冲击成孔桩基施工方案.docx
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冲击成孔桩基施工方案
冲击成孔灌注桩施工方案
1、编制依据
（1）本工程地勘报告、设计图纸、文件。
（2）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80∕1-2004）
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
（5）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
（6）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
（7）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）
2、编制范围
中原路西延上街辘把坡至巩义S237段快速通道新建工程第Ⅱ合同段内K20+295上跨七大路高架桥冲孔灌注桩施工。
3、工程概况
3.1工程简介
本项目路线起点位于上街区峡窝镇辘把坡村，起点接郑上快速通道，设计起点桩号为K0+560.6，终点桩号为K25+116.570，路线全长24.564km。
全线分两个合同段，第Ⅱ合同段起讫桩号K12+000-K25+124.612，全长13.124km。
本施工区段桩基工程量表：
桥名
墩号
桩径（m）
桩长（m）
根数
总长（m）
梭沟大桥
0#
1.8
18
6
108
1#
2
24
6
144
2#
2
35/27
6
186
3#
1.8
22
12
264
4#
1.8
23
12
276
5#
1.8
21
12
252
6#
1.8
21
12
252
7#
1.8
33
6
198
由于地形、水文等条件限制桩基施工计划采用冲击成孔（详见冲击成孔施工方案），具体施工方法结合实际现场情况来确定。
3.2地形、地貌
线路所经地带为荥巩丘陵山地，山脉呈东西像展布。
山脉和丘陵之间分布有不同规模的冲积平原，形成山川相间的地貌格局。
地势总体上是西高东低；线路走廊带内最低标高141.89m，最高标高440.46，相对高差一般10-200m。
山体走向多为东西向，山体多呈浑圆状平缓山丘，山坡坡度为10-37°。
基岩裸露较少，多被坡积、坡洪积黄土状粉质粘土、碎石土覆盖，植被较发育。
出露基岩主要为砂岩、泥岩、泥质砂岩、砂质泥岩。
按照成因及形态，线路所经地段为丘陵岗地、冲洪积平原、构造剥蚀低山（K8+400-K20+300）。
3.3气候、水文条件
项目所在地区巩义市属暖温带大陆性季风型气候。
年平均气温14.6℃，历年最高气温43℃，绝对最低气温-15.4℃，降水量多集中在7、8、9月份，占全年降水量的62%，年平均风速3m/s，年平均最大风速36m/s。
勘察区地下水为松散岩类的孔隙水和基岩裂隙水组成，基岩裂隙水主要分布于泥岩、砂岩、砂质泥岩和泥质砂岩中。
工程区主要河流有汜水河、东泗河等，水量随季节变化明显。
4、施工总体布置
4.1桩基机械选择
根据本工程桥梁地质情况分析，桩基所处地质为粉质黏土、卵石、砂岩、砂质泥岩、泥质砂岩，其中砂岩深度为17～22m，强度普遍为17.8～55.6Mpa。
所以我标段桩基施工使用机械为冲击钻，所有桩基采用冲击成孔方法施工。
4.2.实施目标
4.2.1工期目标
冲孔灌注桩计划开工时间2014年2月18日，总工期4个月。
计划完工时间2014年6月1日。
4．2.2质量目标
——确保郑州市优质工程和业主满意工程
——确保本项目工程质量等级为合格工程
4．2.3安全目标
——以人为本，在生产管理过程中保护所有相关方的健康安全，减少和避免伤害，体现人文关怀，彰显生命价值；
——确保施工期间，地方交叉道路的行车安全；
——杜绝重大工伤、死亡事故，杜绝重大交通事故；
—一般事故率控制在3‰以内。
4．2.4施工及环境控制目标
——污染预防，积极采用和推广绿色材料，节能减排，低碳建筑，将企业生产经营活动的环境负面影响降低到最小。
——达到郑州市文明样板工地标准，争国优、创部优。
4.3.生活、施工用水
用水：
冲孔桩泥浆用水采用就近的水井或至施工进场后重新钻井引水至现场，水质化验合格后使用。
生活用水采用附近居民的自来水，管接至生活营地，作为施工营地的生活用水
4.4.施工用电
每座桥梁配备一台315kw变压器供钻机施工。
4.5施工组织
本工程采用项目管理的组织形式，项目部工作人员由经验丰富、服务态度好、责任心强、勤奋实干的工程技术人员和管理干部组成。
建立以项目经理为首的管理层全权组织施工生产，对工程项目的质量、安全、工期、成本、文明施工等进行高效率、有计划的管理。
表4-1施工队伍人员安排计划表
人员组成
工作内容
管理
队长
2
负责施工现场、调度、全面管理、组织工作等
施工员
4
负责施工生产的落实工作等
技术员
3
负责技术管理工作工作等
质检员
1
负责质量管理工作等
安全员
2
负责安全管理工作等
统计员
1
负责统计工作等
材料员
2
负责物资、设备管理工作等
测量员
3
负责控制测量、施工测量工作等
试验员
2
负责试验管理工作等
桩基班
钻机工、混凝土工等
60
负责护筒埋设、挖设泥浆池、沉淀池、挖孔、钻孔、清孔、安放钢筋笼、灌注水下混凝土、破桩头作业等
后勤保障班
电工，水作业等
20
电气设备安装、维修；供水、管路维修等
杂工班
杂工
30
施工辅助作业等
合计
130
5、冲孔灌注桩施工工艺
5.1.冲孔灌注桩施工方法
5.1.1.施工准备
5.1.1.1地质核查
根据地质勘察要求及施工图设计说明要求，若地质资料与设计图不符，及时与设计单位联系并修改设计。
在施工过程中要做好冲孔的施工记录，如发现实际地质不符的要及时提请设计变更。
5.1.1.2场地准备
平整场地、修筑施工平台，采用人工配合机械平整场地，施工平台要满足钻机施工所需要的工作平面，填筑时将原承台范围加宽各5m,并留有泥浆池的面积。
高出便道侧30cm以上，场地面积应能满足摆放钻机、泥浆池及灌注、吊装车辆及摆放钢筋笼的位置工作面的需要。
5.1.1.3桩位复核
根据桩位坐标及现场控制网，用全站仪定出孔位中心桩，加放控制桩，复核无误并报验监理工程师认可后，交给钻机班组。
5.1.1.4冲孔平台及护筒的埋设
就地安排泥浆池、沉淀池，沉淀池的容积满足两个孔以上排渣量的需要。
根据逐孔冲孔的地质资料，冲击钻护筒直径比桩基直径大40cm。
护筒的长度根据各桩地质条件确定，厚度宜采用5mm以上的钢板制作，以确保钻孔时不塌孔。
护筒埋设时要将周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。
护筒顶面标高比施工水位或地下水位高2m，同时高出施工地面0.3m以上。
5.1.1.5泥浆制作
泥浆原料选用优质粘土，为了保证泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的外掺剂，掺量根据试验和外掺剂的特性确定。
泥浆指标：
泥浆比重:
砂黏土、大漂石、卵石层取1.1～1.3，岩石取1.1～1.2;
黏度:
一般地层16～22s，松散地层19～28s;含砂率：
新制泥浆不大于4%;胶体率：
不小于95%;ph值：
大于6.5。
5.1.1.6泥浆的排放处理
由于冲孔桩施工过程中，需产生大量的泥浆，容易造成环境污染，因此，施工时要特别注意。
按照施工实际作业场地及环保要求，在指定区域设置一个大的泥浆储存池，把废弃及多余泥浆统一由泥浆泵或排浆沟排放至储浆池。
禁止泥浆乱流、乱排，既要保证现场的文明施工，又要保证不污染环境。
5.1.2.冲孔作业
冲孔作业主要包括钻机选型、确定冲孔顺序，桩机定位、钻进、清孔、验孔等过程图5-1冲孔灌注桩施工流程图
修筑钻机平台
挖泥浆池、沉淀池
测定孔位
挖埋护筒
钻机就位
固定钻机
复核孔位、监理认可
制作护筒
钻头对中
清孔
测孔
安放钢筋笼
安放导管
置换合格泥浆、测比重
填表格，监理签字认可
填表，监理签字认可
监理检查
测孔深、孔径
钢筋笼制作、检验
清理导管、试压
冲孔
中间检查
终孔
输泥浆，测比重
测孔深、测比重、钻进记录
测孔径、孔斜、孔深
弃渣外运
测孔器
灌注混凝土
凿桩头
测桩顶高程
检测、记录
混凝土拌和、运输
二次清孔
钻机就位前所有零部件须经检查及整修，钻头直径满足钻孔要求，钻机底座平整牢固，钻机安装稳定可靠。
开钻前钻头准确对中，偏差控制在5cm以内。
5.1.3冲击钻成孔工艺
开钻时采用低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量，本标段地质结构复杂，且下部大部分为砂质泥岩、泥质砂岩，所以选用冲击钻成孔工艺。
在钻孔过程中要勤排渣清孔，护筒底口位置回填粘土和片石并反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。
避免护筒底口漏浆。
冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石，并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩层后正常砸进。
施工时注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。
表5-1冲击钻各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
项次
项目
冲程（m）
泥浆密度（t/m3）
备注
1
在护筒中及护筒刃脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
4
砂卵石
2～3
1.3～1.5
加大冲击能量，勤掏渣
5
砂岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
5.1.4.成孔验收及清孔
成孔后应按下列标准就孔位进行验收:
孔深允许误差≥50mm
孔径允许误差：
不小于设计桩径且孔斜率小于1%
终孔检查后如孔深不小于设计孔深且孔斜率小于1%，迅速清孔，清孔方法采用浮渣法。
清孔应达到的标准:
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.15，含砂率小于2%，黏度17～20s;沉渣厚度:
直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm
注意保持孔内水头，防止坍孔，即可停止清孔。
桩基成孔质量验收标准：
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩基
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：
‹1；挖孔：
‹0.5
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定，支撑桩：
比设计深度超深不小于0.05
5.1.5.安装钢筋笼
5.1.5.1钢筋笼制作
（1.钢筋笼半成品均在钢筋加工区内制作，仅在现场进行笼体对接。
按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在顶节钢筋笼上焊接2根经计算确定的加长钢筋，以备固定钢筋笼。
钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求及验收标准执行。
技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
（2.制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；
（3.分段制作的钢筋笼，其纵向钢筋的接头采用焊接。
钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。
（4.每节钢筋笼的连接采用搭接焊或直螺纹套筒连接。
（5.根据施工图纸规定在钢筋笼内周边设置声测管。
（6.钢筋笼制作应满足相应规范规定要求：
表5-3钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
+50
（7.下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；
（8.钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高。
（9.钢筋加工操作工艺：
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
钢筋应平直，无局部曲折。
制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。
钢筋的弯钩或弯折应符合以下规定：
①Ⅰ级钢筋末端需要作用180°弯钩，其弯弧内径应为钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为钢筋直径d的3倍；
②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
③钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径应为钢筋直径的5倍。
箍筋的末端应作135°弯钩，弯钩形式应符合规范及设计要求。
当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径d的10倍。
箍筋制作时应平整，无翘曲。
钢筋的冷拉用钢筋卷扬机进行冷拉。
钢筋下料应遵从先长后短的原则。
下料后，剩余钢筋长度大于等于30cm时，应分规格整齐摆放，小于30cm的集中堆放于指定位置。
表5-4钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±5
箍筋内净尺寸
±3
弯起钢筋的弯折位置
±10
弯钩平直部分
-10
（11.钢筋焊接工艺
①钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
②钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用双面焊接，搭接长度大于等于5d。
加强筋与主筋点焊要牢固，要求焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.3d。
③带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。
④钢筋电弧焊焊接时，应符合下列要求：
a.应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数
b.焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；
c.焊接地线与钢筋应接触紧密；
d.焊接过程中应及时清渣，焊接表面应光滑，焊接余高应平缓过渡，弧坑应填满
⑤帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
a.帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2~5mm；
b.搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；
c.帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定为焊接与帮条端部或搭接端部的距离宜大于等于20mm；
d.焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定为焊缝的始端和终端熔合。
⑥钢筋焊接接头的外观应满足质量要求：
焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹
5.1.4.2钢筋笼的安放
①钢筋笼骨架在钢筋加工场制作，利用运输车托运至现场，配合吊车进行钢筋笼的下放。
②起吊时采用双吊点，吊点位置设在加强箍筋处。
③钢筋笼吊装在清孔之前完成，以缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间。
④吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放，避免碰撞孔壁，防止引起坍孔。
笼与笼之间连接采用电弧焊，焊接时需要满足规范要求。
每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。
⑤钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。
⑥放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。
5.1.5.3保证措施
为了提高施工工效，以保证施工工期，针对钢筋笼的制作及吊放，特制定以下措施：
（1.由于桩径较大将钢筋笼分两至三段做好。
（2.钢筋笼主筋在分段制作时采用搭接焊。
（3.为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，应在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根螺纹钢，吊至孔口后再解开。
5.1.6.导管安装
导管用Φ250～300mm无缝钢管制作，内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密。
导管管节长度，中间节为2.0m等长，底节可为4.0m，配1或2节长0.5～1.0m短管。
使用前对导管进行试拼和试压，导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
导管安装后，其底部距孔底留0.5m的空间。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，漏斗所能存放混凝土方量必须满足砼的初灌量，使导管第一次埋置深度2m以上。
5.1.7.第二次清孔
第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮管，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。
复测沉渣厚度及泥浆三大指标，符合要求后立即灌注水下混凝土。
5.1.8.灌注水下混凝土
①安装导管时使其置放孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。
导管上口设漏斗，下口距孔口泥浆面0.3～0.5m，并保证砼的初灌量，使导管第一次埋入砼面以下2m以上，避免导管露出砼面，导致管内大量进泥浆。
②利用吊车提吊导管。
③灌注水下砼采用拌合楼拌制，罐车运输。
灌注前首先安装好导管,安装导管时应将连接螺栓对称拧紧，防止漏气。
导管安装完毕后，安装2m3大漏斗和漏斗底提升挡板，封底时直接用10m3的混凝土运输车先注满漏斗，再提升挡板，罐车连续倾灌进行封底灌注，封底后要慢慢灌入混凝土,防止钢筋笼上浮。
④灌注开始后，应连续地进行，严禁中途停灌。
⑤为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近笼底时，放慢灌注速度或通过导管底部控制减少对钢筋笼的冲击和顶升作用。
⑥导管提升时，要保持位置居中。
为保证导管埋深为2～6m，应定时测量砼面上升情况，专人测量并负责砼浇注记录；测绳应经常校核；浇注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在砼内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出砼面，造成断桩；砼浇注结束后，最终导管起拔应缓缓上提。
⑦桩顶灌注标高应比设计标高超灌至少0.5m。
⑧在混凝上浇筑过程中，应按规范要求预留混凝土试块，每根桩试块不少于3组。
⑨施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。
⑩施工注意事项
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可大量灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，致使混凝土灌不下去。
钻进过程中应随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。
导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。
其它各种部位隐蔽工程均按相关规范操作，及时报请现场监理工程师。
经认可后方可进行下道工序。
钻孔灌注装实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格范围内
每孔作为一批
2
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（mm）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
5
钻孔倾斜度
1%桩长，且不大于500
用测壁仪或钻杆垂线法：
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支撑桩
7
钢筋笼骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
5.2.安全措施
钻机进场前要对钻机的性能、电路、钢丝绳进行全面检查，操作人员要有持操作证，且挂牌上岗，护筒口、传输皮带须设置防护网或护罩，在钻机、泥浆池醒目位置设置护栏及安全警示牌，并设有专职安全员巡查。
每个工作班须配备不少于2名工作人员，严禁疲劳作业。
5.3.常见事故的预防处理
见《表5-5常见事故的预防处理表》。
表5-5常见事故的预防处理表
序号
事故分类
事故原因
预防处理措施
1
堵管
1.隔水塞不符合要求，直径过大或过小；
2.隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；
3.砼坍落度过小或砼搅拌不匀，严重离析；
4.导管漏水，砼被水侵稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；
5.灌注时间过长，表层砼已过初凝时间，开始硬化；或砼在管内停留时间过长而失去流动性。
若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。
检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。
不合格砼造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除
2
导管漏水
1.连接部位垫圈挤出，损坏；法兰螺栓松紧程度不一；
2.初灌量不足，未达到最小埋管高度，冲洗液从导管底口侵入；
3.连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破；
4.导管提升过多，埋深太小，冲洗液随浮浆侵入管内。
处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。
漏水不大，多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的砼拌合物一次灌入，依靠砼下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入。
漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧法兰螺栓，准备足量的砼拌和物，重新开始灌注。
若孔内已灌注少量砼，应予清除干净后，方可灌注；灌入砼较多使清除困难时，应暂停灌注，下入比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注
3
桩身缩径、夹层
1.孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀；
2.灌注过程中孔壁垮塌；
3.砼严重稀释。
此类事故一般在灌注中不易被发现，因此应以预防为主：
对容易造成塌孔、软土入侵和有地下承压水的地层，在灌注前，应向孔内回灌优质泥浆护壁，并保持孔内水头。
下放钢筋笼时应尽量避免挂拖孔壁。
下笼后检查孔底沉渣，发现突然增多，表明有塌孔现象，应立即采取措施，防止进一步坍塌。
灌注中，如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土或砂土返出，表明出现了塌孔，应停止灌注，探测孔内砼面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出垮塌物，护住孔壁。
再用小一级钻头钻小孔，清孔后下入导管继续灌注。
遇有承压水时，应摸清承压水的准确位置，在灌注前下护筒进行止水封隔。
成桩后验桩发现桩身缩径，如位置较浅，且缩径严重，应考虑补桩。
对验桩发现的夹层，可采用压浆补救
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断桩
1.因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离砼层面
2.出现堵管而未能及时排除
3.灌注中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩
4.灌入的砼质量低劣
对断桩应以预防为主。
灌注前要对各作业环节认真检查，指定有效的预防措施。
灌注中，严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑，重视砼面的准确探测，绘制砼灌注曲线，正确指导导管的提升，提升应匀速平稳，控制灌注时间在适当的范围内。
如灌入砼量不够，应先将已灌砼清除再下入导管重新灌注。
若灌入量较多，可按前述打小孔的方法处理。
断桩位置较深，断桩承受荷载不大时，可采取钻孔至断桩部位先清洗再钻孔压浆补救，断桩承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩的措施。
断桩位置较浅或处于地下水位以上可将清除断桩以上砼，支模重新浇筑成桩。
5
砼严重离析
1.导管漏水引起水侵；
2.砼搅拌不均；
3.骨料级配不当；
4.使用的水泥品种不当或失效水灰比过大
应查明原因，重新搅拌砼，如仍不符合要求应予清除。
加强对进场骨料质量的检查，经常检查砼的配比，以及时发现和纠正水灰比的变化。
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钢筋
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