质量管理制度汇编.docx
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质量管理制度汇编
质量管理制度汇编
编制：
审核：
批准：
编制单位：
武汉华电工程装备有限公司质量安全部
二0一^年十二月修订
（内部资料严禁外传）
一、产品质量奖罚规定3
二、产品缺陷严重性分级标准7
三、钢结构生产特殊过程和质量控制点的设置10
四、检验规则12
五、检验管理规定15
六、检验记录填写规定19
七、产品标识管理规定21
八、检验印章、合格证管理规定25
九、测量设备管理规定26
十、工装管理规定33
十一、原辅材料代用及余料管理规定36
十二、采购管理规定39
十三、顾客财产管理规定41
十四、仓库管理规定43
十五、成品入库和发运管理规定48
十六、服务细则51
十七、产品数据库管理规定53
十八、项目资料管理规定58
十九、技术标准及资料管理规定60
二十、工艺技术管理办法64
二^一、质量事故考核制度86
4、产品质量奖罚规定
1.目的
为了强化产品质量意识，促进各工序各岗位进行自检和互检为主要职责，降低成本,
确保产品质量。
2.适用范围
本规定适用于对与公司自制产品质量有关的各岗位员工的奖罚（外包方产品质量奖罚执行《外包管理程序》）。
3.职责
3.1检验员负责按相关标准的要求，对各工序和产品进行监督检查，负责本规定的具体执行，并按要求及时填写＜质量奖罚单＞。
3.2质量管理工程师负责与管理责任相关的奖罚。
3.3质量部负责人负责审核＜质量奖罚单＞，并通知财务部实施奖罚。
3.4项目管理人员填写工地出现质量问题的＜质量奖罚单＞，由项目负责人审核，并通知财务部实施奖罚。
4.处罚规定
4.1管理责任处罚
4.1.1生产、质量、采购运输等管理人员对产品质量负有监督、检查和控制的职责。
必要时，对相关管理人员处以100元及以上罚款；发生重大质量事故，加重处罚。
4.1.2管理人员违规指挥，对其处以100元及以上罚款。
4.2技术工艺人员责任处罚
4.2.1由于工艺编制错误或数据库输入错误导致产品返工、返修、报废等，对责任人处以
100元及以上罚款。
4.3施工人责任处罚
4.3.1各工序未检验合格或贴有红色“不合格”标识的构件不得流转下道工序。
否则，
处罚责任人100元；擅自撕毁红色“不合格”标识的，对责任人处以200元罚款。
找不
到责任人处罚部门300元。
4.3.2本工序的质量问题不处理，让其流入下道工序，或逃避检查，处罚责任人100元;
屡教不改的，处以200元及以上罚款直至停岗培训。
4.3.3拼装区制作的构件一旦交检，检验后发现的质量问题责任属于拼装区，所填写的“两
单”计拼装区制作构件的合格率。
4.3.4焊缝无损探伤一次探伤合格率低于80%勺责任焊工，处以100~200元的罚款。
4.3.5对于检查出的不合格品，施工人要立即组织返工或返修，不允许以其它借口拖延时间。
若因拖延返工或返修影响交货，或造成检验状态无法分清及其它后果，对责任人处以100元及以上罚款。
4.3.6违反工艺施工的，对施工人处以100元罚款；导致返工、返修困难，处以责任班长组200元罚款；情节严重的加倍处罚。
4.3.7需改版返修的杆件，未按程序返修（包括返修报检）、退库的，处罚责任人100元未返修就交付到现场并造成影响的，处罚责任人或部门200~500元。
4.3.8项目监造以“监造通知单”的形式反映出的质量问题，一经落实，处以责任班组
200元罚款；情节严重的加倍处罚。
4.3.9对无证施焊的，处罚施焊人和班组各100元。
4.3.10对质量意识差或技能达不到岗位要求的施工人，停岗培训或下岗。
4.4产品质量问题处罚
产品质量问题主要包括制作、转运、吊装和库存等四个方面。
对产品质量问题，执行或参照《产品缺陷严重性分级标准》，分A、BC三级处罚；情节严重的加倍处罚。
4.4.1制作质量问题，对施工人或责任班组处罚：
A级：
施工人150元；
B级：
施工人100元；
C级：
施工人50元。
4.4.2转运、吊装和库存质量问题，对责任班组处罚。
A级：
责任班组150元：
B级：
责任班组100元；
C级：
责任班组50元。
4.5检验人员责任处罚
4.5.1本工序漏检或不合格擅自签字放行，对责任人处以100元罚款。
情节严重的加倍
处罚。
4.5.2项目监造以“监造通知单”的形式反映出的质量问题，一经落实，处以责任人100元罚款，情节严重的加倍处罚。
4.5.3对检查发现的问题，应立即向责任人开出罚单。
否则，对相应检验员处以50元
罚款。
4.6工地反馈质量问题处罚
4.6.1工地安装过程中发现或顾客投诉的质量问题主要包括制作和发运两个方面。
461.1制作问题处罚。
根据《产品缺陷严重分级标准》ABC级缺陷分类，分别对责
任班组和检验员处罚；情节严重的加倍处罚。
A、B级：
责任班组300元、检验员100元；
C级：
责任班组100元、检验员50元。
4.6.1.2发运问题处罚。
发运问题分构件（包括栓附件）为单件和捆（箱）装两种情况，单件由采运部负责，捆（箱）装由生产部负责。
参照《产品缺陷严重分级标准》A、B、
C级缺陷分类，对责任班组处罚；情节严重的加倍处罚。
A级：
责任班组300元；
B级：
责任班组150元；
C级：
责任班组100元。
5奖励规定
5.1拼装区月度产品质量一次交检合格率达到97沖上（含97%,未受过任何质量处罚包
括未被开具过＜质量问题处理单＞，按人均折算产量达25吨（含）以上的班组，公司取合格率相对高的两个班组，若合格率相同取折算重量相对较高的两个班组，给予300元的
奖励。
5.2对严格遵守焊接工艺，焊接质量稳定，当月板拼焊缝探伤长度超过20米，探伤一次
合格率达到100%勺焊工，公司将一次性奖励其班组300元。
5.3各工序人员，发现上道工序出现的质量问题，并采取有效措施进行弥补，减少对公司造成的损失的，一经确认，对发现者或发现班组给予50元及以上奖励，同时应对上道工
序的责任人（必要时包括检验员）处以与奖励同金额的处罚。
5.4公司员工积极提出质量改进建议，并且推广后增效显著的，公司给予其一次性奖励。
5.5在现场交付清点过程中，由生产部和采购部分别负责的杆件，如果杆件的错误率低于3%o，按下述规定给予奖励。
5.5.1每月以2000根杆件为考核单位，若当月发运不足2000根杆件不进行奖励，达到
2000根如果没有出现错误，一次性奖励相应责任部门800元；1.0%o以下的（含1.0%o）,
一次性奖励相应的责任部门500元；1.0%0至2.0%o之间的，一次性奖励相应责任部门300元，2.0%。
至3%。
之间不奖励，也不处罚。
实际奖励金额按当月实际交付的杆件总数按比例进行折算。
5.6在适当的时候，由公司质量部组织，生产部、质量部和技术部的有关人员组成质量检查组，对产品加工各工序进行大检查，通过评比，对加工质量优良的施工人给予100元
的奖励，对于加工质量不好的责任人处以100元的处罚。
6•产量结算
拼装区产量结算与其制作质量挂钩，结算按系数K*现行结算单价*产量计算。
6.1拼焊区产量结算关系
一次交检合格率X
97%cX<100%
95%cXV97%
90%cXV95%
90%^下
系数（K）
1.0
0.95
0.90
0.85
6.2下料、钻孔、埋弧焊、校正、端面铣削工序一次检验合格率85%＜XV95%勺，结算系数K取0.90，一次检验合格率X＜85%勺，结算系数K取0.80。
详见附件《工序产品合格率计算办法》。
说明：
1.大板梁所填写的“两单”不计算拼装区制作构件的合格率，也不参加合格率前两名的评奖。
2.工地反馈的质量问题不计拼装区制作构件的合格率。
3.检验员应严格按〈产品缺陷严重性分级表〉A、B、C级缺陷分类情况，认真填写〈返工.返修通知单〉或〈质量问题处理单〉。
7.记录
7.1＜质量奖罚单＞7.2＜返工、返修通知单＞
7.3＜质量问题处理单＞
本制度由质量安全部负责解释，自下发之日起开始实施
1、产品缺陷严重性分级标准
1目的
本标准根据产品缺陷的严重程度，对不合格的产品进行了分级并给出了定义2范围
适用于本公司对不合格品的鉴别、评审与处置。
3职责
技术部负责本文件的归口管理。
质量部按本文件的规定判定不合格产品的缺陷等级。
4工作程序
钢结构产品质量缺陷，会对结构安全、安装性能和构件外观造成不同影响，使公司声誉受到损害。
因此，对于有质量缺陷的产品，要按不合格品控制程序的要求进行处理。
此标准列出了钢结构产品常见的质量缺陷和等级，供有关人员使用。
详见（附录）产品缺陷严重性分级表.
图示说明：
A级：
致命缺陷---危及结构安全，不允许的缺陷
B级：
严重缺陷---可能影响安全，肯定影响安装的缺陷
C级：
一般缺陷---不致影响安全，可能影响安装，肯定影响外观的缺陷
•:
一般超标---当超标的项目可以定量描述时，是指超过规定数值（例如；尺寸允许偏差值）的30鸠内。
当超标的项目只能定性描述，以所描述缺陷是否存在为判定依据。
1.:
严重超标---当超标的项目可以定量描述时，是指超过规定数值（例如；尺寸允许偏差值）的30%以外。
5附录
产品缺陷严重性分级表
序
号
缺陷特征
缺陷等
序
号
缺陷特征
缺陷等
A
B
C
A
B
C
一，材料
六，编号及标记
1
材质性能低于要求
•
1
杆件号错误
•
2
内部缺陷
▲
•
2
标记错误
•
3
板厚负偏差
▲
•
3
杆件号位置错误
•
二，几何尺寸
七，涂装
1
长度偏差
▲
•
1
表面处理等级不符合标准
▲
•
2
宽度偏差
连接处
▲
•
2
涂料过期或质量不符合
▲
•
其它处
▲
•
3
双组份混合不均匀
•
3
高度偏差
连接处
•
4
漆膜厚度不足
▲
•
其它处
▲
•
5
错用涂料和稀释剂
•
4
厚度偏差
▲
•
6
漆膜外观不良
•
5
框架对角线偏差
▲
•
7
漆膜外观被污染
•
三，形位偏差
八，焊接
1
弯曲矢咼
▲
•
1
裂缝
•
2
扭曲度超标
▲
•
2
未焊透
•
3
腹板不平度
▲
•
3
未熔合
•
4
端面垂直度
柱
▲
•
4
焊缝有效截面不足
•
其它
▲
•
5
气孔、夹渣、咬边
▲
•
5
翼板倾斜
▲
•
6
焊缝尺寸不足
•
6
腹板中心偏移
▲
•
7
焊接残余应力过大
•
7
牛腿面扭曲超标
▲
•
8
余高
•
8
底板面翘曲
▲
•
9
偏焊
▲
•
四，螺栓孔
10
弧坑
▲
•
1
孔径偏差
▲
•
11
满溢
▲
•
2
，孔距偏差
•
12
错边
▲
•
3
孔群中心位置偏差
▲
•
13
母材引弧损伤
•
4
规线距偏差
•
14
鳞纹不匀
•
5
相邻孔群中心偏差
▲
•
15
外观不平整
•
6
端距偏差
•
16
飞溅
•
序
号
缺陷特征
缺陷等
序
号
缺陷特征
缺陷等
A
B
C
A
B
C
7
孔壁垂直度
▲
•
九:
包装
五,
摩擦面
1
包装不可靠
•
1
不平度
▲
•
2
包装内数量错误
•
2
不垂直度
▲
•
3
临时支撑、防护措施不良
•
3
粗糙度
▲
•
4
堆放支点和垫块不良
•
4
有毛刺、飞溅、油污、油
•
5
箱内软件不齐全
•
三、钢结构生产特殊过程和质量控制点的设置
1目的
本文件明确公司产品在生产过程中的特殊过程和质量控制点，用于产品过程的控制和检验。
2范围
本文件根据产品质量要求，提出了制造过程中的重要控制环节，适用于本公司特殊过程及质量控
制点的设置和控制要求。
3职责
3.1技术部负责产品生产过程中的特殊过程规定和质量控制点的设置
3.2质量部负责特殊过程的检验和质量控制点的控制
3.3生产部和采运部负责按本规定的要求实施和操作
4特殊过程和质量控制点
4.1总则
在钢结构产品制造过程中，为使直接影响产品质量的工序环节或过程得到有效控制，设置以下特殊过程和质量控制点，请有关部门遵照执行。
4.2特殊过程：
在钢结构产品制造过程中，焊接和防腐做为特殊过程。
操作程序按＜钢结构焊接通用工艺及规定＞和＜钢结构产品防腐通用工艺＞执行。
4.3质量控制点：
a.原材料
控制要点：
目测表面锈蚀状态，抽检尺寸偏差和形状偏差，验证质量证明文件，材料进场后按进货检验和试验程序分别对产品的自购材料和顾客提供的材料进行机械性能、化学成分检验，必要时作无损探伤检验。
操作程序按以下文件执行：
原辅材料代用管理规定
采购管理规定
检验管理规定
检验规则
b.数控机床制孔
数控机床制孔是影响产品质量的关键工序，按钢结构制作通用工艺及规定中有关“CNCTDK和角钢生产线作业指导书”执行
c.板拼型钢
控制要点：
全检形位偏差，尤其是组立后焊接前应对其高度、宽度、翼板和腹板厚度进行检验。
操作程序按以下文件执行：
检验规则
d.交检
控制要点：
全检尺寸偏差、形位偏差和标识、栓附件的符合性。
操作程序按以下文件执行：
钢结构制作通用工艺及规定
钢结构焊接通用工艺及规定
检验管理规定
检验规则
e.表面处理
控制要点：
抽查表面处理等级及摩擦面处理情况。
操作程序按以下文件执行：
钢结构制作通用工艺及规定
检验规则
f.油漆喷涂
控制要点：
抽查漆膜厚度和油漆预涂质量。
操作程序按以下文件执行：
钢结构产品防腐通用工艺：
检验规则
g.入库
控制要点：
全检杆件标识，栓附件的符合性及包装的符合性。
操作程序按以下文件执行：
钢结构制作通用工艺及规定
检验规则
四、检验规则
1.目的
制定检验规则，规定各工序的抽检频次，全检范围，保证各工序的加工质量始终处于受控状态。
2.适用范围
本规则适用于检验员对钢结构加工各工序的抽检和全检。
3职责
质量部各工序检验员负责对相应工序加工质量进行抽检或全检，并做好记录。
质量部结构工程师负责对检验员的工作进行监督和指导。
4工作程序
4.1原材料的进货检验和试验。
4.1.1凡入厂的材料必须附有质量证明书，对未附有质量证明书或虽附有质量证明
书，但其内容与实物不符的材料，应拒绝验收。
4.1.2原材料的抽检数量
材料名称
检验项目
检验数量（每一炉批号）
钢板
表面质量
不少于2张
尺寸偏差
其它项目
不少于1张
型材
表面质量
不少于5%且不少于1根
实物上的炉批号混淆不清时不少于5%且不少于3根
尺寸偏差
其它项目
不少于1根
焊材
表面质量
不少于100根
其它项目
总包数的1%且不少于2包，
4.1.3原材料的复验
4.1.3.1对合格的供方每半年对其提供的原材料进行一次抽查，按不同材质抽取一个样本，对其进行理化性能的复验。
4.1.3.2对列入观察对象的合格供方，连续前三批提供的原材料，每次对不同材质抽取一个样本对其进行理化性能复验。
4.1.3.3合同对原材料的检验和复验有规定时按合同执行。
4.1.3.4顾客提供的原材料按上述规定执行。
4.135对质量证明文件内容不全或对材料质量产生疑义时，该材料也应按《锅
炉原材料入厂检验》的规定抽样复验。
4.2过程检验
4.2.1CNC、TDKAFCPS施工人每班首件自检并记录，记录填在＜数控机床制孔自检记录＞上。
施焊人每天焊接完构件应自检，并在＜焊工施焊记录＞上填写1〜2根柱或主梁的施焊记录。
生产部月底回收保存。
4.2.2LC锯床、TDKCNC中钻加工中心、AFCPSI钢加工线，每周不得少于2次抽检，每次抽检的数量1〜2件，抽检记录填在vLCTDK数控锯床及铣削加工质量记录表＞、vCNC加工质量检验记录表＞、vAFCPSI钢线加工质量检验记录表＞表格中。
4.2.3负责LCTDKCNC、AFCPST序的检验员每周要查询LCTDKCNC、AFCPS
工序施工人的首检、自检记录，在其上签上检验员名字，并要不定期验证施工人首检记录数据的真实性。
4.2.4喷丸、油漆每天抽检的杆件数量不得少于3件，并对抽检的结果进行记录。
4.2.5铣头机加工质量，每周不得少于一次的抽检。
4.2.6需要无损探伤的部件及探伤比例，均按合同或技术部有关工艺文件的要求进行。
对有怀疑的焊缝或材料，也可对其随时实施抽检。
4.2.7焊接外观质量、BH型钢的主焊缝由焊接检验员负责全检，拼焊区焊缝的外观质量
由拼焊区检验员全检。
焊接检验员对板拼的主焊缝及探伤检验员对对接焊缝全检，板拼
钢柱、截面高度大于等于400mm且翼板厚度大于等于32mm勺梁的主焊缝焊接检验员填写＜焊接检验记录＞，焊接检验员每周至少抽查1~2台埋弧自动焊机、CO气保焊机的焊接参数，并记录在＜焊接参数抽检记录表＞上。
4.2.8抽条机、钻床、SDYQ（数控切割机）、剪板机由检查员巡检。
4.2.9对合同规定需要焊前预热的板拼H型钢的主焊缝，施焊前，检查员应测量预热温度并作记录。
4.2.10对需要焊后热处理的构件，施工人应事先报检，并记录完整的热处理曲线图；检查员对其操
作过程进行抽检，并根据热处理曲线图作出热处理报告。
5记录
5.1＜数控机床制孔自检记录＞5.2＜焊工施焊记录＞
5.4＜CNC加工质量检验记录表＞
5.5＜AFCPS角钢线加工质量检验记录表＞
5.6＜焊接检验记录＞
5.7＜焊接参数抽检记录表＞
5.8＜捍前预热记录＞
五、检验管理规定
1目的
制定检验规则，规定各工序的抽检频次，对产品质量进行控制，保证产品质量符合
规定要求，防止不合格品被使用、加工或出厂。
2适用范围
本文件对进货、过程和最终检验的控制作了具体的规定。
本规定适用于钢结构从材料进厂到成品出厂的检验。
3职责
生产操作人员负责对本工序加工产品进行自检，下道工序人员负责对接收产品（或部件）进行互检，质量部检验人员负责对各工序产品加工质量进行巡检、抽检和全检。
4工作程序
4.1进货检验
4.1.1进货检验由材料检验员负责，按《产品的监视和测量控制程序》的要求进行控制。
4.1.2采购运输部材料管理员应提供＜进货验证记录＞和质量证明文件等（特殊情况下三天内必须提供到位）由材料检验员负责对材料的批号、规格、材质、外观及其它各项性能指标进行核查，若有缺项，应进行复检。
4.1.3当原材料需复验时，按《检验规则》的规定抽取样本，规定由采购运输部材料管理员按排料图（表）划样，原材料在货场时由采购运输部负责取样，若在车间时由生产部负责取样，三天内完成取样，质量部负责安排复验。
复验合格后，材料检验员在＜进货验证记录＞上签字，否则，由采购运输部负责退货。
4.1.4文件检查合格后，因生产急需办理“紧急放行”时，按《产品的监视和测量控制程序》的要求进行控制。
4.1.5原辅材料验收合格后，材料检验员要将原始质量证明书编号并保存，将检验结果记在＜进货验证记录＞上，复验报告贴于证明书背后备查。
4.2工序检验
4.2.1自检
8.施工人应按产品验收标准的要求对本工序加工的产品（或部件）进行自检，数控机
床操作人员加工前要对编程数据进行检查，CNCTDKAFCPS每班首件自检按《检
验规则》执行。
9.焊工自检按《检验规则》规定执行。
c.杆件制作完工，按要求做好有关标识，拼焊杆件的焊缝经检验和试验合格，班长要对产品进行自检，合格后填写＜杆件交检单＞一式二份，一份交检验员，一份生产部统计员。
4.2.2互检
下道工序接收上道工序提供的部件时，下道工序班长应对其进行检验，合格后，部件转入本道工序进行制作。
4.2.3巡检
检验员对质量控制点按工艺要求和《检验规则》的要求进行现场巡检，发现问题及时处理。
4.2.4抽检、最终检验和试验
a检验员对各质量控制点按《检验规则》要求进行检查。
b对制作完工的杆件，检验员收到＜杆件交检单＞后，要进行全项的检验或抽检（角钢件成品），包括产品标识的检验，合格后在交检单上签字，并按规定在杆件上做好检验和试验状态标识，填写相应检验记录，连同各种检验、试验报告、＜杆件交检单〉一起转质量
统计员，质量统计员汇总成批，将验收日期、验收批号、连同相应的杆件号一同输入计算机，打印出＜XX项目钢结构验收清单＞。
此项工作要在所有检验和试验均完成后方能进行。
c需要进行无损检测时，其工作程序见附页。
d当合同有要求，产品最终检验需要顾客认可时，统计员要将每批汇总的＜XX项目钢结
构验收清单＞交顾客或其代表（监造人员）签字认可，否则，产品不能转下道工序或发运。
4.3因图纸改版，杆件经过重新加工，由杆件所在部门负责加贴特别标记（黄色不干胶），二次检验合格后，检验员须在特别标记（黄色不干胶）上加贴“合格”标记。
4.4不合格品的处理
4.4.1对自检发现的不合格品或下工序退回的不合格品，操作人员要进行返工或返修处理。
4.4.2接收上道工序产品发现不合格时，班长可直接处置或立即隔离，并报告上道工序班长或项目工程师或焊接工艺员进行确认，然后确定处置方式。
4.4.3检验员或探伤员发现产品不合格时，应按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
444经检验发现为不合格品时，应隔离（必要时），未经处理不得转入下道工序。
需试验的加工过程，必须在试验合格后才可继续加工或转入下道过程。
4.5因生产急需在未经检验或试验需“例外放行”时，生产部要填写＜紧急、例外放行
单〉按《产品监视和测量控制程序》的要求进行控制。
4.6质量部的各种产品检验记录、报告，汇总后交统计员，工序抽检记录定期交质量工程师汇总，以便质量统计。
5记录
5.1＜杆件交检单＞
5.2＜进货验证记录＞
5.3＜紧急、例外放行单＞
5.4＜武汉华电XX项目钢结构验收清单＞
附页
MT/UT探伤工作程序
六、检验记录填写规定
1目的通过规定在其范围内按照需要力求检验记录填写清楚、完整和准确。
2适用范围
本文件规定了检验记录的填写方法，要求及基本原则。
适用于检验人员使用的与产品质量
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