普通车床实习指导.docx
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普通车床实习指导
车床安全文明操作规程
1、工作时应穿好工作服，戴好防护眼镜；女生应戴好工作帽并把长发塞进工作帽内。
2、禁止穿背心、裙子、短裤及戴围巾、穿拖鞋或高跟鞋进入技能训练场地。
3、工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。
工件夹紧后，卡盘扳手应随手拿下。
4、不准戴手套操作车床或测量工件。
5、禁止用手刹住转动着的卡盘。
6、操作车床时必须集中精神，不允许擅自离开正在转动的车床或做与工作无关的事情。
7、棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，防止甩弯后伤人。
8、注意手、衣服不要靠近回转中的机件。
头不能离工件太近，以防铁屑溅入眼内。
9、车床运转时，不准测量工件和用手摸工件的表面，严禁用布擦拭回转中的工件。
10、清除铁屑时，应用专用的钩子清除，不准直接用手清除。
11、操作中车床若出现异常现象，应立即停车报告老师。
12、爱护刀具、工具、量具，并正确使用。
13、爱护机床和车间其他设备、设施。
车床主轴箱盖上不能放置工具、毛坯等。
14、刀具、工具、量具不可随意乱放，以免损坏和丢失。
15、不允许在卡盘或车床导轨上敲击或校直工件。
16、工作地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，防止绊倒。
17、工作结束后应认真擦拭车床、工具、量具和其他附件并按规定加注润滑油，将床鞍摇至床尾一端。
18、清扫工作场地，关闭电源。
基础知识
一、车削的基本内容
车削是工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
在车床上可以加工各种不同形状上的回转表面，如内外圆柱面、圆锥面、成形面、各种螺纹、端面、台阶面、切槽、切断和表面修饰加工等。
二、车床主要部分名称和用途
图1
1、卡盘2、主轴箱3、交换齿轮箱4、进给箱5、身脚6、纵操杆7、光杠8、丝杠
9、床身10、溜板箱11、尾座12、照明灯13、冷却装置14、刀架15、床鞍16、导轨
1、主轴箱——（床头箱）支撑主轴并带动工件作回转运动。
箱内装有齿轮、轴等零件，组成变速传动机构，变换箱外手柄位置，可使主轴得到多种不同转速。
2、进给箱——（走刀箱）是进给传动系统的变速机构。
它把交换齿轮箱传递来的运动，经过变速后传递给丝杠或光杠，以实现各种螺纹的车削或机动进给。
3、交换齿轮箱——（挂轮箱）用来将主轴的回转运动传递到进给箱。
更换箱内的齿轮，配合进给箱变速机构，可以得到车削各种螺距的螺纹的进给运动；并满足车削时对不同纵、横向进给量的需求。
4、溜板箱——（拖板箱）接受光杠或丝杠传递的运动，驱动床鞍和中、小滑板及刀架实现车刀的纵、横向进给运动。
溜板箱上装有一些手柄和按钮，可以方便地操纵车床、来选择诸如机动、手动、车螺纹等运动。
5、床身——是车床的大型基础部件，精度要求很高，用来支撑和连接车床的各个部件。
床身上面有两条精确的导轨，床鞍和尾座可沿着导轨移动。
6、刀架部份——由床鞍、两层滑板和刀架体共同组成。
用于装夹车刀并带动车刀作纵、横向运动。
7、尾座——安装在床身导轨上，并可沿导轨纵向移动，以调整其工作位置。
尾座主要用来安装后顶尖，以支撑较长的工件，也可以安装钻头、铰刀等切削刀具进行孔加工。
三、卧式车床的传动系统
卧式车床的传动系统
四、车床型号
例：
我们实习车间的普通车床的型号：
C6132A
五、车床基本操作
1、车床启动操作
（1）、检查车床各变速手柄是否处于有挡位置，操纵杆是否处于停止状态，急停开关是否处于断开状态，确认无误后合上车床电源总开关。
（2）、向上提起进给箱右侧的操纵杆手柄，主轴正转；操纵杆手柄回到中间位置，主轴停止转动；操纵杆手柄下压，主轴反向转动。
（3）、主轴正、反转的转换要在主轴停止转动后才可以进行，避免因连续转换操作使瞬间电流过大而发生电器故障。
（4）、机床停止后按下进给箱上的红色按钮。
2、主轴箱的变速操作
车床主轴变速是通过改变主轴箱正面上A、B手柄的位置来控制。
A手柄有两个档位，B手柄有三个档位；每个档位有2级转速，由右下角的开关控制（图2所示），所以主轴共有12级转速。
主轴箱左下角的手柄是用于加工螺纹的左、右旋向变换；向下是加工右向螺纹，向上是加工左向螺纹（图2所示）。
主轴变速操作练习：
调整主轴转速分别为48r/min、175r/min和400r/min，确认后启动车床并观察。
注意事项：
主轴转速调整时必须是在主轴完全停止的情况下进行。
操作提示：
在调整主轴转速时必须左手操作手柄，右手转动卡盘，一边转动卡盘一边变换手柄的位置，这样能比较顺利地变换手柄的位置。
1234
1、螺纹换向手柄
2、主轴变速A手柄
3、主轴变速B手柄
4、主轴变速调级开关
图2
3、溜板部分操作
溜板部分实现车削时绝大部分的进给运动；床鞍及溜板箱作纵向移动，中滑板作横向移动，小滑板可作纵向或斜向移动。
进给运动的手动和机动进给两种方式。
（1）、床鞍及溜板箱的纵向移动是由溜板箱正面左侧的大手轮控制。
顺时针转动手轮时，床鞍向右运动；逆时针方向转动手轮时，床鞍向左运动。
手轮轴上的刻度盘圆周等分一定的格数，手轮每转过1小格，床鞍纵向移动1mm或0.5mm。
（2）、中滑板的横向移动是由中滑板手柄控制。
中滑板上的刻度盘圆周等分80小格，手柄每转动1小格，中滑板横向移动0.05mm，工件就会车小0.1mm。
（3）、小滑板在小滑板手柄控制下可作短距离的移动。
小滑板上的刻度盘圆周等分50小格，手柄每转动1小格，中滑板横向移动0.05mm。
小滑板的分度盘在刀架需斜向进给车削短圆锥体时，可顺时针或逆时针地在90°范围内偏转所需角度，调整时，先松开锁紧螺母，转动小滑板至所需角度位置后，再锁紧螺母将小滑板固定。
（4）、使用溜板箱右侧的手柄可以实现机动进给。
向下压时，床鞍向左移动；向前推时，中滑板横向进给。
（5）、溜板箱正面右侧有一开合螺母操作手柄，用于控制溜板箱与丝杠之间的运动联系。
车削非螺纹表面时，开合螺母位于上方；车削螺纹时，顺时针方向扳下开合螺母手柄，使开合螺母闭合并与丝杠啮合，将丝杠的运动传递给溜板箱，使床鞍按预定的螺距（或导程）作纵向进给。
车完螺纹应立即将开合螺母手柄扳回原位。
操作练习：
（1）、用左手摇动大手轮，右手同时摇动中滑板手柄，纵、横向快速趋近和快速退离工件。
（2）、利用大手轮刻度盘刻度使床鞍纵向移动50mm、100mm；利用中滑板刻度盘刻度使刀架横向进刀0.5mm、1.25mm。
注意消除丝杠的间隙。
（3）、用自动进给手柄作床鞍的纵向进给和中滑板的横向进给的机动进给练习。
4、进给箱的变速操作
C6132A型车床进给箱正面有两个手柄，每个手有两档，每档有不同的级数，左侧的手柄里面是数字分别：
1~7，外面是字母分别：
A~F。
右侧的手柄里面是罗马数字分别：
Ⅰ~Ⅳ，外面是字母分别：
S和M。
变换手柄的位置可以得到不同的进给量或螺距。
根据加工要求调整所需的螺距或进给量时，可通过查找进给箱油池上的调配表来确定各个手柄的具体位置。
进给箱变速操作练习：
（1）、确定选择纵向进给量为0.46mm/r，横向进给量为0.20mm/r时的手柄位置，并调整。
（2）、确定车削螺距分别为1mm、1.5mm、2mmr的普通螺纹时，进给箱上手柄的位置，并调整。
注意事项：
变换手柄位置时可用手轻轻转动卡盘或在较低转速的情况下进行，这样可以比较顺利地调整。
5、车刀的装夹
（1）、在装夹各类车刀及其他刀具前，一定要把刀柄、刀杆等擦拭干净。
（2）、刀尖必须严格对准工件的回转中心。
车削台阶车刀的主偏角必须大于或等于90°，切断刀的主刀刃中心线要与工件轴线垂直。
（3）、刀具装夹后，应利用对刀装置或试切等检查其正确性。
（4）、车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般伸出长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。
（5）、装夹刀具时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
正确图3错误
6、工件的装夹
（1）、毛坯的长度应是零件的总长加上20mm~30mm。
（2）、用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径≤30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径＞30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
否则需要用后顶尖支顶。
（3）、使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减小振动。
六、技能训练
车削工件一般分粗车和精车。
粗车的目的是切除加工表面的绝大部分的加工余量。
粗车时，对加表面没有严格的要求，只需留有一定的半精车余量（1~2mm）和精车余量（0.1~0.5mm）即可。
粗车时采用大的切削深度和大的进给量，而切削速度不是很高。
精车是指车削的末道加工，加工余量不，主要考虑的是保证加工精度和加工表面质量。
一般将车刀磨得锋利，选择较高的切削速度，而进给量则选得小些，以减小表面粗糙度值。
加工实例：
准备工作：
图4
（1）、安装90°偏刀和切断刀
（2）、装夹工件，用三爪卡盘夹住工件外圆长度50mm左右。
（3）、调整主轴转速=400r/min，进给量0.20mm/r
1、车端面（如图5所示）
（1）、启动车床，
（2）、将切断刀转动15度左右，
（3）、移动床鞍控制切削深度，
（4）、摇动中滑板手柄作横向进给，粗车端面至中心。
操作提示：
机动进给车削至接近工件中心（横向），改用手动进给车至工件中心，然后退刀。
2、车外圆
（1）、选择90°偏刀
（2）、对刀使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。
然后反向摇动床鞍手轮（此时中滑板手柄不能动），使车刀离开工件3~5mm。
（图6所示）
（3）、进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板是刻度盘进行控制和调整。
（图7所示）
（4）、试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀在纵向进给切削工件3~5mm左右时，纵向快速退出车刀，停车测量。
（图8所示）根据测量结果，相应调整切削深，留余量进行精加工。
操作提示：
停车后进行的每一项操作都必须关上急停开关（进给箱右上角红色的按钮）
纵向退刀
纵向退刀
对刀进刀试切
图6（对刀）图7（进刀）图8（试切外圆）
3、倒角
切断刀转动45°，把主刀刃对准工件需要进行倒角的地方，转动中滑板横向进给。
（图9所示）
4、切断
（1）、用钢直尺或游标卡尺量取长度（图10所示），
（2）、采用左右借刀法将工件切断，左右借刀法是指切断刀在工件轴线方向反复地往返移动，随之两侧径向进给，直至工件被切断（图10所示）。
操作提示：
在没有完全切断前利用切断刀加工左边的倒角，方法（如图11所示）。
图10图11图12
5、车台阶
台阶的车削方法：
车削台阶工件，一般分粗车和精车
粗车时，台阶的长度除第一级台阶的长度因留精车余量而略短外，采用链接式标注的其余各级台阶的长度可以车至规定要求。
精车时，通常在机动进给精车外圆至接近台阶处时，改为手动进给替代机动进给。
当车至台阶面时，变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面，以确保其对轴线的垂直度要求。
台阶长度尺寸的控制方法：
（1）刻线法：
先用钢直尺或游标卡尺量出台阶的长度尺寸，然后用车刀刀尖在台阶的所在位置车刻出一圈细线，按刻线痕车削（如图12所示）。
（2）手轮刻度盘控制法
C3123A型车床溜板箱的纵向进给手轮刻度盘1小格，相当于0.5mm或1mm，利用手柄转过的格数可控制台阶的长度。
切断时容易产生的问题
被切断工件的平面产生凹凸不平的原因；
（1）切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致，造成切断中让刀，使工件平面产生凹凸。
（2）切断刀安装歪斜或副刀刃没有磨直。
切断时产生振动的原因；
（1）切断时转速过高，进给量过小。
（2）切断的棒料太长，在离心力的作用下产生振动。
（3）切断刀远离工件支撑点或切断刀伸出过长。
切断刀折断的原因；
（1）工件装夹不牢靠，切割点远离卡盘，在切削力作用下，工件被抬起，造成切断刀折断。
（2）切断时排屑不畅，切屑堵塞，使切断刀切削部分载荷增大，造成折断。
（3）切断刀装夹与工件轴线不垂直，主刀刃与工件回转中心不等高。
（4）切断刀前角过大，切削时进给量过大。
6、车三角形螺纹
牙型深度的计算公式：
h1=0.65×P
举例：
M16h1=0.65×P=0.65×2=1.3mm
如何车削三角形螺纹?
提示：
螺纹的加工方法有很多，在专业生产中多采用滚压螺纹，轧螺纹和搓螺纹一系列的先进加工方法，而在一般的机械加工中，通常采用直进法、左右车削法、斜进法等方法。
螺纹车削方法及应用
（直进法）（左右车削法）（斜进法）
图13
1、直进法适合螺距小的（P<2mm）粗加工、精加工；高速、低速切削
2、左右车削法适合螺距大的（P>2mm）粗加工、精加工；低速切削
3、斜进法适合螺距大的（P>2mm）粗加工；低速切削
低速直进法车削三角形外螺纹
选择较低的主轴转速（100~160r/min），开车并移动螺纹车刀，使刀尖与工件外圆轻微接触，将床鞍向右移动退出工件端，记住中滑板刻度读数或将中滑刻度盘调零。
使中滑板径向进给0.05mm左右，压下开合螺母，使车刀刀尖在工件表面车出一条螺纹线痕，当螺纹车刀车削到退刀槽内时，快速转动中滑板横向退出车刀，同时压下操纵杆，使车床主轴反转，机动退回床鞍到起始位置，停车。
用钢直尺或游标卡尺检查螺距确认正确无误后（如图15所示），开始车螺纹。
车螺纹时，第一次进刀的背吃刀量可适当大些，以后每次车削时，背吃刀量逐渐减少（如下表所示），经多次车削后使切削深度等于牙型深度后，停车检查螺纹是否合格。
操作提示：
中滑板的横向退出要快，操作中滑板手柄和操纵杆动作要协调一致。
例如：
M16P=2直径：
1.3×2=2.6mm
刀次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
转动格数
6
5
4
3
2
1
1
1
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
车削路线：
（如图14）
图14图15
车削三角形螺纹的进退刀路线：
（如图14）
（1）进刀→
（2）车削（正转）→（3）退刀（停车）→（4、5）反车，退回到进刀点（循环车削到螺纹深度为止）
注意事项:
1、车螺纹时思想要集中，特别是初学者在开始练习时，主轴转速不宜过高。
2、注意不可将中滑板手柄多摇进一圈，否则会造成车刀刀尖崩刃或损坏工件。
3、不能用手或布等其他东西去擦正在转动螺纹表面，特别内孔较小的内螺纹，防止发生缠绕事故。
4、车削到退刀槽时必须及时退刀，否则会发生刀尖崩刃、工件顶弯等事故。
5、低速精车螺纹时，最后几刀采取微量进给或无进给车削，以车光螺纹侧面。
6、刀尖出现积屑瘤时应及时清除
名称
小台阶轴
单位
湛江机电学校
工序号
工步号
加工步骤
刀具
1
1
用三爪卡盘夹住工件外圆长60~70mm，校正并夹紧。
2
粗、精车右端面
切断刀
3
粗车外圆ø20.5mm，长45mm。
外圆刀
4
粗车外圆ø16.5mm，长20mm。
5
精车外圆ø20mm、长40mm，精车ø16mm；长20mm
6
右端面倒角2×45°
切断刀
7
切断，留余量长41mm。
2
1
调头夹住ø16mm外圆。
2
粗、精车左端面，控制长度40mm。
切断刀
3
左端面倒角2×45°
名称
三级台阶轴
单位
湛江机电学校
工序号
工步号
加工步骤
刀具
1
1
用三爪卡盘夹住工件外圆长60~70mm，校正并夹紧。
2
粗、精车右端面
切断刀
3
粗车外圆ø20.5mm，长45mm。
外圆刀
4
粗车外圆ø16.5mm，长25mm。
5
粗车外圆ø15.5mm，长13mm。
6
精车外圆ø20±0.1mm、长45mm，精车ø16±0.1mm；长25±0.1mm;精车ø12±0.1mm,长13±0.1mm
7
右端面倒角1×45°
切断刀
8
切断，留余量长41mm。
2
1
调头夹住ø16mm外圆。
2
粗、精车左端面，控制长度40±0.1mm。
切断刀
3
左端面倒角1×45°
名称
螺栓
单位
湛江机电学校
工序号
工步号
加工步骤
刀具
1
1
用三爪卡盘夹住工件外圆长60~70mm，校正并夹紧。
2
粗、精车右端面
切断刀
3
粗车外圆ø20.5mm，长45mm。
外圆刀
4
粗车外圆ø16.5mm，长30mm。
5
粗车外圆ø15.6~ø15.8mm，长25mm。
6
精车外圆ø20±0.05mm、长45mm，精车ø16mm；长30mm;
7
右端面倒角1×45°
切断刀
8
切槽，控制尺寸宽5mm，深1.5mm。
9
低速车削M16螺纹
螺纹刀
10
切断，留余量长41mm。
切断刀
2
1
调头夹住ø16mm外圆。
2
粗、精车左端面，控制长度40mm。
切断刀
3
左端面倒角1×45°
名称
切槽练习件
单位
湛江机电学校
工序号
工步号
加工步骤
刀具
1
1
用三爪卡盘夹住工件外圆长50~60mm，校正并夹紧。
2
粗、精车右端面
切断刀
3
粗车外圆ø20.5mm，长35mm。
外圆刀
4
粗、精车槽，控制尺寸定位10±0.05mm,槽宽10±0.1mm，直径ø16±0.1mm；
切断刀
5
精车外圆ø20±0.1mm、长35mm，
外圆刀
6
右端面倒角1×45°
切断刀
7
切断，留余量长31mm。
2
1
调头夹住ø20mm外圆。
2
粗、精车左端面，控制长度30±0.1mm。
切断刀
3
左端面倒角1×45°
名称
综合练习件
单位
湛江机电学校
工序号
工步号
加工步骤
刀具
1
1
用三爪卡盘夹住工件外圆长70~80mm，校正并夹紧。
2
粗、精车右端面
切断刀
3
粗车外圆ø20.5mm，长55mm。
粗车外圆ø17.7，长20mm。
外圆刀
4
粗、精车槽，控制尺寸定位10±0.1mm,槽宽10±0.1mm，直径ø16±0.1mm；
切断刀
5
车螺纹退刀槽
6
精车外圆ø20±0.1mm，
外圆刀
7
倒右边二个1×45°角
切断刀
8
粗、精车M18螺纹
螺纹刀
9
切断，留余量长51mm。
切断刀
2
1
调头夹住ø20mm外圆。
2
粗、精车左端面，控制长度50±0.1mm。
切断刀
3
左端面倒角1×45°
升级会员 