工艺管道施工方案.docx
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工艺管道施工方案
1.0工程简介
1.1工程概况
福建炼油乙烯项目800万吨/年常减压蒸馏装置的建设，业主为福建联合石油化工有限公司，由北京石化工程公司（SEI）总承包，茂名石化工程建设监理有限公司监理，由中国石化集团第二建设公司施工。
本工程使用的“福建炼油乙烯项目800万吨/年常减压蒸馏装置减压深拔”工艺包由ExxonMobile公司提供。
800万吨/年常减压蒸馏装置分电脱盐区、常压塔区、减压塔区、加热炉区、换热框架区、管廊区、泵区。
装置内的管线材质主要有0Cr18Ni9，00Cr17Ni14Mo2，0Cr18Ni10Ti，1Cr5Mo，20#，L245，20R+00Cr17Ni14Mo2，16MnR+00Cr17Ni14Mo2。
共有管线33.6公里。
最大管径1200mm,最小管径15mm。
最大壁厚22mm，最小壁厚3mm。
总的延长米约为35千米，总吋口约32万吋。
1.2施工特点
1）本装置的工艺操作工况复杂，工作介质多是易燃易爆，温度和压力较高，部分介质还具有毒性。
这些均对所有设备和管道的承受能力提出了很高的要求，同时对施工过程中所用的设备和机具也提出了高的要求。
2）本装置管道工程中，管道规格种类多、材质种类多，工程量大、配件数量大，这对现场的管理、现场的焊接等工作都提出了严格的要求，管线材质较多，包括碳钢、不锈钢、铬钼钢、复合钢板钢管，给现场的焊接管理带来了难度。
3）本装置工艺管道工程量大、工期短，将投入大量的人员和设备，必须加强管理力度，提高管理水平。
现场管线施工工程量大，交叉作业多，施工场地相对狭小，高质量的完成管线施工任务就需要前期严密的组织和施工中合理的计划安排。
4）该装置大型化，管道口径大，安装必须使用大型吊车，给现场安装带来了难度。
2.0编制依据及施工验收规范
1.中国石化工程建设公司设计的管线施工图纸、说明书；
2.《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002（2004）；
3.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
5.《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004
6.《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》
SH/T3523-1999
7.《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》SH/T3527-1999
8.《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999
9.《石油华工化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003
10.《涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988
11.《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2004
12.福建炼油乙烯项目相关管理程序及制度
13.《福建炼油乙烯项目800万吨/年常减压蒸馏装置质量计划/施工组织设计》
3.0主要工程实物量
序号
材质
延长米
备注
1
00Cr17Ni14Mo2
5.6
2
0Cr18Ni10Ti
1300
3
0Cr18Ni9
44.5
4
1Cr5Mo
2250
5
20#
25725
6
20#GALV
293
7
20#,ANTI-HIC
1247
8
20#,NACEMR0103
675
9
L245
1070
10
L245,ANTI-HIC
171
11
20R+00Cr17Ni14Mo2
346
12
16MnR+00Cr17Ni14Mo2
451.4
4.0施工方案及技术措施
4.1施工程序
4.1.1材料使用流程
供应仓库→管配件存放、刷油防腐场地→预制场地→预制段堆放场地→安装现场
4.1.2施工程序原则
施工准备→原材料检验、标识→出库→管线除锈刷油、标识移植→管子内部清理、封口→管子调直→下料、切割、打磨坡口→组对→焊接→热处理→探伤→尺寸校核、组对成段→安装仪表管嘴→焊缝外观检查→焊缝热处理→着色检验→管段内部彻底清理→封口→标识→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→焊接→热处理→焊缝外观检查→探伤及硬度检查→试压→油漆补刷→保温→冲洗、吹扫、清洗→气密→交工
4.2材料检验与管理
4.2.1材料检验
1）钢管检验包括下面内容：
（1）检验产品质量证明书，应包括
a.产品标准号；
b.钢号；
c.炉批号；
d.产品名称、尺寸质量等级；
e.产品标准中规定的各项检验结果；
f.制造厂家的安全注册证明文件。
（2）目测外观检查，其表面应符合下列要求：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、发纹、结疤等缺陷；
b.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
c.核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；
d.合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬、镍、钼、钢等），得出定量分析结果并作好标记；
（3）SHA、SHB（合金材料）级材料的验收按建设单位的可追溯性管理办法执行；
2）管道附件检验
（1）管道附件按下列规定检查：
a.核对产品合格证明书和标志；
b.外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；
c.尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求；
（2）管件合格证书应包括下面内容；
a.化学成分及力学性能；
b.合金钢锻件的金相分析结果；
c.热处理结果及焊缝无损检测报告。
（3）钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。
（4）对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。
（5）法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
（6）阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铬牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
3）消耗材料检验
（1）焊条应符合下列要求：
a.有焊条说明书或质量证明书。
b.包装完整，无破损或受潮现象。
c.标志齐全。
（2）焊丝应符合下列要求：
a.包装物不得有破损。
b.每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。
c.焊丝表面不得有锈蚀或油污。
d.每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。
（3）氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。
（4）供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。
（5）供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。
4.2.2材料管理
1）材料的标识与可追溯性管理按照福建炼油乙烯项目《标示和可追溯性管理程序》编制标识管理办法，并报监理审批后施行。
材料由具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
2）材料按品种、材质、规格、批次划区存放，不锈钢与碳素钢分别放置，标识清楚。
3）室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。
4）材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
5）由施工员根据进度按区提交材料领用限额，施工班组凭限额领用。
6）材料不管在供应库还是施工现场，应妥善保管，防止锈蚀、损伤密封面和杂质进入管配件和阀门内部。
7）不锈钢管管材及管件不得与低合金钢、碳钢类接触。
8）材料按规格、材质分类存放并做好标识、随用随取。
9）焊材存放环境的相对温度距地面、墙距离必须满足要求。
焊材库需专人看管、烘烤、发放。
焊工凭焊材领用卡从焊条烘烤员处领取焊条。
10）本装置螺栓、螺母使用前应作好相应的色标。
4.3管道防腐施工
4.3.1防腐材料
防腐材料使用前必须见证取样合格后方可使用；
防腐涂料应具有合格证、出厂日期，材料到货后,供应部门应立即组织项目组有关人员现场抽检，送有相关资质单位检验，没有检验合格报告不准使用。
防腐材料地需防火防潮。
4.3.2涂装前表面处理
涂装施工前，应对施工班组进行技术交底。
钢材表面采用喷砂或抛丸处理，达到Sa2.5级；检验标准为钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。
所有油漆破损部位及不适合用或不能用喷砂和抛丸方法除锈的表面（包括法兰及不规则的物件）采用手工机械除锈。
喷砂除锈在预制场进行，磨料必须保持干燥。
抛丸时应根据金属表面的锈蚀程度确定钢材的推进速度，既保证除锈彻底的同时，又不致损坏金属本体，磨料必须保持干燥、干净。
砂轮机除锈采用砂盘除锈，保证除锈彻底又有一定粗糙度。
表面处理后涂装前应对钢材表面进行联合检查，合格后方可进行防腐施工。
表面处理合格后应在4小时内进行防腐施工，防腐施工前，如果表面出现新锈，应重新处理直至合格后，再进行防腐施工。
4.3.2防腐施工
防腐施工应在5℃-30℃的环境温度下进行或按油漆供货方的说明书。
锈后涂漆前的最长间隔为4小时，超过需重新除锈。
风、雨、雾、雪或相对湿度大于80%的天气时，不得进行涂漆施工。
油漆使用时，应按使用量进行兑制，配制好的油漆使用期限不能超过说明书中的规定要求，过期油漆严禁使用。
中间漆、面漆及现场补伤补口时，涂刷前必须将金属表面的灰尘、泥土、油污等清除干净。
涂刷时，应不时搅拌，以防固体份沉淀，影响油漆性能。
涂刷施工必须在上道工序检查合格后办理工序交接后施工。
除锈和涂漆时，要对附近的物体、本体不需涂漆的部位做恰当的防护，防止磨料进入管内或污染物件。
由于工艺管线防腐要求较为复杂，防腐施工人员按照技术部门的针对每条管道的防腐技术交底进行防腐，保证严格按照设计要求施工。
涂料的涂装采用刷涂和滚涂的施工方法。
施工必须严格按涂料施工说明书进行，涂层实干后进行下一道漆的涂刷。
工艺管道表面着色规定：
一般物料管线为银色，酸、碱物料管线为管道紫，氮气线为淡黄色，水线为艳绿色，污水为黑色，空气和氧气为天酞蓝，蒸汽为银色，氨为中黄色，紧急放空为大红，消防管道为大红，仪表风天酞蓝，气动信号和导压管为银色，电气仪表保护管为黑色。
在涂漆作业前，需对油漆充分搅拌，以保证均匀混合，不得有漆皮等杂物。
不同类型的油漆不得混用。
施工时刷纹应通顺，颜色一致，无针孔、汽泡，涂装均匀，无明显皱皮、流淌粉化及破损现象。
油漆涂层不允许大面积透底、流坠和皱皮，不允许有漏涂和返锈现象，亮度均匀，漆膜附着力应良好。
需要做底漆的工艺管线在预制前刷底漆一道，安装试压合格后焊缝等处补刷底漆，再进行面漆或保温施工。
施工时和安装各工种紧密配合，条件成熟一件抢干一件，争取主动，确保质量，如期完成任务。
工艺管道的防腐结构按照照福建炼油化工有限公司炼油乙烯项目《涂漆规定》0000-SP-STPD-0205进行选取。
4.3.3防腐施工质量检查
防腐层施工完后,应进行防腐施工质量检查，应用磁性厚度测试仪对涂层厚度进行检查,达到规范要求后方可进行下道工序。
目测表面不得有脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底、针孔等缺陷。
4.3.4涂料施工完成后，在搬运、安装过程中要注意保护，对损坏的防腐层要重新除锈防腐。
4．4管道的预制
1）管道预制要严格按照单线图进行，采取工厂化深度预制、组合集装式安装的施工方法；管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。
2）预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
3）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。
碳钢、不锈钢材质的管段应分开摆放，必须标示及可追溯性管理要求。
4）管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。
对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。
5）在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
6）焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。
7）不锈钢管线在下料时应根据各段管子的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的浪费。
8）孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。
9）在预制过程中，采用细铁丝拉棉布团从管道一侧至另一侧的方法，反复拖拉，直至清洁为止，已清洁的管道用管帽及时封堵。
10）管道预制坡口的尺寸按照焊接工艺评定规定的坡口尺寸或按下图进行。
壁厚t（mm）
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度α（°）
备注
4～9
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1.0～2.0
60±5
焊缝组对遵循内壁齐原则，管口对接时保持平直，对口间隙均匀，内壁错边量不超过0.2δ且不超过2mm；钢管对口间隙：
当壁厚为3～5mm时，为1～1.5mm；壁厚5～9mm时，为1.5～2.5mm；壁厚大于9mm时，为2.5～3mm。
11）对于不同壁厚管道的组对焊接遵循以下原则：
4．5不锈钢薄壁管的焊接
1）焊接工艺特点
不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和溶池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。
2）焊接施工工艺
根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施：
坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。
焊接方法，宜采用全氩弧焊为好。
定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。
在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。
如下图：
4．6碳钢管及其它管道的焊接
1）焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。
2）焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。
3）焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。
4）为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。
5）每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。
6）焊后外观检查
焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。
4．7合金钢管线的焊接
1）所有管道在预制前，应仔细核对图纸及现场实际尺寸，下成净料。
2）在焊接过程中，全过程要进行预热，预热方式采用电加热,预热温度250～350℃。
3）焊接完的焊道宜立即进行热处理，如不能立即进行热处理，应立即进行后热处理，将焊接完的焊道加热至350℃后恒温15分钟后保温缓冷。
4）焊前预热及焊后热处理
焊前预热：
（1）对于DN≥100mm的管接头，应采用电加热；对于DN<100mm的管接头采用电或火焰予热均可，但火焰予伴热时，必须保证加热基本均匀。
（2）予热温度为250℃-350℃。
（3）预热范围应为以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。
加热区以外的100mm范围内，应予以保温。
（4）焊接予热，伴热情况应采用温度检测仪跟踪检查，以保证予热，层间温度符合工艺说明书要求。
后热及焊后热处理
（2）焊后热处理应采用履带式加热片（或块状和绳状加热片）进行电加热。
（2）焊道热处理宜在焊完后立即进行。
不能立即进行热处理的焊道，焊后应按工艺说明书要求立即进行300～350℃、时间为10～15min的后热消氢处理，然后保温缓冷至室温。
再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺继续进行焊接。
条件具备后进行焊后热处理
（3）焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。
加热区以外100mm范围内应予以保温；热处理的控制记录仪必须在检定周期内使用，测温的热电偶的设置必须可靠，杜绝记录温度的漂移和虚假。
热处理工艺：
加热速度：
300C以下不予控制，300C以上不应超过220C/h*25/，且不大于220C/h，不低于50C/h。
恒温温度：
750-780C，恒温时温差不大于50。
恒温时间：
/25h且不小于1/4h，且不得小于30分钟。
冷却速度：
不超过275C/h*25/，且不大于275C/h，不低于50C/h,300C以下不予控制.
测温采用热电偶，管径大于100mm时，测温点不少于3个。
热处理曲线图
温度（℃）
780℃
750℃
B℃/h
A℃/h
自然冷却
自由升温
时间（小时）
热处理工序控制见下图
热处理工序控制图
热处理过程中的注意事项
A在加热过程中，管子不能和其它任何种类金属相接触。
B热处理时，300度以上温度区间内，加热速度小于220度每小时，冷却速率小于275
度每小时，热处理完毕后，冷却温度≤300℃时，进行空气冷却。
C当环境温度低于0℃度时，预热温度取上限温度，热处理完后，管子内外表面的氧化
皮都应彻底清除，特别是法兰密封面应进行完全清理，并进行抗腐蚀处理。
D电加热器的绝缘电阻不低于0.1MΩ，同时管线应可靠接。
E电加热器的电压选择开关位置必须与输入电压相同。
F加热器的接线端子应在保温层外。
G保温材料不得受潮。
H热处理后，对焊缝及热影响区需进行布氏硬度测量工作，测量值不宜大于HB300，检验数量为热处理焊口总数的100%。
每一焊缝需对该焊缝本身、焊缝热影响区及母材进行布氏硬度测量，每一焊缝测量三点。
对于硬度值不合要求的焊缝需重新进行热处理，直至处理合格。
对热处理合格的焊缝按图纸要求进行射线探伤，如探伤不合格，该焊缝在返修完毕后需按原工艺要求进行热处理。
4．8管道安装
每一管号都绘制单线图，单线图的内容包括尺寸、标高、焊缝号、管线号、炉批号等，焊接管理统一采用ACCESS数据库管理，具体按SEI及监理要求执行。
管道安装前应逐件清理管段内的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。
管道开孔应在管道安装前完成。
当在已安装的管段上开孔时管内因切割产生的异物应清理干净。
清理合格后，应及时封闭。
管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。
附塔管线在塔体吊装前根据具体的吊装要求，尽可能的施工完毕，以减少高空作业的工作量。
流量孔板上、下游直管段的长度应符合要求，且此范围内的焊缝内表面与管道内表面打磨平齐、光滑，经隐蔽工程检查验收后进行封闭。
温度计套管及其它插入件的安装方向和长度，应符合自控专业的要求。
法兰螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平等偏差及间距符合下表：
单位：
（mm）
管道类别
平行偏差
间距
DN≤200
DN＞300
SHA
≤0.4
≤0.7
垫片厚+1.5
SHB
≤0.6
≤1.0
垫片厚+2.0
与转动机器连接的管道，应从机器侧开始安装，先安装管支架。
管道和阀门等重量的附加力矩不得作用在机器上，管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。
连机器类的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，各项偏差指标符合下列要求：
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器旋转速度（r/min）
平行偏差（mm）
径向偏差（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
有静电接地的管道，各段管道间应导电良好，用作静电接地的材料和零件，安装前不得刷油，导电接触必须除锈并连接可靠。
有静接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。
管道安装的允许偏差如下表：
管道的支架安装应按设计要求在指定位置用设计选用的支、吊架安装和调整。
要求位置正确、安装牢固、管子与支承面的接触应良好。
无热位移管道的吊架，其吊杆垂直安装。
有热位移管道吊架安装，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
固定支架和限位支取架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
不锈钢支吊架动作安装应与碳钢材料避免接触，中间应加橡胶石棉板或石棉板50ppm隔离。
焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管子焊接时不得有咬边现象。
临时支、吊架不得焊在管道上，管道安装完毕后更换成正式支、吊架。
固定管支架在安装时偏向位移反方向位置。
压缩机、泵等动设备配管须在设备找正、二次灌浆后进行；静设备配管应在设备找正后进行。
调节阀、孔板、流量计、止回阀等仪表件安装时注意管内介质的流向。
螺栓、垫片按设计要求选用。
伴热管线采用氩弧焊焊接，采用10#铁丝捆扎。
伴热加汽及疏水阀组与伴热线连接位置必须按设计编号连接，不得任意取汽和回水。
施工班组必须及时、准确、完整作好施工记录，此项工作为班组考核的一项内容。
安全阀安装位置须与其位号对应，安全阀须经劳动部门认可的单位进行调压。
调压应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，合格后应及时铅封。
安全阀搬运、安装过程中不得倾到。
管道系统试运时，高温、低温管道的连接螺栓应按下表进行热态紧固、冷态紧固。
紧固温度如下表：
4．9焊接一般要求
对首次使用的管道材质先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。
在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。
管道焊接施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。
焊工必须持证上岗，不能从事与合格项目不符的焊接或无证上岗。
焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
本装置所有管线当DN≤50mm或壁厚≤3mm时，采用手工氩弧焊，DN＞50mm且壁厚＞3mm时，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊（SMAW）盖面。
承插焊（或角焊）焊缝全部使用氩弧焊焊接。
焊条按要求进行烘烤，并在使用过程中保持焊条的干燥。
不得在焊件表面引弧或试验电弧；焊接中应确保起弧与收弧的质量；收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。
除有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
本装置的焊接材料选用如下：
接头材质
焊条
焊丝
备注
牌号
规格
牌号
规格
00Cr17Ni14Mo2
A022
3.2
H00Cr18Ni14Mo2
2.0
0Cr18Ni10Ti
E347-16
ER347
0Cr18Ni9
E308L
ER308L
1Cr5Mo
R507
H1Cr5Mo
20#
E4315
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