技术交底记录垫层文档格式.docx
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3、确定垫层施工工艺。
a）验证集料摊铺方法和机具的适用性，机械铺筑的行进速度
b）集料含水量的增加和控制方法
c）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数与密实度的关系
d）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
e）验证密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量
4、确定合理的垫层施工机具、人员配置及组合。
5、验证各工序及施工组织的合理性、协调性。
6、确定用于指导垫层大面积施工的各项技术参数。
路基验收
验收项目指标为：
高程、宽度、横坡、中线偏移、平整度、弯沉等，其中其弯沉代表值不得超过230×
10-2mm，与设计高程的误差不得超过+5mm和-15mm。
其余项目参数按《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004中相关条款进行。
试验段总体施工组织：
我项目级配碎石垫层（15cm厚级配碎石）试验段选择在K12+844～K13+050右幅处，长度共210m，本次试验段采用600型拌合机拌合，装载机配合平地机摊铺，配备两台钢轮压路机碾压成型。
垫层配合比：
配合比：
1#（16～37.5mm）：
2#（9.5～16mm）：
3#（4.75～9.5mm）：
4#（2.36～4.75mm）：
:
5#（0～2.36mm）=24:
24:
16:
8:
28，级配碎石垫层的最大干密度为2.351g/cm3,最佳含水量为4.9%。
施工配合比：
送料时分别称量拌缸中不同规格的碎石、水的实际重量，并根据其与理论重量的误差对拌和机进行调试，直至计量准确为止；
并由此确定各种材料的生产配合比例。
按监理现场试验确定各料仓下料电机转速。
试验段施工：
严格按照JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》和《公路工程质量检验评定标准》实施。
试验段实测项目：
序号
检测项目
规定值或允许偏差
检测方法和频率
1
压实度（％）
代表值
97
按附录B检查，每200m每车道2除
极值
92
2
平整度（mm）
12
3m直尺，每200m测2处×
10尺
3
纵段高程（mm）
＋5，－15
水准仪：
每200m测4个断面
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200m测4处
5
厚度（mm）
－10
按附录H检查，每200m每车道1点
合格值
－25
6
横坡（％）
±
0.3
7
强度（Mpa）
按附录G检查
交底人：
职务：
接受交底人：
二级
K12+844～K13+050右幅
施工放样、过程测量
施工放样
1、由测量工程师用全站仪按10m间距放出路线中桩及边桩，再由各中桩沿边桩方向放出各路面宽度控制点,用白灰划出垫层摊铺设计宽度边线；
2、宽度现外0.3m左右安装挂线钢钎；
然后用水准仪测量各高程控制点实际高度，再根据设计高程和经验松铺系数（垫层经验松铺经验系数按1.20计）计算出铺筑高度，
3、在固定钢钎上作好控制标高的标记，并据此张拉钢丝。
4、放样后在每个断面用钢卷尺量出距设计线：
1.5m、5.25m、9m和11.5m处并采用白灰粉作好点位标记，
5、每碾压完一遍后立即进行压实度检测和高程的测量工作，并记录碾压完成时间，压至第5遍复压结束。
6、在施工过程中，每碾压一遍测量各点高程并作好详细记录，以此作为计算松铺系数的测点。
7、摊铺后马上恢复松铺系数高程检测测点，并测出各测点高程、作好记录，以作为计算松铺系数的原始数据。
8、碾压完毕后立即进行高程的测量,并记录碾压完成时间。
混合料试验
试验
垫层配合比
1、同时试验室工作人员每30min对混合料做一次混合料级配筛分试验，发现异常，立即调整。
含水量检测：
拌和前先检测集料的天然含水量，并据此计算要达到最佳含水量需加水的流量，按此流量调节供水阀门，在拌和过程中随时根据集料和混合料的含水量变化情况及时检测并调整水量。
混合料的含水量应比最佳含水量增加0.5﹪--1﹪进行，以保证摊铺时含水量比最佳含水量大0.3﹪--0.5﹪，碾压时接近最佳含水量。
待试验段完成后，正式施工时按试验段确定的用量掺配。
2、在开始进行复压时，每增压一遍试验检测工作人员均需及时检测压实度，绘制压实度与碾压遍数的关系曲线，若现场检测压实度不合格，应及时通知技术人员立即安排补压直至压实度合格为止。
如出现“弹簧”、松散、起皮现象，要及时翻开处理，禁止用“贴补法”找平。
3、终压完毕后立即进行压实度检测。
混合料拌合
年月日/
级配碎石层配合比
混合料的拌和
1、本次共需级配碎石混合料约1400t，后场先按1200t混合料拌合，根据前场施工情况最终确定混合料需求量。
2、此试验段级配碎石垫层混合料采用集中厂拌法，控制室人员必须严格按调整好的生产配合比及相应修正后的电机转速进行配料，应确保拌制的混合料色泽均匀一致，无离析现象，
3、严禁不合格的混合料出场，在拌和时应根据集料的含水量大小及时调整加水量。
4、安排专人对各料斗进行检查，确保料斗各出口不堵塞，做到各种材料计量准确，若遇缺料、皮带跑边、打滑等现象出现，应立即停机调整。
5、试验室工作人员每30min对混合料做一次水泥剂量检测试验,做一次混合料级配筛分试验，发现异常，立即通知拌合机操作人员调整。
6、含水量检测：
7、含水量应比最佳含水量增加0.5﹪--1﹪进行，以保证摊铺时含水量比最佳含水量大0.3﹪--0.5﹪，碾压时接近最佳含水量。
混合料的运输
1、混合料运输采用6辆双桥运输车运输，拌和机拌料时必须有1-2辆空车在等待接料，
2、接料时车辆应前后移动，即先装车厢前部再尾部后中部，尽量避免接料离析情况，
3、摊铺机作业面要保证1-2辆装满料的运输车在等候卸料，
4、混合料出场时要过磅称重并记录拌和时间，运达摊铺现场时，由专人负责收料、检查、指挥倒料。
5、收料人员要先检查来料外观有无异常、含水量是否正常等，并记录料车到场时间，然后组织料车倒料，倒料时指挥人员与装载机手应密切配合，使倒料与摊铺之间保持连续作业；
混合料的摊铺
1、在试验段摊铺前，组织人员对试验路段进行清扫，使路基在级配碎石垫层铺筑之前保持干净状态，
2、本次试验路铺筑全部采用双基准钢丝来控制高程和厚度
3、在宽度外0.3m以内设好承托钢丝的基准钢钎桩（直线上10米一桩,小半径曲线上5米一桩），张拉好用于高程控制的基准钢丝，并根据测量的挂线高程调整好各桩位钢丝线的高度。
4、在摊铺过程中，安排专人负责指挥倒料，每车混合料倒料占单幅路基的一半宽度，长约21米，完成后由装载机进行初次摊铺，在摊铺长度超过50米后由平地机对该段进行精平作业。
测量人员配合现场管理人员对高程、宽度、平整度进行控制。
混合料的碾压
碾压和试验
初压
当摊铺成型的垫层长度达到30～50米时，先用一台单钢轮压路机以每小时1.5～1.7公里的速度静压1遍（第1遍）（前进后退为一遍），碾压时注意每一幅前进方向的停止位置要前后交错2m左右，防止碾压时因混合料推移产生鼓包在同一断面上，并安排专人对鼓包较大的地方进行铲除、整平。
复压
初压结束后，用20T振动压路机以每小时2～2.5公里的速度弱振一遍（第2遍），然后以每小时2～2.5公里的速度3级强振两遍（共3级振动，最大激振力大于50T）（第3、4遍）。
每碾压完一遍后立即进行压实度检测和高程的测量工作，并记录碾压完成时间，压至第4遍复压结束。
终压
复压结束后，用单钢轮压路机以每小时1.5～1.7公里的速度静压1遍（第5遍），直至无轮迹为止。
碾压完毕后立即进行压实度检测和高程的测量,并记录碾压完成时间。
碾压要点
1、碾压位于直线段时，由路肩开始向中央分隔带方向碾压，在超高的路段上，由内侧开始向外侧进行碾压，第一台压路机压到路幅的1/3宽时，第二台压路机开始碾压,如此循环形成流水作业；
2、在每一作业段结束处画一条横贯全断面的斜线，使压路机折回处形成阶梯，不在同一横断面上；
3、碾压时，压路机钢轮应重叠1/３轮宽，且后轮必须超过两段的接缝处；
4、振动压路机碾压时，路面的两侧多压1遍；
每一碾压段落钢轮压机碾压（复压完成后）完成后双钢轮压路机开始全幅碾压直至无轮迹为止。
5、在碾压过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，同时，水泥稳定垫层的表面应始终保持潮湿，
6、碾压过程中，设专人铲除个别粗细集料离析，并填补新料摊平，再先用钢轮压路机补压，最后用胶轮压路机终压收光,
7、在碾压结束后，马上恢复松铺系数高程检测测点，并测出各测点高程、作好记录,以备计算松铺系数之用。
8、在开始进行复压时，每增压一遍试验检测工作人员均需及时检测压实度，绘制压实度与碾压遍数的关系曲线，若现场检测压实度不合格，应及时通知技术人员立即安排补压直至压实度合格为止。
9、如出现“弹簧”、松散、起皮现象，要及时翻开处理，禁止用“贴补法”找平。
交通管制
1、碾压成型后，除10t以内的洒水车外，所有车辆禁止通行。
2、在试验段前后设置标志标牌。
3、在试验路段外侧设置通行便道，确保其他车辆通行。
三级
摊铺（工日辅助）
1、由和负责钢丝高程的调整，按测量员要求调整。
2、由和负责指挥料车。
要求：
①保证料车倒料连续
3、由负责摊铺机后处的离析，要求保证摊铺机宽度、平整度、线性顺适，①发现粗集料窝及时铲除补填新料，②发现不配置部位及时平整，
4、由负责压路机钢轮的防粘，要求：
①保证钢轮表面不粘料及时清理，②保证停机处平整及时铲除拥抱，③清理后面的问题及时处理。
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