液压支架千斤顶维修工艺解读.docx

液压支架千斤顶维修工艺解读.docx

《液压支架千斤顶维修工艺解读.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《液压支架千斤顶维修工艺解读.docx（20页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

液压支架千斤顶维修工艺解读

液压支架立柱、千斤顶、油缸大修维修方案

1、表面冲洗除锈

油缸拆解班组先用高压水枪将立柱、千斤顶、油缸外表的浮锈、浮煤初步清理干净。

2、分解

各种立柱、千斤顶、油缸按拆解顺序，采用专用设备进行拆卸，实现导向套、中缸（活塞杆）、活柱（或加长段）完全分离，并从中缸、活柱和导向套上拆下各种密封件、导向件及各种金属小件。

检验标准：

按照要求必须解体的须彻底分离，外缸上下腔接口不得遗留断头及报废不用的U行销等，清除遗留的断头螺栓。

立柱及油缸解体工艺

项目

内容

工具、材料

立柱

1.用高压水清洗立柱外表面浮煤。

2.将清洗好的立柱用2吨吊带吊到立柱拆解工作台上，用电钻将立柱外缸、中间缸导向套上的定位销钻出。

3.拆除外缸导向套：

吊立柱到立柱拆卸机中心架上，用人工转动车床转盘至合适位置，使立柱的外缸筒底部完全放入专用的工装内，装夹好，移动中拖板，转动车床转盘至合适位置，使立柱导向套与专用工装可靠连接。

4.启动车床，使车床反向旋转低速（3.15转/分钟）运行，使导向套螺纹从外缸筒中完全退出时，停机。

5.用吊带吊住立柱，移动中拖板，松开装夹工具，用天车吊立柱到指定位置。

6.给油缸下腔供液打出立柱中间缸组件，立柱外缸筒转入缸筒珩磨程序。

7.拆除外缸导向套，并拆除导向套密封。

8.拆除活塞杆进液接头，拆除二级缸筒活塞密封组件，拆除底阀。

9.安装中间缸导向套拆除专用卡盘。

10.吊二级缸筒到立柱拆装机上，用专用的工装和夹具装夹好；

11.启动车床，转车床反向低速运行（3.15转/分钟），待立柱二级缸导向套螺纹完全退出后停车。

12.用吊带吊住立柱二级缸筒，松开专用夹具和工装，吊二级缸到指定位置。

13.向中间缸活塞腔供液打出活塞杆;

14.拆除中间缸导向套，并拆除导向套密封；同时放到相应的位置。

15.拆除活塞杆密封。

16.清洗导向套、活柱、中间缸筒、外缸筒。

17.将清洗干净的零件分类摆放整齐，待检验。

18.二级缸和活柱抛光后进行检测，镀铬面有损伤，起泡等缺陷时，则进行镀铬。

19.解体底阀。

手电钻、钻头

专用工装

撬杆、手锤

铜棒、螺丝刀

活扳手、吊带

卡簧钳、螺栓松动剂、棉纱

液压手动推车

清洗剂

采煤机油缸

1.用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2.拆卸油缸导向套上锁紧螺钉。

3.将油缸吊到专用拆卸台上。

4.在工作台上夹紧油缸的缸筒。

5.用专用扳手拧下油缸导向套。

6.松开夹紧装置，用手动搬运车将油缸转运到清洗区。

7.用液压试验台向油缸活塞腔供液，打出活塞杆、导向套组件。

8.在工作台上拆下油缸的导向套、活塞。

9.拆除导向套密封和活塞密封。

10.用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区，并用高温高压清洗液清洗干净。

11.用角向磨光刷将缸筒内表面抛光，转到检测区待检验。

12.用手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到液压检测区待检验。

手电钻、钻头

专用工装

专用扳手

手锤、铜棒

螺丝刀

内六角扳手

螺栓松动剂

清洗剂

棉纱、吊带

液压手运推车

综掘机油缸

1.用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2.拆卸油缸导向套上的锁紧螺钉。

3.将油缸吊到专用拆卸工作台上。

4.在工作台上夹紧油缸的缸筒。

5.用专用扳手拧下油缸导向套。

6.松开夹紧装置，用手动搬运车把油缸转运到清洗区。

7.用液压试验台向油缸活塞腔供液，打出活塞杆、导向套组件。

8.在工作台上拆下油缸的导向套、活塞。

9.拆除导向套密封和活塞密封。

10.用手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区，并用高温高压清洗机将其清洗干净。

11.用角向磨光刷将缸筒内表面抛光，转到检测区待检验。

12.用手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆运到油缸检测区待检验。

手电钻、钻头

专用工装

专用扳手

手锤、铜棒、螺丝刀、内六角扳手、螺栓松动剂、清洗剂、棉纱、吊带

液压手动推车

转载机油缸

1.用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2.拆卸油缸导向套上锁紧螺钉。

3.用桥吊把油缸吊到专用拆缸机上。

4.用抬底油缸夹紧装置可靠夹紧被拆油缸缸筒。

5.安装拆缸机专用工装，一端与被拆油缸导向套连接，另一端与专用拆柱机机头连接。

6反向启动拆缸机，使导向套、缸筒螺纹脱离。

7松开夹紧装置，用桥吊把油缸转运到油缸清洗区。

8用液压试验台向油缸活塞腔供液，打出活塞杆、导向套组件。

9用桥吊把活塞杆、导向套组件吊到导向套拆除工作台上。

10用专用扳手拆除活塞；在工作台上用专用工装压出导向套。

11拆除导向套密封和活塞密封。

12用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区，并用高温高压清洗液清洗干净。

13用角向磨光刷将缸筒内表面抛光，转到检测区待检验。

14用2吨手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆转运到油检测区待检验。

手电钻、钻头

专用工装

专用扳手

手锤、铜棒

螺丝刀

内六角扳手

螺栓松动剂

清洗剂

棉纱、吊带

液压手动推车

平衡油缸

1用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2拆卸油缸导向套上锁紧螺钉。

3用桥吊把平衡油缸吊到专用拆缸机上。

4用平衡油缸夹紧装置可靠夹紧被拆油缸缸筒。

5安装拆缸机专用工装，一端与被拆油缸导向套连接，另一端与拆柱机机头连接。

6反向启动拆缸机，旋松被拆缸导向套，使导向套、缸筒螺纹脱离。

7松开夹紧装置，用桥吊把平衡油缸吊到油缸清洗区；

8用液压试验台向平衡油缸活塞腔供液，打出活塞杆、导向套组件。

9用桥吊把活塞杆、导向套组件吊到导向套拆除工作台上。

10在工作台上用专用工装压出导向套，用专用扳手拆除活塞。

11拆除导向套密封和活塞密封。

12用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区，并用高温高压清洗液清洗干净。

13用角向磨光刷将缸筒内表面抛光，转到检测区待检验。

14将清洗后的导向套、活塞、活塞杆运到油缸检测区待检验。

手电钻、钻头、专用工装、专用扳手

手锤、铜棒、螺丝刀、内六角扳手

螺栓松动剂、清洗剂、棉纱、吊带、液压手运推车

推移油缸

1.用高压水将油缸外表面的煤泥清洗干净。

2.拆卸油缸导向套上锁紧螺钉。

3.用桥吊把推移油缸吊到专用拆缸机上。

4.用推移油缸夹紧装置可靠夹紧被拆油缸缸筒。

5.安装拆缸机专用扳手：

一端与被拆油缸导向套连接，另一端与专用拆柱机机头连接。

6.反向启动拆缸机，旋松被拆缸导向套，使导向套与缸筒分离。

7.松开夹紧装置，用桥吊把推移油缸吊到油缸清洗区。

8.用液压试验台向推移油缸活塞腔供液，打出活塞杆、导向套组件。

9.用桥吊把活塞杆、导向套组件吊到导向套拆除工作台上。

10.使用专用扳手拆除活塞,在工作台上用专用工装压出导向套。

11.拆除导向套密封和活塞密封。

12.用2吨手动搬运车将导向套、活塞、活塞杆、缸筒运到小件清洗区，并用高温高压清洗液清洗干净。

13.用角向磨光刷将缸筒内表面抛光，转到检测区待检验。

14.用2吨手动搬运车将清洗后的导向套、活塞、活塞杆转到油缸检测区待检验。

手电钻、钻头

专用工装

专用扳手

手锤、铜棒

螺丝刀

内六角扳手

螺栓松动剂

清洗剂

棉纱、吊带

液压手运推车

3、配件除锈、清洗、修理

①油缸外表：

清除油缸外表面的浮煤、浮锈。

采用高压清洗机进行一次清洗，再用电动磨光机清除遗留浮锈，缸体内壁用内壁抛光机进行抛光处理，彻底清除内壁浮锈提高内壁粗糙度，满足装配要求，处理完毕，缸体内壁涂油，做防锈处理。

检验标准：

保证外缸外表采用人工或机械手段检验时，不再脱落浮锈、浮煤，否则不得转入组装工序。

②中缸、活柱的沟槽、外缸内部及上下接头内孔：

用柴油清洗部件的所有孔道、退刀槽、螺纹孔底部及缸体内壁，最后用高压枪彻底清洗干净。

检验标准：

所有孔道、沟槽，均不得存有积垢、铁屑及其他杂物，缸体内壁不得存有浮锈、浮油。

③导向套及金属小件：

对可复用的导向套、金属小件、导向件等先用高压枪进行初步清洗，然后放在超声波清洗机内进行彻底清洗，清洗后用电动抛光轮清理沟槽，最后用柴油（或乳化液）擦洗做防锈处理。

检验标准：

小件外表及内孔光亮，无浮锈及附着油泥。

4、零部件技术鉴定、修理

①缸体:

水质呈碱性，具有较强腐蚀性，导致立柱及千斤顶的缸筒出现涨缸和严重锈蚀现象。

针对此现象，缸体维修的特殊工艺及治理措施：

缸筒内壁有锈蚀、拉伤、大面积点蚀、涨缸等缺陷超标的，先进行低温镀铁处理，然后进行缸筒内孔加工，恢复到原设计要求。

经试验对比，镀铁后的缸筒的抗腐蚀性得到较大的提高，使用寿命延长2-3倍。

对缸体内壁尺寸进行测量，变形严重或无法保证在公差范围之内的缸体更换新件。

缸筒材质为27SiMn，补焊损坏的柱脚和更换损坏的接头座及通液管。

②中缸、活柱、活塞杆：

立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面必须有完好镀铬层，不准有任何机械擦伤、脱落、划痕，否则必须修镀。

修镀（先低温镀铁修复，然后表面镀硬铬）表面，针孔直径不得大于0.2mm，每平方分米范围内不得超过15处。

对镀层有锈蚀、划痕和碰伤超过标准的，应重新电镀。

活塞杆轻微弯曲的进行校直处理，再重镀。

弯曲较大无法校直的则更换新件。

对所有电镀后的中缸、活柱、活塞杆必须用测厚仪测量镀层的厚度，厚度不低于0.07mm；用外径千分尺测量电镀件的外径尺寸，公差符合新件公差标准。

对不符合要求的电镀件退回厂家重新处理。

③活塞：

活塞内外表面应无碰伤、拉伤，有轻微损伤的活塞，用油石、锉刀、砂布修整。

局部损伤严重的更换新件。

④导向套：

导向套内、外配合表面及螺纹部位应无碰伤、拉伤，有轻微损伤的导向套，用油石、锉刀、砂布修整。

局部损伤严重的更换新件。

检验标准：

严格按照电镀件的检验要求进行检验。

测量的缸体、导向套等配件的公差应在使用要求范围内，保证转入组装班组的配件合格率在98%以上。

5、油缸配件解体清洗后的交检及周转：

油缸配件清洗后，交质检人员验收，质检人员要对清洗质量、配件鉴定挑选情况进行验收，验收完毕，转入油缸组装工序。

四、油缸的组装：

立柱及油缸组装工艺

项目

内容

工具、材料

立柱

1.按班组定额数量转运立柱,一级缸、二级缸、活柱及配件到立柱组装区。

2.用高温高压清洗机对活柱、二级缸筒、一级缸筒、导向套再次进行清洗。

3.在油缸组装工作台上分别组装一级导向套、二级导向套上的密封。

4.在工作台上组装活柱上的密封组件。

5.用专用工具吊二级缸筒、活塞杆到立柱组装工作台上，同时装导向引套

6.用毛刷给活柱密封部位涂沫乳化油，用组装工作台上的千斤顶把活塞杆徐徐推入中间缸筒内。

7.取出套引。

8.安装立柱中间缸装配专用卡盘。

9.将二级缸组件吊入立柱装配坑内，并用木楔固定。

10.安装导向套到二级缸筒内，涂抹乳化油，并在螺纹段涂抹油脂。

11.安装中间缸导向套:

先逆时针旋转1-2周，然后顺时针旋转安装，直到拧紧为止。

12.吊出二级缸组件，拆除专用卡盘。

13.安装底阀。

14.二级缸密封试验，压力46.2MPa，保压5分钟，试验次数不少于2次。

试验合格后安装好二级缸密封组件。

15.吊立柱外缸筒和中间缸组件到立柱组装工作台上。

同时装导向引套。

16.二级缸活塞密封、导向套部位涂沫乳化油，用千斤顶将中间缸组件徐徐压入外缸筒内。

17.拆除导向引套。

18.将立柱组件吊入立柱装配专用坑内。

19.安装一级导向套，并在螺纹部位涂沫油脂，先逆时针旋转1-2周，然后顺时针旋转安装，直到拧紧为止。

20.吊出立柱，转运到试验区。

活扳手、铜棒、专用工装、导向引套、吊带、乳化油、钙基脂、螺纹防锈专用油脂、清洗剂、棉纱毛刷

采煤机油缸

1.用高温高压清洗机再次清洗活塞、活塞杆、缸筒、导向套。

2.组装导向套、活塞密封组件。

3.在活塞杆全行程表面均匀地涂乳化油。

4.在专用装配工作台上将导向套组件压入活塞杆。

5.在活塞内表面均匀涂沫乳化油，将活塞安装在活塞杆上。

6.将缸筒、活塞杆组件分别放到油缸装配工作台上。

7.在缸内表面均匀涂沫乳化油。

8.将活塞杆打入缸筒中。

9.将缸筒在工作台上夹紧；并在螺纹部位涂沫螺纹防锈油脂。

10.先逆时针旋转1-2周，再顺时针旋转安装，直到拧紧导向套螺纹。

11.将组装好的采煤机油缸送到油缸试验区。

铜棒、螺丝刀、专用扳手、吊带、乳化油、螺纹防锈专用油脂、钙基脂、清洗剂、棉纱、毛刷

综掘机油缸

1.用高温高压清洗机再次清洗活塞、活塞杆、缸筒、导向套。

2.组装导向套、活塞密封组件。

3.在活塞杆全行程表面均匀地涂乳化油。

4.在专用工作台上将导向套组件压入活塞杆。

5.在活塞内表面云均匀涂沫乳化油，将活塞安装在活塞杆上。

6.装缸筒、活塞杆组件分别放到油缸装配工作台上。

7.在缸筒内表面均匀涂沫乳化油。

8.将活塞杆打入缸筒内。

9.将缸筒在工作台上夹紧；在螺纹部位涂沫螺纹防锈油脂。

10.先逆时针旋转1-2圈，再顺时针旋转安装，直到拧紧导向套螺纹。

11.将组装好的综掘机油缸送到油缸试验区。

铜棒、螺丝刀、专用扳手、吊带、乳化油、螺纹防锈专用油脂、钙基脂、清洗剂、棉纱、毛刷

转载机油缸

1.用高温高压清洗机再次清洗活塞、活塞杆、缸筒、导向筒。

2.组装导向套、活塞密封组件。

3.在活塞杆全行程表面均匀地涂沫乳化油。

4.在专用导向套工作台上将导向套组件压入活塞杆；并将活塞安装在活塞杆上。

5.将缸筒、活塞杆组件分别吊到油缸装配工作台上。

6.在缸筒内表面均匀涂沫乳化油。

7.操作油缸装配工作台换向阀手柄，将活塞杆压入缸筒到全行程的四分之三。

8.安装导向套，螺纹部位涂沫螺纹防锈油脂；先用人工逆时针旋转1-2周，然后在顺时针旋转安装，使螺纹拧入1-2个螺距。

9.将油缸组件吊到抬底油缸拆装机上，将缸筒尾部用拆缸机专用卡具卡紧，导向套一端用专用扳手与拆装机连接。

10.正向启动拆装机，旋紧导向套,直到拧紧为止。

11.将组装好的转载机底油缸吊到油缸试验区。

铜棒、螺丝刀、专用扳手、吊带、乳化油、螺纹防锈专用油脂、钙基脂、清洗剂、棉纱、毛刷

平衡油缸

1.用高温高压清洗机再次清洗活塞、活塞杆、缸筒、导向套。

2.组装导向套、活塞密封组件。

3.在活塞杆全行程表面均匀地涂沫乳化油。

4.在专用导向套工作台上将导向套组件压入活塞杆；并将活塞安装在活塞杆上。

5.将缸筒、活塞杆组件分别吊到平衡油缸装配工作台上。

6.在缸筒内表面均匀涂沫乳化油。

7.操作油缸装配工作台换向阀手柄，将活塞杆压入缸筒到全行程的四分之三。

8.安装导向套，螺纹部位涂沫防锈油脂；先用人工逆时针旋转1-2周，然后在顺时针旋转安装，使螺纹拧入1-2个螺距。

9.将油缸组件吊到平衡油缸拆装机上，将缸筒尾部用拆缸机专用卡具卡紧，导向套一端用专用扳手与拆装机连接。

10.正向启动拆装机，旋紧导向套。

11.将组装好的平衡油缸吊到油缸试验区。

铜棒、螺丝刀、专用扳手、吊带、乳化油

螺纹防锈专用油脂、钙基脂、清洗剂、棉纱、毛刷

推移油缸

1.用高温高压清洗机再次清洗活塞、活塞杆、缸筒、导向套。

2.组装导向套、活塞密封组件。

3.在活塞杆全行程表面均匀地涂沫乳化油。

4.在专用导向套工作台上将导向套组件压入活塞杆，并将活塞安装在活塞杆上。

5.将缸筒、活塞杆组件分别吊到推移油缸装配工作台上。

6.在缸筒内表面均匀涂沫乳化油。

7.操作油缸装配工作台换向阀手柄，将活塞杆压入缸筒到全行程的四分之三。

8.安装导向套，螺纹部位涂沫防锈油脂；先用人工逆时针旋转1-2周，然后在顺时针旋转安装，使螺纹拧入1-2个螺距。

9.将组装好的油缸组件吊到推移油缸拆装机上，将缸筒尾部用拆缸机专用卡具卡紧，导向套一端用专用扳手与拆装机连接。

10.正向启动拆装机，旋紧导向套。

11.将组装好的推移油缸吊到油缸试验区。

铜棒、螺丝刀

专用扳手、吊带、乳化油

螺纹防锈专用油脂、钙基脂

清洗剂、棉纱

毛刷

3、对组装完毕的油缸在立柱千斤顶综合试验台上进行试验，试验介质符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：

95重量比配制而成。

所有立柱、千斤顶出厂检验按照《MT97-92液压支架千斤顶技术条件》《MT313-92液压支架立柱技术条件》执行。

进行空载行程试验、高压密封试验、低压密封试验等试验，不合格不准使用。

按照3%比例在加载试验台上做油缸加载试验，并填写试验报告单，不合格的进行返修。

质检人员对试验过程及试验结果全程跟踪。

检验标准：

试验员严格按照试验规范执行，不得随意简化试验程序。

4、油缸试验合格后，应将其缩至最短位置，油缸上下腔接口应加堵封严。

放置在喷漆区喷涂面漆。

面漆晾干后，将油缸摆放在周转筐内，放置在指定的位置，等待矿方验收。

检验标准：

漆面覆盖彻底，涂漆要均匀。

千斤顶、立柱维修技术要求及检验标准：

（1）液压支架千斤顶按下列要求逐项做实验并填写出厂检验报告

1.外观检验。

零件表面无毛刺、切屑、油污等，外表面喷（涂）漆层均匀、结合牢固，无起皮、脱落现象（喷漆工序在压力试验结束，检验合格后进行）

2.空载行程实验。

千斤顶在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大于200mm/min。

测量行程，满足图纸设计要求,动作过程中不得有涩滞、爬行和外渗漏等现象。

3.最低启动压力试验。

千斤顶在空载工况下，逐渐升压，分别测量当活塞杆伸出和回缩的启动压力，并作记录。

4.密封性能试验。

a、千斤顶缩至最小长度，对活塞杆腔进行低压1MPa和高压为110%额定泵压的稳压试验。

稳压时间为5min，其中一根稳压4h（对装有安全阀的千斤顶高压采用安全阀调整定压力的90%进行试验）

b、千斤顶伸至最大行程，对活塞腔进行低压1MPa。

和高压为110%额定泵压的稳压试验，稳压时间为5min，其中一根稳压4h（对装有安全阀千斤顶，高压为安全阀调定压力的90%进行试验）

5.强度试验

a、千斤顶升至全行程，以额定工作载荷的150%轴向加载，持续5min。

要求不得永久变形和破坏。

b、千斤顶升至全行程，对活塞腔内和活塞杆腔加以额定泵压的125%，持续5min。

要求不得永久变形和破坏。

c、千斤顶缩至最短时，对活塞腔内和活塞杆腔加以额定泵压的125%，持续5min。

要求不得永久变形和破坏。

（2）液压支架立柱按下列要求逐项做实验并填写出厂检验报告

1.外观检验。

零件表面无毛刺、切屑、油污等，外表面喷（涂）漆层均匀、结合牢固，无起皮、脱落现象（喷漆工序在压力试验结束，检验合格后进行）

2.空载行程实验。

立柱在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大于200mm/min。

测量行程，满足图纸设计要求,动作过程中不得有涩滞、爬行和外渗漏等现象。

3.最低启动压力试验。

a、立柱在空载工况下，逐渐升压，分别测量各级缸活塞腔和活塞杆腔的启动压力（均在无背压情况下试验），要求活塞腔启动压力不得超过3.5MPa（不包含底阀的阻力损失）；

b、使小缸内保持额定泵压，当小缸中部通过大缸缸口导向套时，测定大缸活塞杆腔的启动压力，活塞杆腔的启动压力不得超过7.5MPa。

4.活塞杆腔密封性能试验。

a、立柱缩至最小长度，各活塞杆分别在低压1MPa和高压为110%额定泵压的稳压试验。

稳压时间为5min，其中一根稳压4h。

性能要求：

同温度下压力不得下降或不得渗漏；

b、立柱伸至2/3全行程，轴向加载，对大缸活塞腔进行低压1MPa。

和高压为110%额定泵压的稳压试验，稳压时间为5min，其中一根稳压4h。

性能要求：

同温度下压力不得下降或不得渗漏；

5.强度试验

a、立柱升至全行程，以额定工作载荷的150%轴向加载，持续5min。

要求不得永久变形和破坏。

b、立柱升至全行程，对活塞腔内加以额定泵压的125%，持续5min。

要求不得永久变形和破坏。

c、立柱升至全最大行程，在柱头和缸底同侧偏心30mm的位置，以110%额定工作载荷轴向加载持续5min。

要求立柱缸体不得产生永久变形和破坏。