门窗产品质量管控规定.docx
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门窗产品质量管控规定
前言
为强化公司各加工厂幕墙门窗产品质量的精细化管理，提升公司品牌效益，以产品质量为核心，为客户提供优质的产品和满意的服务，制定公司幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定。
本规定是根据JGJ102-2003《玻璃幕墙工程技术规范》、GJT139-2001《玻璃幕墙工程质量检验标准》、JGJ214-2010《铝合金门窗工程技术规范》、GB16776-2005《建筑用硅酮结构密封胶》、GB/T8478-2008《铝合金门窗》标准等工程建设国家标准和深圳市三鑫幕墙工程有限公司《质量安全管理体系文件》要求进行编制规定。
在编制过程中，质量安全部对各区域公司加工厂进行了检查、培训、考核并对生产车间现场进行了详细研究、仔细的推敲考证，按照“推陈出新、技术先进、经济合理、操作性强”的实际管理原则，以原加工厂制度体系框架为基础，征求了各加工厂厂长和有关部门的意见，结合各区域加工厂生产状况实际，总结了各区域公司加工厂对产品质量的加工经验、验收经验及工程项目现场的施工技术经验，并充分考虑了公司幕墙门窗产品的发展趋势，树立三鑫公司特有的品牌旗帜，经过多次探讨和反复修改完成。
为了提高本规定的质量，有效的提升品质，各区域加工厂应严格执行本规定要求内容，在执行过程中，注意积累资料，总结经验，请随时将有关意见和建议反馈给深圳市三鑫幕墙工程有限公司质量安全部。
总则
1.为加强加工厂幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理，统一加工厂生产过程中的质量检查验收、安全检查管理及目视化管理，保证加工厂产品的质量安全，提升产品质量，树立公司品牌效益，特制定本企业标准。
2.本企业标准适用于加工厂加工产品的质量管控和验收及加工厂区域的6S管理。
3.加工厂产品的加工及加工厂6S管理的检查、验收管理方法不得低于本企业标准的规定，。
4.本企业标准可及现行的玻璃幕墙工程技术规范、铝合金门窗等相关国家标准配套使用。
5.加工厂幕墙门窗产品加工、组装的质量验收除应执行本企业标准的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
编制依据
1）《建筑幕墙》GB/T21086-2007
2）《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003
3）《玻璃幕墙工程质量检验标准》GJT139-2001
4）《铝合金门窗工程技术规范》JGJ214-2010
5）《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005
6）《铝合金门窗》GB/T8478-2008
7）《质量管理体系要求》ISO9001：
2008
8）《职业健康安全管理体系规范》OHSAS18001:
2007
9）《环境管理体系要求及使用指南》ISO14001：
2004
主编单位：
深圳市三鑫幕墙工程有限公司质量安全部
参编单位：
深圳市中航三鑫门窗工程有限公司加工厂
深圳市三鑫幕墙工程有限公司上海公司加工厂
深圳市三鑫幕墙工程有限公司北京公司加工厂
主要起草人：
唐海川申汇丰耿楠楠罗礼丰
主要修改人：
周千秋黄欢迎贺平华王贺
主要审核人：
张桂先周春海花定兴谢国生杨希仓王旭辉张子良罗礼丰
关于幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定
为强化公司幕墙门窗产品质量的精细化管理，提升公司品牌效益，以产品质量为核心，为客户提供优质的产品和满意的服务，依据国家法律、法规和【公司质量安全管理体系】文件、公司经营计划之要求，制定公司幕墙门窗产品质量的管控及加工厂6S管理规定。
第一条一般管理规定
1.认真贯彻执行国家相关法律法规、国家标准、行业标准及公司标准。
2.各工厂应健全质量管理机构，加强质量管理，合理地配备专（兼）职质检员，并编制产品质量保证措施。
3.对生产部门及质检人员应给于明确的责权利，对违章作业、责任心不强、不听劝告，弄虚作假而造成产品质量事故的，给予严肃批评，并按规定给予相应处罚，对产品加工忽视质量的倾向，任何人都有权制止。
4.各生产环节要加强三检制度：
自检、互检、专检工作，质检人员要做好产品加工的检查验收评定工作并做好记录，各公司质量安全部应进行不定期监督检查。
5.各加工厂对于质量事故，要坚持：
“三不放过”的原则，认真进行处理。
6.严把质量关，产品加工班组要做好生产前的技术、质量的交底，发挥员工的主观能动性，鼓励技术改革和技术革新，生产部门必须要有专职技术员、质检员共同对产品技术质量的管理。
7.专职质检员要经常深入生产现场，发挥监督、检查、保证作用，并在检查中善于发现、解决问题，协助做好各生产班组之间和各工序间的交接手续，参加检查及验收，并按规定做好生产过程中的质量检查和质量报表工作。
第二条原材料管理规定
质量保证资料索取：
为了防止不合格原材料进厂入库，对进厂的原材料、配件、辅助材料入库必须进行进厂检验。
进厂检验应在物资入库或投产前进行，首先必须向供应商索取原材料产品合格证书、检验报告等相关合格证明文件。
原材料质量保证资料：
1.1.铝合金型材的检验，应提供型材的产品合格证，型材的力学性能检验报告，进口型材应有国家商检部门的商检证；
1.2.钢材的检验，应提供钢材的产品合格证，钢材的力学性能检验报告，进口钢材应有国家商检部门的商检证；
1.3.玻璃的检验，应提供玻璃的产品合格证。
玻璃的检验报告，光学性能检验报告，进口玻璃应有国家商检部门的商检证；
1.4.硅酮结构胶及密封材料的检验，应提供结构硅酮胶剥离试验记录，每批硅酮结构胶的质量保证书和产品合格证，硅酮结构胶、密封胶及实际工程用基材的相容性检验报告，进口硅酮结构胶应有国家商检部门的合格证；密封材料及衬垫材料的产品合格证。
1.5.五金件及其他配件的检验，应提供钢材产品合格证，连接件产品合格证，镀锌工艺处理质量证书，螺栓、螺母、滑撑、限位器等产品合格证，门窗配件的产品合格证，铆钉力学性能检验报告。
2.原材料进厂检验方法：
原材料进场时由专业质检人员按货品的图纸、技术协议和验收标准等文件，进行检验。
对供货单位首件（批）的产品的进厂检验，应按图样或有关质量标准逐项进行检验，尤其对主要零部件更要注意。
通过检验了解供货单位提供产品的质量水平和生产、技术能力、确认该供货单位是否具备生产条件。
并将同一厂家生产的同一型号、规格、批号的材料作为一个检验批，每批应随机抽取3％且不得少于5件。
当有一个不符合要求时，应加倍抽查并对首次到厂的原材料进行留样；并将检测结果反馈至相关部门；对不合格材料严格按照检测流程进行处理，不合格品严禁入库。
3.原材料进厂检验标准：
铝型材来料需检查供应商提供的质量保证书、合格证。
原材料有无划伤擦伤（小于膜厚的2倍），擦伤总面积＜100mm2,划伤总长度＜150mm，擦伤划伤处数≤4，氧化膜厚度用测厚仪检测，膜厚不得＜12um，硬度不得≤12，受力构件壁厚不得≤1.2mm；幕墙玻璃检测，表面无油污，无划伤，长度厚度误差均为±2mm，±0.2mm；镀膜玻璃有无贴保护膜，玻璃有无发霉。
底漆、胶条、硅酮结构胶、密封胶、五金配件检测，参考供应商提供的相关文件要求，对于表面质量及使用有效日期应严格控制，否则不得使用。
原材料进场检查表如下：
3.对重要的原材料、外购外协产品，公司采购部及有关部门及加工厂应可派出检验人员到供货厂家进行监督检验。
采取派有经验的检验员到供货厂进行巡回检验的方法，做定期或不定期的检验及时的反馈质量信息并跟进关闭。
4.对尚未办理进厂检验手续，而又急需放行的原材料，或缺乏检测手段，外委检验也有困难的配件、辅助材料等物资，可认定牌号、供货厂商，并办理必要的手续后，质检部门可以放行，但该批物资必须有明确标识。
5.所有的原材料、来料必须有明显的标识，原材料用箱卡和供应商质检部门“合格证”为标识。
6.原材料必须在仓库或指定地点存放，已领用但未用完的原材料须封箱并放回库区，并做好标识。
7.来料质量确签后，应存放于指定位置，其确定位置的存放应由加工班组长或相关主操确定，对于特殊情况（大批量、大规模、特殊加工要求等）由生产部经理或调度统一指定区域。
第三条生产三级检验管理规定
1.为了避免生产加工中产品质量不合格的发生，各加工厂应加强质量标准化管理。
所有和生产加工有关人员必须对自己职责范围内的每道工序分前（准备）、中（执行）、后（结束）三步，按产品质量标准自检自查，并填写好检验记录。
2.自检合格后的工序要交下道工序工人员验收，验收合格后做好工序交接记录。
对特殊工序质检员抽查率为100％，一般工序抽查率不少于3％，做好检验记录。
3.质量检验员具有质量评定权及产品质量处理权。
4.每道工序“三检”合格后方可生产，凡未经“三检”生产的，造成产品加工质量不合格或工序返工的，加工厂应按规定对责任人进行教育处罚。
加工工序检查表如下：
第四条加强生产过程中关键工序控制
以过程控制确保产品的整体产品质量。
1.产品加工过程中产品必须执行三检制，批量生产时，对首件产品要进行首检，在确认符合图纸、客户要求时，方可进行批量生产。
同时在（加工检验记录表）上据实记录签字确认，并粘贴报检标示和检验标示。
2.产品批量生产时，要进行批检检验（每5件为1批），按3%检验，确认无误时，同时交接人填写交接单并有检验人员签字确认合格后，方可交下一道工序生产。
3.产品完成后，质检部汇同生产部有关人员对产品进行最终检验。
严格按照产品图纸要求，客户要求外观质量，产品组合质量（对于幕墙产品，还应有国家检测机构的相容性报告）进行检验，按10%检验，最少不得低于5樘。
4.产品最终检验确认后，做好标识，进行包装，存放于指定区域待出厂。
5.关键工序的过程控制。
5.1领料员必须从仓库领取经过检验合格的型材、辅助材料及五金件等做到所领型材色泽一致，规格尺寸合格、不翘、不曲、不弯、无划伤。
5.2首件下料须进行技术交底，下料人员做到按工序卡和设计图纸精确下料，切割不歪不斜，经验收合格做好记录并留样后方可批量下料。
在下料过程中要定期进行自检，专职质检员巡检，发现不合格型材应做好相关记录标示，放在不合格区域内，并报告相关部门处理。
5.3外框料质量要求为下料长度符合图纸，标准为L±1.0mm,角度为a-15′；用拉尺或钢板尺、角度尺测量；控制方法为：
下料前按设备操作规程检查机器运转正常及否，检验确认定基准正确后方可下料，首先应自检和专检一次，加工过程中每小时自检一次，完工后专检签字。
5.4.扇料质量要求为下料长度符合图纸，标准为L±1.0mm,角度：
a-15′；用拉尺或钢板尺、角度尺测量；控制方法：
下料前按设备操作规程检查机器运转正常是否，检验确认定基准正确后方可下料，首先应自检和专检，加工过程中每半小时自检一次，完工后专检签字。
5.5角码质量要求为下料长度符合图纸，标准为L±1.0mm，角度为a-15′；用角度尺、拉尺或钢板尺测量；控制方法为：
下料前按设备操作规程检查机器运转正常是否，检验确认基准正确后方可下料，首先应自检和专检，加工过程中每半小时自检一次，完工后专检签字。
5.6钻孔、攻丝、铣腰形孔、冲切、锣榫、撞角、焊胶条等人员应按工艺顺序和技术图纸进行钻铣、冲剪，如发现不合理切割及切割不规则工件，应及时反馈处理。
5.7（撞角）质量控制点：
5.7.1对角线尺寸差的质量标准：
L≤2000±1.5mm,L＞2000±2.5mm；利用专用拉尺测量；控制方法为：
组框前首先检测门窗规格尺寸是否符合图纸要求。
5.7.2相邻两构件间隙质量标准：
≤0.2mm；利用塞尺检测；控制方法：
首先应自检和专检组装进程，约每半小时自检一次，完工后专检签字。
5.7.3相邻两构件高低差质量标准为≤0.2mm；利用深度尺检测；控制方法：
调好组角机以保证正常牢固连接。
5.7.4高度宽度允许偏差标准为L≤2000±1.0mm,L＞2000±1.5mm；利用专用拉尺测量；控制方法为：
调好组角机以保证正常牢固连接。
5.7.5撞角前应检查组角胶、密封胶组、角钢片品牌是否正确，组角胶必须施打在组角角码及铝型材接触的部位。
密封胶依照铝型材的形状，用胶枪在型材端面均匀涂上一圈密封胶。
组件钢片安装方向正确，其钢片凸起的一面应贴紧型材不得过于松动。
5.8组装人员应按工序卡、SOP（注：
是制程作业规范）和技术图纸，进行组装，发现问题，应及时报质检人员处理。
组装时应细心检验所有五金配件，门窗框、扇、接触点是否符合图纸要求。
5.9检验员应以顾客合同为单位按规定对半成品、成品进行抽检，填写半成品、成品检验记录。
5.10包装人员应按照客户或产品包装要求进行包装，防止划伤及损坏。
由质检部填写合格证、质量保证书待发货出厂。
5.11（注胶）质量控制点：
幕墙玻璃门窗产品，材料性能要求高，工艺过程要求严谨，为保证结构安全和使用性能，注胶生产环节至关重要。
加工厂生产人员及质检人员应对注胶特殊关键工序做好控制工作：
①设备检查，是否正常运行，能否达到保证注胶产品质量。
②做蝶式测验，每半天做一次，做拉断测验每班做一次，是否符合标准，若不符合要求，必须查明混胶不良，基胶及固化剂比例不合格的原因，达到要求后，方能批量生产。
③做样件粘接拉伸测验<48-72H之内测验>，每班做2次（开机后），若出现粘接失效，抽检所生产的成品，若产品不合格，则加大力度，按50%检验，造成不合格品达到10%必须全部返工，返工产品重新加工后，必须再检验，做好相关记录，合格后，方能放行。
④成品进行粘接剥离试验，按5%进行抽验，检查剥离破坏应＜5%，内聚性破坏应100%。
⑤注胶厚度和宽度必须＞6×7mm，检查是否符合技术图纸要求。
⑥硅酮结构胶切开的截面应颜色均匀，注胶应饱满密实。
⑦硅酮结构胶若出现混胶不均匀，白色条纹，观察明显或长度＞30，宽度＞注胶宽度的1/7，必须切开重新按注胶工艺进行返修。
否则，产品不能出厂。
⑧注胶生产过程必须进行“自检、互检、交接检、专检”保存纪录并重点做好首件检验。
⑨注胶生产过程的所有测试样件及相关记录必须填写正确，保存良好（保存期1年），必须有专职质检员签字确认。
⑩为保证产品质量，满足客户要求，产品符合法律法规，注胶生产过程若发生质量异常，操作人员应及时停机检查并及时上报质检部门处理。
结构胶注胶控制点见下表：
序号
主要控制项目
质量要求或标准
检测手段
或器具
控制方法
1
对角线
控制
当边长≤2m时，对角线差≤2mm
当边长＞2m时，对角线差≤2.5mm
专用尺检测
注胶操作人员必须经过专业培训和考核，并取得合格证后方可上岗作业。
坚持用＂两布＂的方法进行清洁注胶部位，确认清洁效果良好后方可注胶并要求在１５分钟内注胶，否则应重新清洁。
注胶过程中应时刻观察胶的颜色变化，有无气泡出现等问题，如有问题则应及时停机检修。
4）首件应自检和专检并做好检验记录；注胶过程约每半小时自检一次；完工后专检签认并做好记录。
保养期间不准随意搬抬。
2
组框
平面度
组框平面度≤2mm
1mm尺检测
3
双面胶条尺寸
宽度+1.0mm;厚度+0.5mm
卡尺或刚板尺测量
4
玻璃及
框边铝框位置
玻璃及周边铝框位置差1mm
深度尺测量
5
结构胶确认
规格符合要求，并具出厂合格证
查进料检验报告是否合格
有效期限及供应商产品说明相符．
查胶桶一的有效日期和出厂合格证
相容性和粘接性良好．
查相容性和粘接性试验报告或做小样进行试验．
6
配料
配料准确，搅拌均匀
在注胶前取少量混合好的胶体分别进行胶杯度试验和蝴蝶试验，实验合格后主可进行批量注胶
７
清洁框料
用合格的清洁剂倒入干净布上后清洁粘贴部位，并在溶剂未干燥前用另一块干净的布将表面的溶剂、松散物、尘埃和其他脏物清除干净，清洁后１５分钟内。
１）核对清洁剂是否符合
２）监督是否用两块布方法清洁
３）查清洁效果是否良好
４）清洁后不再污染并在规定时间内注胶
８
注胶和刮胶质量
注胶均匀密实，无明显白胶和严重气泡，刮胶顺畅平滑，无缺胶或多余胶溃。
观察胶缝口是否顺畅平滑；进行切开剥离试验，检测胶缝粘接性能，查有无气泡和白胶等。
９
注胶记录
每班要做好注胶记录
查班组是否如实做好注胶记录
１０
保养
按要求进行保养
第五条不合格品管理规定
1.为加强对不合格品的管理，保证加工厂提供的产品质量符合要求，产品在加工过程中出现不合格品时，根据产品标准或合同要求进行评审后，判定为：
返工、返修、改切、降级、让步和报废。
2.需返工、返修的不合格品及时进行标识和隔离，质检部门开具通知单，告知相关班组主操或班长，由生产班组实施返工、返修。
返工或返修后的产品必须经质检员检验是否合格，方可放行。
3.尺寸规格较大且具有再利用价值的不合格品，存放在指定区域，注明尺寸规格，并做好记录，以便能及时加以利用。
每一周由技术部、质检部门和生产部协同对这类产品进行处理。
4.需降级、让步的不合格品及时进行标识和隔离，技术部、质检部门和经营部、生产部等相关部门协同评审后，由经营部及客户沟通落实降级或让步各项事宜，并由经营部做好相关记录。
5.尺寸规格较小需报废的不合格品，由生产班组及时上报技术部、质检部门确认，并做好相关记录。
来料及加工过程中检查报告表如下：
品质异常联络单如下：
6.产品报废责任处理范围：
6.1人为造成的产品表面严重划伤；
6.2未按生产单加工操作而造成的产品报废；
6.3未按工艺规程、作业指导书加工操作而造成的产品报废；
6.4生产中工中其它失误引起的产品报废；
6.5非生产人员无意引起的产品报废。
7.产品报废责任视情节，按损失金额的10-20%赔偿。
8.产品报废批量损失5件以上，或损失金额在10000.00元以上的为质量事故。
第六条半成品检验管理
1.半成品是指加工组装好的窗扇、窗框组合件。
以及没有安装玻璃、胶条、毛条及五金配件门窗的扇、框组合件。
2.半成品的检验项目和要求依照公司内部检验标准进行，半成品的抽检基数为定货合同中的不同规格数量，抽检比例依照批量的大小分为3%-5%，大批量实行小比例，小批量实行大比例。
3.半成品检验必须件件合格，不合格的不得进行产品检验。
半成品的检验在技术部门指导下，由车间质检员进行。
检验表一式二份，一份报技术部门，一份车间质检部门存档。
第七条成品检验管理
1、幕墙门窗的成品检验既是加工厂对每批产品必须要进行的质量检验，也是更好的为用户提供产品质量保证。
成品检验标准如下：
1.1成品玻璃组件的尺寸及形状误差应符合规范和图纸要求，按规定，组件长宽尺寸误差要求应小于±1.5mm；对角线角度误差为：
对角线长小于2m时误差应小于±3mm，大于2m时误差应小于±3.5mm。
1.2结构密封缝边缘应平整光滑，饱满、无气泡、弧度、宽度一致、虚胶、凹陷等，缺陷总面积不得超过总注胶面积的2%，胶缝周边必须无沥胶保持清洁。
11.3成品玻璃组件应抽样作切胶实验，以进行粘接牢固试验和剥离试验，抽样方法为：
同一车间，同一工程生产的注胶产品每批抽查前10件抽查1件，20--50件抽查1件。
50—100件抽查1件，后每100件抽查1件。
按以上抽样方法抽检，如胶结牢固性试验和剥离试验有一件不合格，则加倍抽检，如仍有一件不合格，则此批产品视为不合格品，不得发货出厂。
2.成品玻璃组件的切胶检验，双组份应在注胶3天后进行，单组份应在注胶7天后进行。
切胶检验必须在注胶记录的相应栏内作详细记录，该记录的保存期是20年。
3、成品检验依照公司内部检验标准由加工厂质检部门按合同或按批量随机抽检5%，且不少于3樘。
当其中有一樘不符合要求时则应加倍抽检，其中仍有一樘不符合要求时，则应全部返修，复检合格后方可出厂。
4、产品出厂或入库时应附带合格证书。
5、产品检验记录一式三份，一份质检部门存档，一份交生产部，一份交用户（必要时）。
6、质检部门以产品检验记录为准，填写产品质量月、季、年度质量报表。
第八条产品出厂检验：
1.产品包装检验，是否有损，有无标识，如小心轻放、向上、易碎，产品质量保证书、合格证（详见附件二、三），并办理出货清单，检验、仓库、承运人三者签字。
2.汽车运输时，应垫木条衬纸，需装箱的产品应制作木箱。
3.装车时，应谨慎作业，打包带应检查有无破损，是否安全。
4.装车完毕，清理现场。
第九条产品售后服务管理规定
1.产品质量回访领导小组，组长由各公司总经理或加工厂厂长担任，组员有技术部、经营部、质检部门组成。
2.回访小组对交付使用的产品，每半年组织一次回访。
产品交付使用满一年时再进行第二次回访；回访时要认真征求用户对产品质量的意见，了解产品使用功能和质量情况，并指导如何维护。
3.对用户在回访中提出的问题，要认真填好回访单，并注明部位层次，限定处理时间，处理完后要找甲方或用户签字认可，为产品结算提供依据。
4.在保修期内，因施工造成的质量问题，对所发生的人工、材料费用，由施工单位负责；如因使用不当而发生的问题和处理费用，由甲乙双方协商解决。
5.用户在使用过程中，如发现质量问题反馈，质检部门或相关部门要应及时派人处理，保证用户满意。
6.派去售后维护的施工人员，必须思想素质好，技术水平高。
第十条质量事故管理规定
1.质量事故报告分级
1.1凡遇有以下质量事故，均属于“重大质量事故”，必须向各公司质量安全部直至总部质量安全部报告。
1.1.1由于产品质量低劣，用户要求索赔（五万元以上）；
1.1.2由于零部件的不合格，造成用户经济损失（五万元以上）；
1.1.3由于图纸工艺工装、材料和尺寸的差错，专检人员的错检、漏检而造成的成批报废或影响生产计划完成；
1.2次于“重大事故”的称为一般事故
2.质量事故的处理权限
2.1凡向质量安全部门报告的重大质量事故，应由生产部门负责人（厂长）或总工程师主持召开质量管理会议进行处理。
2.2一般质量事故由加工厂质检、技术部门组织处理。
3.质量事故处理程序
3.1由所在班组（部门）于事故发生后二日内向质检部门填写“质量事故处理报告单”，由质检部门调查、复核、确认后，提出处理意见。
3.2所有质量事故的处理均要做到“三不放过”，即原因不查清不放过，责任不明确不放过，改进措施不落实不放过。
4.质量事故处理办法
4.1所在班组（部门）及专检人员对质量事故隐瞒不报者，一经流入下道工序或用户手中，质检部门除追究当事者、专检人员责任外，有权对班组（部门）的质量考核指标扣分、扣奖。
4.2操作者未经首检而造成的质量事故，其废品损失应由操作者负责，并追究所在班组执行首检制不力者的责任，如专检人员首检误判合格，并有首极标记而使操作者产生成批事故者，首件废品由操作者负责，其余废品应由专检人员和操作者共同承担责任，
4.3首件经专检人员按图纸检验，确认合格，并做首检标记后，如操作者不按图纸、工艺不按首件质量标准加工造成的成批质量事故的损失，由操作者负全部责任。
第十一质量奖惩规定
1.获得行业质量评比优等奖或行业质量管理奖，奖励现金叁万元。
获得市级QC小组成果奖，奖励现金叁万元。
2.一般质量事故，处罚金额为经济损失的10%。
重大质量事故，处罚金额为经济损失的30%。
3.所有奖惩处理要有文字记录，批准手续齐全，并有存档。
第十二条幕墙门窗产品质量的管控附件
附件一：
《工艺流程图》
附件二：
《产品质量保证书》
附件三：
《合格证》
第十三条加工厂6S管理规定
（一）6S的定义及目的和实施要点：
:
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以
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