印刷后工序生产作业流程.docx

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印刷后工序生产作业流程

车间生产步骤

切纸步骤

1、产前准备：

1.1、切纸机长依据生产排期，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。

1.2、要求上工序步骤标示卡清楚、具体且数量正确。

1.3、交接时要检验半成品是否合格，确定无质量情况。

假如发觉问题立即向上级反馈，立即处理异常。

处理完成再按程序交接合格产品。

1.4、对于款数较多产品，要尤其重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款现象存在，假如发觉混款现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。

1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、图纸、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好交接统计。

1.6、依据生产需求和车间物料员到仓库领取所需材料。

2、生产过程控制：

2.1、开机前检验设备开关线路是否正常，油路是否通畅，假如设备异常立即反馈给车间主管或组长，并填写《设备维修申请表》，由主管或组长签字后，由电工检验最终再确定是否委外维修。

2.2、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。

2.3、依据工程单要求设定机器参数，并拿不良品试切，确定尺寸后，保留机器设置。

2.4、机长试切确定无误签字后，依据《首件签样管理措施》带齐工程单、资料袋、样品或数码稿，找班组长或车间主管或组长确定，最终由生产经理做最终确定。

确定合格方可生产，假如确定不合格则重新调试，新产品切成品要工程加签，签样之前严禁批量生产。

2.5、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在，尽可能避免无须要质量事故。

2.6、裁切时要求纸张一定要整齐，以免裁切后大小不一或切斜，影响后面生产顺利进行。

刀口保持锋利，假如切边有毛边产生应立即更换切刀。

压力调整合适，不可过大产生压痕，过小则压纸不紧造成切纸不齐，影响生产质量。

2.7、产品品中间有夹条时，则要看清夹条原因，通常夹条上面全部会注明原因。

假如未注明原因，应立即提报上级问询了解清楚，并补写清楚，切纸时应分开放置并夹条提醒。

2.8、生产时注意产品款数，假如产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样款数产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用围膜包起，预防混款产生。

2.9、机长应随时检验机器压力、位置是否发生改变而影响产品质量，正式生产中，裁切机长应对产品质量进行自检，并认真填写《生产自检巡查表》。

发觉品质异常时，应立即停机断电调整，必需时，对不良品进行隔离和标识，不管是否造成欠数，全部必需第一时间反馈给车间主管，采取必需补救方法。

2.10、所切产品要整齐堆放，高度不超出一米二，将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。

要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。

良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.11、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。

2.12、切纸机长在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.13、生产完成后关闭机器电源，清扫机台环境卫生。

2.14、潮湿天气，产品切纸完成后一定要用围膜包好。

3、注意事项：

3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确定。

3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。

切纸人员临时离开时，需切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。

3.4、严禁生产过程中，一人护纸一人按裁切按钮违规行为。

3.5、操作时严禁在操作台面上，摆放茶杯、工具等杂物。

3.6、机器运转中严禁把手伸进裁切刀后部，即使在停车情况下，应先检验保险装置是否正常，再进行调整、换刀、擦拭等工作。

表面处理之一（覆膜）

1、产前准备：

1.1、覆膜机长依据生产排期，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。

1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。

1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。

假如发觉问题立即和品管部反馈，并通知上工序机长或主管，立即处理异常。

处理完成再按程序交接合格产品。

1.4、对于款数较多产品，要尤其重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张现象存在，假如发觉混款现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。

1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关统计。

1.6、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7、覆膜机长依据工程单要求，和车间物料员在仓库领取生产必需胶膜辅料。

假如没有此规格胶膜，则向主管请示是否能够用相近胶膜割膜生产。

并仔细查对样品是否一致，若有不符，应立即反馈给主管，深入找跟单确定。

2、生产过程控制：

2.1、开机前对设备进行检验，将薄膜按上纸方向经导辊、消皱辊、调整辊进入压合部位。

注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有没有偏移现象，检验各部位机构正确度，有没有漏油现象。

如有异常应立即反馈给主管或组长，并填写《设备维修申请表》，由车间主管或组长签字后，由电工检验最终再确定是否委外维修。

2.2、依据纸张大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小。

通常控制在5—7mm左右。

2.3、调试覆膜机台压力和温度，压力通常控制在10—15帕之内，温度通常控制在85—120度之间，传感器和热辊筒表面间隙为0.2mm，具体压力、张力和温度要依据实际情况适量调整。

2.4、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款现象存在，发觉问题立即停机处理。

2.5、开机时，一定要等到温度达成设定温度，先用不良品试机，慢速运行，依据纸张类型再调整机台温度、压力、张力。

温度和压力不可太搞或太大，避免造成纸张打皱；也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；张力不可过大造成纸张卷曲。

2.6、生产时假如喷粉过大，造成粘合不实或气泡，应该打开除粉装置进行除粉，效果不佳时也可采取人工除粉方法。

并立即反馈给制程巡检及车间主管，和印刷部沟通协调处理，避免类似问题再次发生。

2.7、搭边应严格根据印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。

在部分没有成品线情况下，应拿标准样品对色位，正确测量出成品线位置。

2.8、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不能够把纸张割破。

2.9、调试机台完成后依据《首件签样管理措施》签样，仔细查对工程单、图纸及样品。

在确定无误机长签字后，按步骤找车间主管再次确定，制程巡检检验生产经理做最终确定。

在主管或制程巡检不认可情况下，机长根据要求调试后，再次签字确定，打办产品加多工程确定。

2.10、首件签样要求表面无显著刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢靠。

覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜能够带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。

2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每200抽检一次。

速度能够依据实际情况，在确保质量前提下慢慢提速。

机长在机器正常运转情况下要不定时做好抽检动作，并认真填写《生产自检巡查表》，预防批量性质量事故发生。

2.12、当抽检发觉异常时，立即停机处理。

找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。

并汇报车间主管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。

2.13、生产时注意产品款数，假如产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数全部要单放一卡板，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样款数产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。

2.14、制程中产生不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸。

2.15、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。

要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。

良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.16、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。

2.17、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.18、工作完成后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触，然后才许可停止运转，并用稀释剂将加热滚筒及压合橡胶辊上残留膜,碎纸及油墨擦干，确保压合胶辊上洁净光滑。

3、注意事项：

3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确定。

3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。

机台人员临时离开时，需停机切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。

3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊，预防将手卷进转动部位或将手烫伤，造成无须要工伤事故。

3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备损坏。

3.6、机台操作人员严禁头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必需时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7、做好废膜处理工作，不可和其它废纸放置在一起，一定要集中放置在企业要求区域。

表面处理之二（丝印）

1、产前准备：

1.1、丝印机长依据生产排期，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。

1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。

1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。

假如发觉问题立即和品管部反馈，并通知上工序机长或主管，立即处理异常。

处理完成再按程序交接合格产品。

1.4、对于款数较多产品，要尤其重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张现象存在，假如发觉混款现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。

1.5、在和上工序交接同时，要将菲林、资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关统计。

1.6、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7、对于印刷（丝印）内容相同款数较多产品明确订单数量，分好生产数量、损耗数，生产完一款清理好现场再生产下一款，产品摆放一定要标示区分清楚。

1.8、丝印机长依据工程单要求，和车间物料员在仓库领取生产必需胶水、油墨等辅料。

假如没有工单要求物料要第一时间通知跟单申购（跟单在下发生产单时也必需第一时间查仓存）。

2、生产过程控制：

2.1、将丝印机台及作业现场清理洁净。

2.2、准备还原材料、网版、刮板、油墨和其它工具等。

2.3、检验丝印机台各部件是否正常。

2.4、封版装版

2.4.1、根据生产单和产品样品查对菲林、网版内容，检验网版，依图面对照网版字体、字号、字距或图案是否符合要求，检验网版有没有破损。

2.4.2、把网版边框四角及图文四面用单面胶封好，以免印刷时漏墨或胶水。

2.4.3、把网框固定在夹器上，调整好承印物和网版之间距离，网距通常为4～10MM，视网框大小定。

2.5、调机印刷

2.5.1、抬起网版，将承印物置于台面中央位置，约略对准印刷图案。

用不干胶进行定位，定位高度应和承印物同高度。

2.5.2、装配合适尺寸刮板、刮板中点要和印版对准。

2.5.3、将油墨或UV油等按百分比调配搅拌均匀，以手动方法试印，视其印刷位置效果再给予调整，确定符合印刷条件后，开始作业。

2.5.4、印刷手法：

托起刮板，让其和网版成45°-50°角匀速拉起，刮板在运行中两端受力均衡，印刷方向和调整位置是印刷方向保持一致，预防印刷中走位。

2.6、丝印首件依图面严格检验丝印位置尺寸，并检验图案有没有漏印、错印、干网、肥油、多尘、毛边、缺油断线、漏油及油墨污染其它部位等不良现象。

由机长制样，主管确定后交生产经理最终确定，巡检检验OK后生产大货。

2.7、丝印颜色和标准色卡、用户确定颜色比对，目视无显著色差。

2.8、产品在试样时、首件检验合格后预留一个产品，方便后续生产时调整位置尺寸，丝印颜色等。

2.9、送料印刷时应注意区分片材正反面，定位时应靠边正确。

2.10、手动刮印时应注意刮印角度和速度应均匀。

刮印完成后要立即回刮油墨，尤其是快干油墨，以免造成图案上油墨干燥堵塞网版。

2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每100抽检一次，对纸张尺寸幅面大加密抽查（30石抽）。

2.12、当抽检发觉异常时，立即停机处理。

找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。

并汇报车间主管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。

2.13、生产时注意产品款数，假如产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数全部要单放一卡板，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样款数产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。

2.14、制程中产生不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸。

2.15、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。

要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。

良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.16、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。

2.17、作业结束时，立即清洗网版、刮刀等。

2.18、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。

注意事项：

3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确定。

3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。

3.3、丝印机刮板往返停顿位置，网版后面必需粘上胶带，以免刮破网布。

3.4、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需关闭电源。

3.5、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，预防造成无须要工伤事故。

3.6、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备损坏。

3.7、机台操作人员严禁头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必需时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

烫金步骤

1、产前准备：

1.1、烫金机长依据生产排期，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。

1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。

1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。

假如发觉问题立即和品控部反馈，并告诉上工序组长或车间主管或组长，立即处理异常。

处理完成再按程序交接合格产品。

1.4、对于款数较多产品，要尤其重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品现象存在，假如发觉混款等现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。

1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、图纸、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接统计。

如有特殊情况可在交接本注明。

1.6、烫金组长依据工程单及样品提供要求，到物料仓领取相对应电化铝，电化铝颜色型号一定要和工程单及样品保持一致，翻单产品能够到烫金版保管员那里领取对应烫金版和烫金对位菲林图。

1.7、依据样品及菲林图仔细查对烫金版文字、图案，用刀片小心清理一下毛边，发觉不平或麻点能够用纱布稍作打磨。

若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复问题，则交由外务。

并立即反馈给车间主管或组长。

外务立即要求供给商补回烫金版。

2、生产过程控制：

2.1、检验开机前对设备进行检验，注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。

检验各部位机构正确度，有没有漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》，车间主管或组长签字后，通知电工检验，确定是否委外维修。

2.2、打开机器电源，设置温度提前进行预热动作，以免耽搁生产。

2.3、依据提供工程单、数码稿、样品及对位菲林图，进行烫金版定位，校版时压力不可太大，温度不可过高。

避免烫金糊版或对机器本身造成无须要损害（可参考《烫金机作业指导书》）。

2.4、把要烫金不良产品对折，将中间和输送台中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，依据样品及印张色位细条规矩，所调位置要和样品及数码图一致。

2.5、烫金位置确定后，整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐步调整。

温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在90—140度之间；局部烫印不上时，能够在底板上用薄胶带一层层垫起，直至文字及图案完整为止。

2.5、调机时尽可能先用上工序不良品调试，避免无须要浪费，在调试完成后，用不良品试烫几张，仔细观察烫印效果是否和样品一致，对细小问题进行再次修复。

2.6、完全修复后用良品烫印10张左右，并用透明胶粘带在烫金部位拉两次，做粘合测试合格后。

根据《首件签样管理措施》进行签样，机长在查对工程单、样品及数码图无误签字后，按步骤找车间主管再次确定，最终由制程巡检做最终确定。

在主管或制程巡检不认可情况下，机长根据要求调试后，再次签字确定，最终经生产经理确定OK后生产，新品打样由工程确定。

2.7、烫印签样标准是：

电化铝颜色型号和样品符合，套印正确、颜色鲜亮（保持原有金属光泽）、字迹线条完整、无残缺、无糊版、无砂眼且图文清楚。

2.8、机长在签字过程中，能够让助手上纸。

助手在上纸前，要检验印刷规矩是否相同，以免造成烫印跑位。

上纸时每次全部要注意翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂。

2.9、正式烫金开始前20张左右时做全检动作，确定合格后，开始慢速批量生产，助手每50张左右抽检一次。

生产质量稳定后可依据情况提速，在助手抽检同时，机长也要不定时抽查，并认真填写《生产自检巡查表》。

2.10、当抽检发觉异常时，立即停机处理。

找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。

并汇报车间主管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。

2.11、生产时注意产品款数，假如产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样款数产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。

2.12、制程中产生不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸

2.13、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。

要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。

良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.14、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。

2.15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.16、生产完成后立即关闭电源，清理机台周围卫生。

3、注意事项:

3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确定。

3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。

机台人员临时离开时，需停机切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。

3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，预防将手卷进转动部位或将手烫伤，造成无须要工伤事故。

3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备损坏.

3.6、机台操作人员头发不可太长，女职员可将头发盘起，必需时要带帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7、做好废电化铝处理工作，不可随意丢弃，要根据企业要求，统一放置在指定区域内。

啤切步骤

1、产前准备：

1.1、啤切机长依据生产排期，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。

1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。

1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。

假如发觉问题立即和品管部反馈，并告上工序组长或车间主管或组长，立即处理异常。

处理完成再按程序交接合格产品。

1.4、对于款数较多产品，要尤其重视。

交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品现象存在，假如发觉质量问题要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。

1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接统计。

如有特殊情况可在交接本注明。

1.6、依据工程单上刀模版号，翻单产品则去刀版管理员处领取刀模，领取刀模时一定要确定刀模版号是否和工程单上一致，用尺子和样品比对尺寸是否正确。

新刀模版则需要到刀模制作室领取，做好交接，并填写交接统计表。

1.7、检验刀版质量有没有变形、刀线，刀线是否有松动现象，版材是否坚固，海绵条是否齐全，有没有破损，并进行补充或更换检验窄缝刀线有没有塞线现象，如有立即清理并更换橡皮条。

新刀模版则需要机台依据产品类型贴海绵条、弓形条，弯刀处需要塞橡皮条，并用502胶水粘牢。

如存在不合格项请示上级并移交刀模房整改，合格后再投入生产。

1.8、取一张本批次生产面纸和刀模对照，看成品线及色位是否能够对应。

如有出入，应立即反馈给车间主管或组长，疑问处理后方可上机。

1.9、依据纸张厚度和产品要求，和车间物料员到仓库领取压痕线、刀片、502胶水、橡皮条、海绵条、弓形胶条。

2、生产过程控制：

2.1、检验开机前对设备进行检验，注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。

检验各部位机构正确度，有没有漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》，车间主管或组长签字后，通知电工检验，确定是否否委外维修。

2.2、上刀版时依据印刷咬口方向安装刀模版，依据印刷咬口大小，调整刀版咬口边大小（通常咬口在9—17mm），刀版通常居中安防。

锁刀版时要螺丝锁紧，但不可过紧二造成刀模弯曲变形，预防刀模版弹出，造成安全隐患。

2.3、刀版锁好后，依据纸张厚薄选择压痕线高度及宽度。

一定要选择适宜，过宽或浅会造成盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线现象发生。

压痕线安装完成，调整机台压力到正常范围，将压痕线压倒底钢板上面（可参考《啤切机作业指导书》）。

2.4、取校版纸放置在底板上粘紧后合压一次，依据刀线图检验底纸，看是否少线、缺刀或缺口。

有问题则立即拿到刀模房处理后在上机。

2.5、把要啤切不良产品对折，将中间和输送台中间对齐，粗调规矩后。

点动机器试压，依据样品及印张色位细条规矩，所调位置要和样品及数码图一致。

2.6、固定底纸后，点动机器运转、依据纸张穿透程度调整机台压力。

通常穿透程度达成60%以上时，不再调整机器压力，用胶带在底纸上补压，压力稍大地方把压力挖掉，不穿或压力轻地方则需用胶带一层层补起，直到根本啤切穿透为止。

2.7、机长调整飞达位置后，可让助手上纸。

助手每次上纸全部要翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂在内，并要检验印刷规矩及咬口是否一致。

如有问题要通知制程巡检开出《品质异常反馈单》，并通知车间主管或组长，待问题处理后在上机生产。

2.8、机台调试完成后，运转机台啤切10左右。

机长查对产品尺寸、盒型、位置、窗口等和工程单、样品及数码图一致后，依据《首件签样管理措施》，带齐工程单、样品及数码图找车间主管或组长签字确定制程巡检检验，最终