽
搭板
承台
现浇空心板混凝土
φ1.5
根
个
个
个
个
m³
20
4
4
4
4
247.7
4.2劳力组织
主要劳力配置表
序号
岗位
职责
人数
备注
1
钻孔
桩基钻挖施工
24
2
钢筋工
负责钢筋绑扎及制作
15
3
模板工
立模
10
4
电焊工
负责施工过程中焊接作业
6
5
电工
保证施工过程连续供电
1
6
装吊工
钢筋、模板等吊装
2
7
司机
混凝土输送
6
8
混凝土浇筑
负责混凝土浇筑、养护
10
4.3机具设备组织
主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格
数量
备注
1
挖掘机
龙工
1台
2
吊车
25t
1台
3
罐车
8m3
6台
4
混凝土拌合站
75m3
1座
5
备用发电机
100KW/h
1台
6
冲击钻
钻头直径Φ130cm
6台
7
导管及配件
Φ26cm
6套
8
振动棒
50型
3台
4.4工期安排
工期安排表
序号
施工项目
开始时间
完成时间
持续时间（天）
1
桩基
2
承台
3
台身
4
台帽
5
垫石挡块
6
现浇空心板
7
桥台搭板
8
桥面及附属
5．主要施工方案
两座小桥桥台均采用桩基础。
结合现场实际情况，所有20根桩基施工均采用冲击钻钻孔施工。
5.1桩基础施工
5.1.1准备工作
钻孔场地应清楚杂物、换除软土、平整压实。
用全站仪放样中心点位置，并在十字方向埋设四根护桩，同时测出地面标高，并与设计图纸相比较。
5.1.2埋设护筒桩
护筒内径比桩径大40cm.护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m.当表层软松时讲护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm.，倾斜度不大于1%，护筒顶需高出地面0.5m。
护筒埋设牢固后必须通过十字护桩进行校核，满足要求才可进入下一道工序。
5.1.3、开挖泥浆池
泥浆选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
5.1.4钻孔
a、安装钻机
安装钻机时要求底部垫平，保持平稳，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧。
钻机就位后，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm.
b、钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前调制足够数量的泥浆，钻井过程中，如有泥浆损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇到土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，留置咋样，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化除应捞取渣样，判明土层并记录表中以便与地质剖面图核对。
5.1.5钢筋笼制作与安装
桩基钢筋笼一般应制成整体，一次吊装就位，但在笼长较长且一次性吊装就位困难时，可采取分节制作，现场吊装拼接。
钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并将螺旋筋与主筋点焊牢固。
钢筋笼主筋接头采用镦粗直螺纹接头连接方式，车丝前需将接头部位切平齐，镦粗后再进行车丝，丝扣数量不少于连接套筒内丝的一半。
每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋骨架的保护层厚度用与桩基同标号高强砂浆垫块。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4个，且均设置在加强筋上。
每个钢筋笼都需均分安装三根Φ57mm声测管，管底与桩底设计标高一致，管口超出桩顶标高65cm，灌满水后用封死，上下均用Q235钢板封堵。
钢筋笼的运输无论采取何种方法运输，都不得使钢筋笼变形。
一般采用装载机牵引炮车方式运输钢筋笼。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强箍内焊接三角支撑，以加强其刚度。
钢筋笼用吊车进行安装，吊起直立扶稳后缓慢落入桩孔内就位，用2根20#槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸扣，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用套筒连接，最后再用吊车将整个钢筋笼吊起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内达到设计深度。
钢筋骨架底面距孔底面200mm。
桩基钢筋笼检查项目
项次
检测项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
主筋间距（mm）
±20
每构件检查2个断面，用尺量
2
箍筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
每构件检查5-10间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长度
±10
按骨架抽查30%
直径
±5
4
保护层厚度（mm）
±10
每构件沿模板周边检查8处
5.1.6检孔
钻孔完成后，用检孔器进行检孔。
孔径、垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
5.1.7清孔
清空的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量指标符合规范要求，钻孔达到要求深度，经检孔各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔指标为:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度嵌岩桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm：
桩径不小于设计值.严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
钻孔桩钻孔允许偏差.
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
柱桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%
5
混凝土浇筑前桩底沉渣厚度
嵌岩桩
≤50
摩擦桩
≤150
5.1.8混凝土灌注
在灌注混凝土前应对孔径、孔深、倾斜度等全部检查并报监理工程师，经业主、设计、监理、施工四方对挖孔地质情况进行确认，符合设计要求后方可进行钢筋吊装和混凝土灌注施工。
灌注平台采用移动式的平台，灌注时移至孔口，采用导管灌注。
混凝土灌注若从高处倾倒时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，超过2m时需直接用泵送至下料斗进行灌注。
混凝土采用集中拌合，罐车运输，混凝土用钢导管灌注。
导管管径为260mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。
导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。
在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的空间。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m以填充导管底部间隙的需要。
在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少1m，以防止断桩，且不得大于6m。
应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终严密监视，浇筑混凝土应连续。
灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境。
灌注混凝土之前，孔内水位至少应于孔外地下水位同高。
若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1~1.5m。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部份应在接桩前凿除，应保证桩头无松散层。
5.1.9桩基检测
基坑开挖后由人工采用风镐对挖孔灌注桩桩头进行凿除，凿除直
至露出新鲜混凝土面。
标高以承台底设计高程控制。
桩基采用声波检测施工。
声波检测准备工作：
桩头凿除完成后，找出埋设的声测管切除封头，外露长度60cm防止杂物进孔堵塞。
桩基检测准备工作完成后，及时通知桩检单位做无损检测，并根
据检测单位要求提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。
桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理员及监理工程师签字确认。
钻孔桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
混凝土强度报告
2
排架桩桩位（mm）
允许50
全站仪：
每桩检查
3
孔深（m）
不小于设计
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
每桩测量
5
孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
每桩测量
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
每桩测量
5.2承台施工方案
5.2.1施工工艺流程图
5.2.2基坑开挖
基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做1～2个集水坑，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。
如基底为土层，开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工清底，如基底为岩石，则直接开挖至基底。
基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌筑预留通道。
弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。
基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。
当基坑深度较大时，可根据现场实际情况，设置临时支护措施，防止边坡坍塌。
5.3.3基底处理
为确保承台模板安装顺利进行，保证侧模与地面接缝密贴，在基坑底浇筑10cm垫层混凝土。
5.3.4模板施工
本桥所有桩基系梁均以地基面为支撑，侧模直接支立于基础顶面上；
承台尺寸分别为15.258m长*1.5m宽*1.5m高（RK20+969.367），21.612m长*1.5m宽*1.5m高（G1K0+554.695）。
侧模必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。
模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。
模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。
模板施工注意事项：
①垫层施工一定要平，控制在－10～+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。
②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。
④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。
⑥模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。
5.2.5钢筋加工与安装
从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。
检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。
每种钢筋大样，在第一根加工完成后经现场技术人员与图纸核对无误后方能大批量加工。
钢筋在加工前必须顺直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。
钢筋与模板之间用高强水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2。
钢筋绑扎：
在钢筋的交叉点处，用直径22号扎丝交错扎结（呈8字形）。
安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。
承台钢筋骨架置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。
5.2.6混凝土浇筑
钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。
控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑完成承台混凝土浇筑。
混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆，防止过振漏振。
混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。
浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。
为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，待混凝土初凝后立即进行养护。
5.2.7拆模及基坑回填
侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。
拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。
5.3台身施工方案
5.3.1脚手架施工
台身施工的脚手架均采用双排脚手架，脚手架步距1.2m，间距0.9m，脚手架立面搭设剪刀撑。
5.3.2模板制作及安装
5.3.2.1模板选型及质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水泥混凝土质量标准实施。
混凝土外观要求达到：
表明平整光滑、线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显气泡。
模板设计及加工应满足：
接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。
在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
根据本标段内小桥特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：
δ=20mm竹胶板、50mm*100mm方木、φ48mm壁厚3.5mm钢管、Φ14mm对拉杆。
5.3.2.2模板安装及要求
模板安装结构形式如下图：
模板安装立面图
模板安装前应对面板、方木、拉杆进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，不符合要求的材料严禁使用；
模板安装完成后，经检验合格后才能投入使用；
模板安装要满足要求，加固牢固可靠。
模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
为保证桥台模板的稳定性，在台身中腹板每60cm加设一根Φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1~2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。
如果脱模剂刷后遇雨雪天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁涂刷脱模剂；面板涂刷脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇筑混凝土时移位；
模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
模板加固经测量符合要求后，经模板工对加固情况进行检查，监理验收合格后方可进行混凝土浇筑施工；
模板检查完成后，对模板底口四周进行缝隙封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后再外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
混凝土浇筑过程中，安排专业模板工时刻观察模板变化情况其进行处理。
5.3.2.4模板安装技术要求
模板不应与脚手架进行联结（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形；
安装侧模板时，应防止模板位移或凸出。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出和不拔出的要求，采取相应措施；
为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条；
模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；
模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方可浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料。
浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
5.3.2.5模板拆除与保养
模板装、转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；
混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触模板板面振捣；
混凝土浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；
5.3.3混凝土浇筑
5.3.3.1混凝土的拌制
严格按照混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完成后，应检测混凝土拌合物的坍落度；浇筑过程中要严格控制坍落度及混凝土的和易性；
应检查混凝土拌合物的均匀性，混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
5.3.3.2混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模，入模高度严格控制在2m以内，超过2m应布置串筒。
5.3.3.3混凝土的浇筑振捣
浇筑混凝土前，检查模板、预埋件的位置和尺寸，确保位置正确不发生变形；
混凝土浇筑连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。
间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当间歇时间超过允许时间时，应按浇筑中断处理，留置施工缝；
混凝土浇筑应使用振捣器振捣密实，并应符合下列规定：
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm；
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件；
每一振点的振捣延续时间应为20~30s，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止振捣过度造成混凝土离析；
在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣；
5.3.3.4台身混凝土浇筑注意事项
（1）台身大体积混凝土施工温控措施
a采用合理选材以降低混凝土内部水化热温度的指导思想；
b合理选择原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量，选择优质混凝土外掺剂，控制混凝土水灰比，合理减少水泥用量，是降低混凝土内部水化热温升的重要环节；
c水泥使用时温度不得超过50度，同时应采取防潮措施，水泥应分批检验其质量稳定性；
d选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求；
e碎石的各项指标均须符合规范要求，其来源稳定，必须冲洗达到要求后方可使用；
f外掺剂应采用高效缓凝型外加剂，外加剂进场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术规范要求；
g加强后期养护。
（2）对混凝土施工的一般要求
a为确保大体积混凝土施工质量，提高混凝土的均匀性及抗裂能力，必须加强对各个环节的施工控制，要求现场人员必须对混凝土拌合运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控；
b混凝土施工严格按照现行《公路桥涵施工技术规范》进行，浇筑前检查计量器具等；混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完毕上层混凝土，混凝土分层厚度控制在30~40cm。
5.3.4台身混凝土施工缝处理
在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层；
在模板上沿施工
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