成兰铁路隧道辅助坑道施工方案.docx

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成兰铁路隧道辅助坑道施工方案

成兰铁路隧道辅助坑道施工方案

隧道辅助坑道施工方案

一、编制依据、范围及主控项目

1.1编制依据

（2）国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则：

《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》铁建设[2005]285号；

《铁路混凝工程施工技术指南》TZ210-2010；

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设〔2005〕157号；

《铁路隧道工程施工技术指南》TZ204-2008；

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；

《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10753-2010；

《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2004]8号；

《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）；

《铁路隧道工程施工安全技术规程》（TB10304-2009）；

《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331-2009）；

《铁路隧道防水板铺设工艺技术规定》（建技[2010]13号）

其他相关规程及标准。

（3）国家及四川省相关法律、法规及条例等。

（4）现场收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。

（5）集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。

（6）集团公司通过北京新世纪认证公司认证按照ISO9001:

2008质量管理体系标准。

（7）集团公司为完成本标段工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。

1.2编制范围

本方案的编制范围如下：

1）适用于施工范围内的辅助坑道施工。

二、设计概况

2.1工程概况

跃龙门隧道位于高川车站～茂县车站区间，本隧道为双洞分修隧道，左右线间距为29.999～62.493m。

隧道进口紧邻高川左右线双线大桥，高川车站分别伸入左、右线隧道；隧道出口接羊记沟左右线大桥。

隧道左、右线进口段均位于半径4500m的右偏曲线上，洞身中部均位于半径3500m的左偏曲线上，出口段均位于半径5000m左偏曲线上，线路设计为单面上坡。

最大埋深1445m。

杨家坪隧道左线全长12815m，右线长12738m，隧道进口DK111+220至DK112+720长1500m为双洞单线分修隧道,DK112+720至DK124+035为单洞双线合修隧道，DK123+845至出口190米段为三线车站大跨度隧道，进口位于半径为5000m的左偏曲线上，洞身分布一处半径为5000m右偏曲线上，线路纵坡为单面上坡，坡度分别为17.8‰、10.3‰、1‰。

2.2水文地质

跃龙门隧道区内发育多条山间河流，均属涪江水系。

主要地表水为常年性流水，主要受大气降水补给，部分为基岩裂隙水补给。

地表水受降雨控制明显，雨季流量大，枯水季水量小。

地表水系最终向雎水沟、安昌河、土门河汇流。

地下水主要有孔隙水、基岩裂隙水、构造裂隙水、岩溶水。

地表水地下水对混凝土结构的侵蚀为为SO42-侵蚀。

跃龙门隧道出口段最大涌水量段落为D2K103+689～D2K104+740涌水量为9460m3/d。

杨家坪隧道区内地表水以土门河为主，汇流数条溪沟等山间支流，经湔江汇入岷江。

测区内未见泉点出露，地下水埋置相对较深。

受地层岩性、地质构造、地形地貌及气象、水文等因素的影响和控制，隧道区域内地下水类型主要有第四系孔隙潜水、裂隙水、少量岩溶水等。

其中含炭质千枚岩段，地下水对混凝土结构具酸性侵蚀。

杨家坪隧道最大涌水量段落为DK116+220～DK118+900涌水量为8234m3/d。

2.3不良地质

跃龙门隧道出口段主要不良地质有：

活动断裂带、岩溶、有害气体、高地应力、热害。

杨家坪隧道主要不良地质有：

高地应力、岩溶、有害气体、放射性、危岩落石、顺层等。

本标段隧道工程均无特殊岩土。

2.4沿线气象条件

本标段位于四川省西北部，地形高差大，区域跨度大，气候由四川盆地湿热气候带的温暖湿润向暖温带、温带、寒温带、高山寒冷带气候的川西高原季风气候区过渡。

年平均气温6～16.3℃，极端最高气温一般在31.3～36.7℃，极端最低气温一般在-5.3～-21.1℃。

年平均降雨量484.1～1215.1mm。

2.5辅助坑道主要参数

跃龙门隧道3号横洞衬砌参数表

跃龙门隧道2号辅助坑道衬砌参数表

杨家坪隧道1号横洞衬砌参数表

杨家坪隧道2号横洞衬砌参数表

杨家坪隧道3号横洞衬砌参数表

杨家坪隧道4号横洞衬砌参数表

三、施工方案

3.1开挖

1.全断面法施工

辅助坑道Ⅲ、Ⅳ级围岩地段可采用全断面开挖法施工，配备多功能台架配合风钻进行钻孔作业，非电毫秒雷管、二号岩石乳化炸药光面爆破，全断面一次成型。

全断面开挖支护作业流程为：

超前地质预报→台架（车）、机具就位→全断面测量画线布眼→钻炮眼→装药爆破→清危排险→出渣→初期支护→稳定安全检查及监控量测→下一循环。

全断面法开挖施工步序图

施工工序说明：

隧道一次性开挖完成，光面爆破。

施作洞身初期支护，即初喷4cm厚混凝土，然后布设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

拱底宜一次性开挖至标高，避免第二次爆破扰动围岩稳定性；开挖完成后及时灌筑该段仰拱及填充砼。

最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

全断面法施工工艺流程图

施工要求

辅助坑道Ⅱ级围岩最大不宜超过3.0m，Ⅲ级围岩最大不宜超过2.0m，Ⅳ级围岩最大不宜超过2榀工字钢。

2.台阶法施工

辅助坑道Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩地段可采用台阶开挖法施工，见下施工工艺流程图。

上台阶采用多功能台架配合风钻打眼，下台阶采用风钻钻眼，实施光面爆破。

爆破后，上断面挖掘机扒碴，下断面采用挖掘机配合侧翻式装载机装碴，自卸汽车运输。

隧道开挖后及时施做锚、喷、网联合支护，下半断面开挖完仰拱施工紧跟。

台阶法开挖施工步序图

（1）开挖1部台阶,施作1部洞身结构的初期支护。

（2）上台阶施工至适当距离后，开挖2部台阶，施作洞身结构的初期支护。

（3）灌筑该段内Ⅲ部底板（或仰拱）。

（4）利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅳ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

台阶法施工要求

（1）开挖进尺控制：

台阶开挖循环进尺应根据围岩地质条件和初期支护钢架间距合理确定，上台阶每循环开挖支护进尺V、VI级围岩不应大于1榀钢架间距，IV级围岩不应大于2榀钢架间距，边墙开挖每循环开挖支护进尺不得大于2榀钢架间距。

（2）台阶高度、长度控制：

采用台阶法开挖隧道时，应根据围岩条件，合理确定台阶长度和高度。

各部台阶长度不宜过长，上台阶长度3～10米为宜，围岩稳定性较差时，台阶长度应控制在一倍洞径。

上、下台阶高度比例以1.5：

1为宜。

下台阶开挖左、右侧应错开2榀拱架的距离。

台阶法施工工艺流程图

3.2支护

1、洞口土石方

洞口土石方开挖采取全部明挖法，采用自上而下水平分层开挖，施工机械以挖掘机为主；洞口场地用装载机辅以推土机整平压实；遇坚硬石质地层人工钻眼爆破，采用自卸车运输，弃往指定的弃土场。

为防止仰坡坍塌，施工部分洞身护拱，以确保仰坡稳定，同时为隧道进洞创造条件。

2、边仰坡施工

边仰坡施工同洞口段土石方施工同时进行，按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。

边仰坡防护采用喷锚挂网，以稳定边仰坡。

刷坡防护到路基面标高。

3、隧道洞口及浅埋段施工

1）地表处理及截水天沟

进出口洞门施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。

2）洞口开挖及边仰坡防护

洞口开挖由外向里，尽量减少开挖量，从上至下分层分段开挖，台阶高度2～3米。

土方和强风化岩采用PC200反铲挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡段采用人工开挖，石方采用弱爆破。

出渣采用装载机和反铲挖掘机配合装渣，15t以上自卸汽车运渣。

洞口开挖弃渣运至指定弃渣场堆放。

为进洞施工方便，洞口5m范围土石方先开挖至上断面设计标高，作为进洞施工平台。

3）边仰坡防护

边仰坡开挖后及时进行洞口边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而滑塌。

临时边仰坡采用喷锚网防护：

Φ22砂浆锚杆L=3m，梅花形布置，ф8钢筋网片，网喷混凝土，厚15cm；永久防护采用带排水槽的C25混凝土拱形骨架护坡、骨架内填空心砖、空心砖内进行植被绿化。

洞口段碎石土及块石土等覆盖层厚，施工前先清除洞顶松动岩体，并设置主动、被动防护网。

有溶洞地段，采取充砂+水泥砂浆回填密实。

4）洞口大管棚

洞口段设置1环大管棚，采用φ89（φ108）钢管，环向间距40cm，单线断面施作范围α为拱部132°，双线及三线施作范围α为拱部120°。

洞口大管棚施工布置如下图。

洞口大管棚正面布置图

（1）大管棚设计参数

①导管规格：

热轧无缝钢花管，外径89mm，壁厚6mm；导管上钻孔注浆，孔径10-16mm，孔纵向间距15-20cm，呈梅花形布置，尾部留不小于100cm的不钻孔的止浆段。

②导管施作范围：

单线断面施作范围α为拱部132°，双线及三线施作范围α为拱部120°；

③倾角：

外插角控制在1°至3°之间；

④注浆材料：

水泥浆、水泥砂浆，当围岩破碎、地下水发育时，为调凝需要，可部分采用水泥-水玻璃双浆液，要求浆液强度等级不小于M10。

采用单孔注浆结束标准：

（a）注浆压力逐步升高，当达到设计终压并稳定10min；（b）注浆量不小于设计注浆量80%；（c）进浆速度为开始进浆速度的1/4；

⑤孔口管规格：

热轧无缝钢管，外径114mm，壁厚5mm；

洞口大管棚纵向布置图

（2）洞口导向墙

洞口导向墙施作前要先施作孔口管定位钢架及锁脚锚杆，并将孔口管采用焊接的方式固定在钢架上，在进行导向墙混凝土浇筑。

导向墙采用C20混凝土，在大管棚施工前施作导向墙，截面尺寸为1m×1m，环向长度根据上台阶开挖位置确定，为保证其稳定性，导向墙基础宽度设置为1m，若现场情况需要可进行基底加固处理。

导向墙与孔口管定位方式如下图。

导向墙、孔口管定位示意图

（3）超前大管棚施工工艺

超前大管棚施工工艺流程详见下图。

超前大管棚施工工艺流程图

根据管棚施工的机械设备情况，在大管棚超前支护开挖中，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。

工作平台宽度为2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度为1.5m。

①导向墙施工

采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙，导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。

导向墙内设两榀钢拱架为环向支撑，管棚的导向管焊接固定在钢拱架上。

②管棚制作

管棚采用Ф89钢管制作，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔径为10～16mm，孔间距为15cm，钢管尾留110cm不钻孔的止浆段，钢管加工成4m和6m长的两种规格。

③钻孔

作业平台采用方木按“井”字形搭设，顺序由下向上、由两边向中间，根据孔位依次搭好。

方木间以扒钉连接牢固，防止在钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。

钻孔采用液压钻机钻孔。

选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。

为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。

钻孔直径：

Ф110mm；钻孔平面误差：

径向不大于5cm。

④下管、清孔、放钢筋笼

钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢花管，如遇故障，需清孔后再将钢管插入。

为改善管棚受力条件，接头应错开，使钢管接头错开，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管，两节钢花管之间采用Φ120mm丝扣联结。

为增加管棚的抗弯能力，必要时钢管中增设钢筋笼，钢筋笼由4根Φ18主筋和固定环组成。

大管棚导管构造图

⑤注浆

采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用KBY50/70型注浆泵注浆。

注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。

注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。

注浆量由压力控制，达到结束标准后，停止注浆。

注浆完成后及时清除管内浆液，并用M10水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

4、超前小导管

1）超前小导管使用外径42mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管制作，管长4.0m/3.5m，环向间距30cm/40cm，外插角5°～10°。

2）超前小导管钢管前端呈尖锥状，尾部焊上φ6mm的加劲箍，管壁四周钻6～8mm压浆孔，但尾部有1m不设压浆孔。

超前小导管施工时，用凿岩机成孔，孔径比设计导管管径大20mm以上。

孔与衬砌中线平行以规定仰角打入拱部围岩。

3）成孔后将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

4）每打完一排钢管后开始注浆，注浆采用水泥浆，注浆后开挖拱部及第一次喷射砼、架设钢架。

超前小导管施工工艺流程图

5、锚杆

1）锚杆采用风钻钻孔，锚杆施钻利用开挖台阶的简易台架施钻，施钻时按照设计间距布孔。

2）钻孔时钻杆尽可能垂直结构面，锚杆孔比钻杆直径大15mm，深度误差不大于±50mm，成孔后采用高压风清孔。

3）钻孔清理干净后，然后将砂浆从孔底缓缓的注入空内，为防止空内出现空洞，注浆管拔出后，立即将锚杆放入空内。

4）注浆采用水泥注浆机，注浆配合比按实验室出具的配合比进行施工。

5）砂浆应随拌随用，在初凝前必须用完，一次拌合的砂浆数量不应多与3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

6）砂浆锚杆固定好后，将锚杆与钢筋网焊为整体。

待砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。

普通砂浆锚杆施工工艺流程图

中空注浆锚杆采用φ25×7mm中空锚杆，使用高压风吹净钻孔，将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；把组装好的锚杆打入钻孔，锚杆要尽量打在钻孔的中央位置，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧，锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母。

注浆压力取0.2～0.5Mpa，孔口溢出浆液时，停止注浆，砂浆随拌随用。

注浆开始或中途停止超过30min时，用水润滑注浆罐及其管路。

注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。

6、钢筋网、钢架施工

钢筋网片、格栅钢架及型钢钢架的钢材种类、型号等应符合设计要求。

钢筋网片由钢结构加中心统一加工制作，运至现场后人工安装。

网片间搭接长度不小于1个网格长度，洞身开挖完成后，首先在围岩表面进行初喷砼，厚度一般为4cm，然后再铺设钢筋网片，安装时用电焊点焊固定在锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。

根据设计要求，格栅和型钢钢架在钢结构加中心加工制作成型，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。

钢架利用装载机运到洞内，现场机械配合人工架设。

钢架在钢筋网片铺设完成后架设，与定位钢筋焊接，架设完毕后须再喷混凝土，并保证不少于3cm的覆盖厚度。

钢拱架间纵向用Φ22钢筋联接为一体，纵向连接筋长度为80cm，按照环向间距1.0m的长度内外层交错布置。

钢架拱脚必须放在牢固坚硬的基础上，架立时垂直隧道中线，架设时中线、高程和垂直度及法线方向由测量技术人员严格控制，并将砂浆锚杆或中空锚杆与钢架焊接连为整体。

7、安设钢拱架

1）钢拱架按设计分节预先加工，现场拼装安装设置，位置应垂直隧道中线，拱架之间用φ22纵向连接钢筋焊接牢固。

2）隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架采用I22型I18型工字钢弯制而成，主要用于IV级、V级围岩段。

3）格栅钢架主要由四根主筋和其他钢筋制成，成正方形截面，用钢板连接而成，主钢架是初期支护对软弱围岩的主要加固体，钢架之间采用钢筋连接，单层钢筋网片靠钢架内侧焊接于锚杆上。

4）型钢钢架采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼，各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；平放时平面翘曲小于2cm。

5）钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

安装钢架前要准确吊中线，定拱部标高，控制钢架中心及半宽尺寸、高度，对拱脚支垫填实，每节之间采用4个螺栓进行连接，连接板应密贴。

同时每榀钢架拱脚处必须打设4根锁脚锚杆将其锁定。

7）钢架安装完成后，及时进行喷射砼，喷射砼时分层、分段进行，以确保钢架被覆盖，满足保护层厚度要求。

为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设置刚性垫板，以增加其承载力；安设时钢架垂直隧道中线，其倾斜度不大于2°，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于±10cm；当钢架和初喷面之间有较大间隙时设置同强度的混凝土垫块；为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，钢架间设置φ22mm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m内外层交错设置。

钢架安设好后尽快施喷混凝土，并将其全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力；喷射混凝土分层进行，每层厚度5～10cm左右，先从拱（墙）脚处向上喷射，以防止上部喷射混凝土虚掩拱（墙）脚，造成拱（墙）脚喷射不密实，强度不够而失稳。

每榀钢架安装，均在其底部设一块“托板”，并施打锁脚锚管，以防止钢架下沉。

下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。

8、挂设钢筋网

1）钢筋网片采用Ⅰ级φ8/φ6钢筋焊制而成，钢筋网片的间距为20×20/25×25cm。

钢筋网按设计图纸的要求在钢筋加工中心集中加工。

2）先用钢筋调直机把钢筋调直，在截成钢筋条，钢筋网尺寸根据拱架间距和网片之间的搭接长度综合考虑。

3）钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层不小于3cm，钢筋网可固定在锚杆外端，也可用勾头钉固定于围岩上。

4）安设钢筋网时，钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于30mm，并且与锚杆或钎钉连接牢固，在喷射混凝土作业时不颤动。

喷射时，喷头略倾斜使网后砼流动性大一些以便喷射密实。

9、湿喷砼施工

喷射混凝土采用湿喷法施工，施工配合比按现场实际情况根据试验数据进行调整确定。

爆破后，应立即喷射混凝土，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动变形。

喷射分段、分片、分层，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。

施喷时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持在2m左右。

喷射混凝土前先用高压水或高压风清理岩面，保证受喷面洁净。

钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面间隙一般不得小于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。

按混凝土回弹量小，表面湿润有光泽、易粘着为度来掌握喷射压力，这要求喷射机司机与喷射手之间配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺入量，一般不大于水泥用量的5％。

喷嘴与岩面的距离为2.0m。

喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径直方向喷射，若岩面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜。

一次喷射厚度不宜超过10cm，后一层与前一层喷射时间间隔12－20min。

喷射作业应分段分片进行，分段长度不宜大于6m。

按照从下向上施喷，呈现“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘接情况，可用锤敲击检查。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

当岩面有较大坑洼时，先喷凹处找平。

分层喷射时后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，并按规定洒水养护。

在稳定性差的围岩中，开挖时为保证施工安全，应尽快做好初期支护。

喷射混凝土冬季施工，要求混凝土能正常凝结与硬化，避免因冻胀引起的崩裂。

钢架架设后应及时喷射混凝土，如果背后空隙较大，应预先在围岩表面喷一层混凝土，使其平顺。

钢架与岩面的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。

如有大凹坑，先找平。

按施工配合比要求，将混凝土用料在搅拌机中进行拌合，搅拌运输罐车运至洞内，送入喷射机中，在喷射机喷头处按水泥重量的3～8%加入液态速凝剂。

为有效提高混凝土的力学性能，减少回弹，每方喷射混凝土中按照设计配合比掺加相应数量的外加剂。

1）喷射作业

⑴喷射操作程序应为：

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。

边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。

边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～15cm，拱部控制在5～10cm，并保持喷层厚度均匀。

顶部喷射混凝土时，为避免产生坠落现象，两次间隔时间宜为2～4h。

⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。

风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。

一般工作风压：

边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。

⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

2）养护

喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护且养护时间不得小于14d。

石质隧道采用喷雾养护。

3）施工控制要点

⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。

喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

喷射混凝土的回弹率：

边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。

⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

⑶必须在隧道开挖后及时进行施作。

喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。

喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。

⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。

同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

⑹在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支