燃气中压常用要求规范.docx
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燃气中压常用要求规范
中压管道常用规和标准手册
燃气管道安全间距
地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道间的水平净距〔m〕
项目
地下燃气管道
低压
＜
中压
次高压
B≤
A≤
B
A
建筑物的
根底
-
-
外墙面〔出地面处）
-
-
-
给水管
污水、雨水排水管
电力电缆
〔含电车电缆〕
直埋
在导管
通信电缆
直埋
在导管
其他燃气管道
DN≤300mm
DN＞300mm
热力管
直埋
在管沟〔至外壁〕
电杆〔塔〕根底
≤35KV
＞35KV
5.0
通讯照明电杆〔至电杆中心〕
铁路路堤坡脚
有轨电车钢轨
街树〔至树中心〕
地下燃气管道与构筑物或相邻管道之间垂直间距〔m〕
项目
地下燃气管道
〔当有套管时，以套管计〕
给水管、排水管或其它燃气管道
热力管的管沟底〔或顶〕
电缆
直埋
在导管
铁路轨底
有轨电车轨底
调压站〔含调压柜〕与其他建筑物、构筑物的水平京局、净距
设置形式
调压装置入口燃气压力级制
建筑物外墙面
重要公共建筑物
铁路
〔中心线〕
城镇道路
公共电力变配电柜
地上单独建筑
高压〔A〕
高压〔B〕
次高压〔A〕
次高压〔B〕
中压〔A〕
中压〔B〕
调压柜
次高压〔A〕
次高压〔B〕
中压〔A〕
中压〔B〕
地下单独建筑
中压〔A〕
-
中压〔B〕
-
地下调压箱
中压〔A〕
-
中压〔B〕
-
燃气管道和电气设备、相邻管道之间的净距
管道和设备
与燃气管道的净距〔cm〕
平行敷设
交叉敷设
电气设备
明装的绝缘电线或电缆
25
10〔注〕
暗装的或放在管子中的绝缘电线
5〔从所作的槽或管子的边缘算起〕
1
电压小于1000V的裸露电线导电局部
100
100
配电盘或配电箱
30
不允许
相邻管道
应保证燃气关和相邻管道的安装、安全维护和修理
2
注：
当明装电线与燃气管道交叉净距小于10cm时，电线应加绝缘套管。
绝缘套管的两端应各伸出燃气管道10cm。
液化气钢瓶型号规格介绍
型号
钢瓶直径（mm）
公称容积（L）
钢瓶主体材质牌号
设计壁厚（mm）
名义壁厚（mm）
最大充装量（kg）
钢瓶重量（kg）
钢瓶高度
备注
200
HP295
2
305
YSP12
244
12
HP295
2
≤5
7
430
314
HP295
3
13
526
314
HP295
3
680
YSP118
400
118
HP325
47
1200
气相和液相
260
HP295
≤3
295
典型出口规格
294
HP295
≤6
334
典型出口规格
294
HP295
3
≤11
15
595
典型出口规格
314
HP295
3
16
610
典型出口规格
314
HP295
≤15
675
典型出口规格
YSP108
374
108
HP295
≤45
38
1216
典型出口规格
液化气价格：
14.5KG/2.354〔密度〕*21元/m³〔价格〕=129元〔桶〕
³=1KG〔转为气态〕
³
³天然气1m³
管道燃气每小时流量：
πr²〔m〕*流速*时间〔s〕*10³=每小时流量〔m³〕
PE80管重量表
外径
SDR33
SDR21
SDR17
SDR11
壁厚
重量〔kg／米〕
壁厚
重量〔kg／米〕
壁厚
重量〔kg／米〕
壁厚
重量〔kg／米〕
壁厚
重量〔kg／米〕
20
25
32
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
10#-20#无缝钢管常用规格理论重量表
序号
管材名称与规格
单位
重量
序号
管材名称与规格
单位
重量
1
无缝钢管φ20*2
kg/m
28
无缝钢管φ108*4
kg/m
2
无缝钢管φ
kg/m
29
无缝钢管φ
kg/m
3
无缝钢管φ20*3
kg/m
30
无缝钢管φ108*5
kg/m
4
无缝钢管φ25*2
kg/m
31
无缝钢管φ133*4
kg/m
5
无缝钢管φ
kg/m
32
无缝钢管φ
kg/m
6
无缝钢管φ25*3
kg/m
33
无缝钢管φ133*5
kg/m
7
无缝钢管φ
kg/m
34
无缝钢管φ
kg/m
8
无缝钢管φ32*3
kg/m
35
无缝钢管φ159*5
kg/m
9
无缝钢管φ
kg/m
36
无缝钢管φ159*6
kg/m
10
无缝钢管φ
kg/m
37
无缝钢管φ219*6
kg/m
11
无缝钢管φ38*3
kg/m
38
无缝钢管φ219*7
kg/m
12
无缝钢管φ
kg/m
39
无缝钢管φ219*8
kg/m
13
无缝钢管φ45*3
kg/m
40
无缝钢管φ245*7
kg/m
14
无缝钢管φ
kg/m
41
无缝钢管φ245*8
kg/m
15
无缝钢管φ45*4
kg/m
42
无缝钢管φ245*9
kg/m
16
无缝钢管φ57*3
kg/m
4
43
无缝钢管φ273*7
kg/m
17
无缝钢管φ
kg/m
44
无缝钢管φ273*8
kg/m
18
无缝钢管φ57*4
kg/m
45
无缝钢管φ273*9
kg/m
19
无缝钢管φ60*3
kg/m
46
无缝钢管φ325*8
kg/m
20
无缝钢管φ
kg/m
47
无缝钢管φ325*9
kg/m
21
无缝钢管φ60*4
kg/m
48
无缝钢管φ325*10
kg/m
22
无缝钢管φ
kg/m
49
无缝钢管φ377*8
kg/m
23
无缝钢管φ76*4
kg/m
50
无缝钢管φ377*9
kg/m
24
无缝钢管φ
kg/m
51
无缝钢管φ377*10
kg/m
25
无缝钢管φ
kg/m
52
无缝钢管φ426*8
kg/m
26
无缝钢管φ89*4
kg/m
53
无缝钢管φ426*9
kg/m
27
无缝钢管φ
kg/m
54
无缝钢管φ426*10
kg/m
无缝钢管与焊接钢管计算公式：
Cm=0.02466*δ*（D-δ）
注
Cm--每米重量〔kg/m〕
注
b--宽度〔mm〕
1
Cm2--每平方米重量〔kg/m2〕
h--高度〔mm）
2
D--直径或管外径〔mm〕
δ--厚度〔mm〕
3
直径
理论重量〔kg/m〕
直径
理论重量〔kg/m〕
4
英制〔in）
镀锌钢管
焊接钢管
英制〔in）
镀锌钢管
焊接钢管
5
DN15
DN65
6
DN20
DN80
7
DN25
DN100
8
DN32
DN125
9
DN40
DN150
10
DN50
管道安装完毕后应依次进展管道吹扫、强度试验和严密性试验。
吹扫要求
球墨铸铁管道、聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道，可采用气体吹扫。
公称直径大于或等于100mm的钢质管道，宜采用清管球进展清扫。
吹扫气体流速不宜小于20m/s。
吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径应符合下表的规定。
吹扫口直径〔mm〕
末端管道公称直径
DN＜150
150≤DN≤300
DN≥350
吹扫口公称直径
与管道同径
150
250
每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，宜分段吹扫。
当管道长度在200m以上，且无其它管段或储气容器可利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度不足200m，可采用管道自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道的两端。
当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min靶上无铁锈、尘土等其它杂物为合格。
管道吹扫应符合如下要求：
1 吹扫围的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。
2 管道安装检验合格后，应由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。
3 应按主管、支管、庭院管的顺序进展吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。
4 吹扫管段的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。
5 吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。
6 吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa。
7 吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。
8 吹扫合格设备复位后，不得再进展影响管清洁的其它作业。
清管球清扫应符合如下要求：
1 管道直径必须是同一规格，不同管径的管道应断开分别进展清扫。
2 对影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。
3 清管球清扫完成后，应按本规第12.2.3第5款条进展检验，如不合格可采用气体再清扫至合格。
强度试验要求
强度试验前应具备如下条件：
1试验用的压力计与温度记录仪应在校验有效期。
2试验方案已经批准，有可靠的通讯系统和安全保障措施，已进展了技术交底。
3管道焊接检验、清扫合格。
4埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。
管道应分段进展压力试验，试验管道分段最大长度宜按下表执行。
管道试压分段
设计压力PN〔MPa〕
试验管段最大长度〔m〕
PN≤
1000
＜PN≤1.6
5000
＜PN≤
10000
管道试验用压力计与温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。
试验用压力计的量程应为试验压力的～2倍，其精度不得低于级。
强度试验压力和介质应符合下表的规定。
强度试验压力和介质
管道类型
设计压力PN
〔MPa〕
试验介质
试验压力
〔MPa〕
钢管
PN＞0.8
清洁水
PN
PN≤0.8
压缩空气
PN且≮
球墨铸铁管
PN
1.5PN且≮
钢骨架聚乙烯复合管
PN
PN且≮
聚乙烯管
PN〔SDR11〕
1.5PN且≮
PN〔SDR17.6〕
1.5PN且≮
水压试验时，试验管段任何位置的管道环向应力不得大于管材标准屈服强度的0.9倍。
架空管道采用水压试验前，应核算管道与其支撑结构的强度，必要时应临时加固。
试压宜在环境温度5ºC以上进展，否如此应采取防冻措施。
水压试验应符合国家现行标准《液体石油管道压力试验》GB/T16805的有关规定。
进展强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50％，应进展初检，如无泄漏、异常，
继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。
水压试验合格后，应与时将管道中的水放〔抽〕净，并按本规第的要求进展吹扫。
经分段试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验合格后，可不再进展强度试验。
严密性试验要求
严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进展。
试验用的压力计应在校验有效期，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度等级、最小分格值与表盘直径应满足下表的要求。
试压用压力表选择要求
量程〔MPa〕
精度等级
最小表盘直径〔mm〕
最小分格值〔MPa〕
0～
150
0～1.0
150
0～
150
0～
200
0～4.0
200
0～6.0
250
0～10
250
严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足如下要求：
1设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。
2设计压力大于或等于5kPa时，MPa。
MPa的管道试压，压力缓慢上升至0.3倍和0.6倍试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。
管压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。
严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时纪录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。
修正压力降应按下式确定：
式中：
——修正压力降〔Pa〕；
H1、H2——试验开始和完毕时的压力计读数〔Pa〕；
B1、B2——试验开始和完毕时的气压计读数〔Pa〕；
t1、t2——试验开始和完毕时的管介质温度〔℃〕。
所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进展复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件与其与管道的连接处，不漏为合格。
工程竣工验收要求
工程竣工验收应以批准的设计文件、国家现行的有关技术标准与验收规、施工承包合同〔协议〕、工程施工许可文件和本规为依据。
工程竣工验收的根本条件应符合如下要求：
1完成工程设计和合同约定的各项容。
2施工单位在工程完工后对工程质量自检合格，并提出《工程竣工报告》。
3工程资料齐全。
4 有施工单位签署的工程质量保修书。
5 监理单位对施工单位的工程质量自检结果予以确认并提出《工程质量评估报告》。
6 工程施工中，工程质量检验合格，检验记录完整。
竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，工程完工后应与时作好整理和移交工作。
整体工程竣工资料宜包括如下容：
1 工程依据文件：
1 工程项目建议书、申请报告与审批文件、批准的设计任务书、初步设计、技术设计文件、施工图和其它建设文件；
2 工程项目建设合同文件、招投标文件、设计变更通知单、工程量清单等；
3 建设工程规划许可证、施工许可证、质量监视注册文件、报建审核书、报建图、竣工测量验收合格证、工程质量评估报告。
2 交工技术文件：
1 施工资质证书；
2 图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单〔图〕、施工组织设计等；
3 开工报告、工程竣工报告、工程保修书等；
4 重大质量事故分析、处理报告；
5 材料、设备、仪表等的出厂的合格证明，材质书或检验报告；
6 施工记录：
隐蔽工程记录、焊接记录、管道吹扫记录、强度和严密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装调试记录等；
7 竣工图纸：
竣工图应反映隐蔽工程、实际安装定位、设计中未包含的项目、燃气管道与其它市政设施特殊处理的位置等。
3 检验合格记录：
1 测量记录；
2 隐蔽工程验收记录；
3 沟槽与回填合格记录；
4 防腐绝缘合格记录；
5 焊接外观检查记录和无损探伤检查记录；
6 管道吹扫合格记录；
7 强度和严密性试验合格记录；
8 设备安装合格记录；
9 储配与调压各项工程的程序验收与整体验收合格记录；
10 电气、仪表安装测试合格记录；
11 在施工中受检的其它合格记录。
工程竣工验收应由建设单位主持，可按如下程序进展：
1 工程完工后，施工单位按本规第12.5.2的要求完成验收准备工作后，向监理部门提出验收申请。
2 监理部门对施工单位提交的《工程竣工报告》、竣工资料与其它材料进展初审，合格后提出《工程质量评估报告》，并向建设单位提出验收申请。
3 建设单位组织勘察、设计、监理、与施工单位对工程进展验收。
4 验收合格后，各部门签署验收纪要。
建设单位与时将竣工资料、文件归档，然后办理工程移交手续。
5 验收不合格应提出书面意见和整改容，签发整改通知，限期完成。
整改完成后重新验收。
整改书面意见、整改容和整改通知编入竣工资料文件中。
工程验收应符合如下要求：
1 审阅验收材料容，应完整、准确、有效。
2 按照设计、竣工图纸对工程进展现场检查。
竣工图应真实、准确，路面标志符合要求。
3工程量符合合同的规定。
4设施和设备的安装符合设计的要求，无明显的外观质量缺陷，操作可靠，保养完善。
5对工程质量有争议、投诉和检验屡次才合格的项目，应重点验收，必要时可开挖检验、复查。
试验与验收要求
燃气管道穿〔跨〕越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路时，应单独进展试压。
管道吹扫、强度试验与中高压管道严密性试验前应编制施工方案，制定安全措施，确保施工人员与附近民众与设施的安全。
试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。
在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压完毕前，所有人员不得靠近试验区。
人员离试验管道的安全间距可按下表确定。
安全间距
管道设计压力〔MPa〕
安全间距〔m〕
＞
6
～
10
～
20
管道上的所有堵头必须加固牢靠，试验时堵头端严禁人员靠近。
吹扫和待试验管道应与无关系统采取隔离措施，与已运行的燃气系统之间必须加装盲板且有明显标志。
试验前应按设计图检查管道的所有阀门，试验段必须全部开启。
在对聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道吹扫与试验时，进气口应采取油水别离与冷却等措施，确保管道进气口气体枯燥，且其温度不得高于40℃；排气口应采取防静电措施。
试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进展处理，处理合格后应重新试验。
管道、设备的装卸、运输和存放要求
1．管材、设备装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。
2．管材、设备运输、存放时的堆放高度、环境条件〔湿度、温度、光照等〕必须符合产品的要求，应防止曝晒和雨淋。
3．运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，防止相互碰撞。
4．运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，并应防止接触可能损伤管道、设备的油、酸、碱、盐等类物质。
5．聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度的具有保护管道防腐层免受损伤的绳索〔带〕。
6．管道、设备入库前必须查验产品质量合格文件或质量保证文件等，并妥善保管。
7．管道、设备宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚。
8．应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。
9．管道、设备应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑物必须结实，直管道等长物件应作连续支撑。
10．对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其它材料和设备做侧支撑体。
钢质管道与管件的防腐要求
管道防腐层的预制、施工过程中所涉与到的有关工业卫生和环境保护，应符合国家现行标准《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》GB7693的规定。
管材防腐宜统一在防腐车间〔场、站〕进展。
管材与管件防腐前应逐根进展外观检查和测量，并应符合如下规定：
1钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。
2焊缝外表应无裂纹、夹渣、重皮、外表气孔等缺陷。
3管材外表局部凹凸应小于2mm。
4管材外表应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。
防腐前应对防腐原材料进展检查，有如下情况之一者，不得使用：
1无出厂质量证明文件或检验证明；
2出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；
3无说明书、生产日期和储存有效期。
防腐前钢管外表的预处理应符合国家现行标准《涂装前钢材外表预处理规》SY/T0407和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。
管道宜采用喷〔抛〕射除锈。
除锈后的钢管应与时进展防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。
经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。
防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。
防腐层未实干的管道，不得回填。
做好防腐绝缘涂层的管道
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