管道施工方案通用.docx
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管道施工方案通用
管道施工方案
Q/CNPC-WSHSa0601－2000
编制：
李智
审核：
姚会昌
批准：
于江臣
乌鲁木齐石油化工总厂设备安装公司
2001-01-01批准2000-01-01实施
1.总则
1.0.1.本安装方案适用于乌石化总厂3万吨/年甲醛装置项目管道安装的施工及验收。
l.0.2.工业管道应按设计文件指定的标准或施工及验收规范进行分级。
1.0.3.管道的施工按设计文件执行，设计修改或材料代用必须经原设计部门批准。
1.0.4.管道的施工除执行本方案的规定外，尚应执行国家现行的有关标准、规范的规定。
1.0.5.从事管道施工的焊工及无损检测人员，必须按有关规定取得相应级别的资格证书。
2.应遵循的规范、标准★
1.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97
2.《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501－1997
3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
4.《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJl26－89
5.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229－91
6.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》SH3085－97
7.《给水排水管道施工及验收规范》GB50268－97
3.施工准备
3.1.一般规定
3.1.1.管道工程在施工前应做好准备工作，准备工作包括下列内容：
a.技术准备；
b.施工现场准备；
c.物资（工程材料、耗用材料、施工机具、劳动护具等）准备；
d.施工队伍准备。
3.1.2.管道施工准备工作应按下列程序进行：
a.熟悉审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；
b.摸清工程内容、工程量和工作量；
c.组织进行焊接工艺试验与评定；
d.编制施工技术方案，并及时组织进行技术交底；
e.准备施工机具；
f.组织施工队伍、培训有关人员；
g.合理布置施工平面，接通水、电、气（汽），保证施工道路畅通，其它临时设施完备。
3.1.3.施工应具备下列条件：
a.设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经审定；
b.施工方案已经有关部门批准；
c.资源配置及施工现场环境满足要求；
d.施工人员已经过必要的培训或技术交底。
4.土方工程
4.1.一般规定
4.1.1.埋地管道施工一般应按下列流程图进行：
4.1.2.施工单位应作好管沟开挖前的一切准备工作，并会同建设、设计及其它有关单位共同核对有关地下管线及构筑物的资料，必要时开挖深坑核实。
4.1.3.建设单位与有关单位协商处理施工区域内有碍施工的已有建筑物、构筑物、管路、沟渠、管线、树木等拆迁事宜。
4.1.4.管沟必须按设计图放线。
4.1.5.雨季施工时，应采取排水措施，及时清除沟内积水。
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4.2.土方开挖
4.2.1.土方施工中为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技术措施，应取得建设单位的同意和配合，并应符合下列条件：
a.保证供水、排水及各种地下构筑物的正常使用和安全；
b.保证各种电缆的正常使用和安全；
c.保证各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜和坍陷；
对于不能满足上述条件的障碍物，应拟定拆迁方案或改变设计位置。
4.2.2.土方开挖耍根据工程现场条件、结构埋深等因素选用不同的开槽断面，确定各施工段的槽底宽、边坡、留台位置、上口宽、堆土及外运土量等施工措施。
4.2.3.土方开挖前，必须先测量放线，经有关部门验线后，方可进行挖掘施工。
挖掘土方施工应进行中线、槽断面、高程的校核。
为了保持沟底土壤的天然结构，机械挖土应有200mm预留量，铺设管道前由人工清理至槽底标高。
4.2.4.开挖管沟严禁超过设计深度，局部超挖部分应回填夯实。
4.2.5.土方开挖至槽底后，应验收地基，对松软地基应确定加固措施，对槽底的坑穴空洞进行挖填夯实。
4.2.6.已挖至槽底的沟槽，后续工序应安排紧密、连续，尽量缩短晾槽时间，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动及破坏，对不能连续施工的沟槽，应留出一定的预留量，等施工前再开挖。
4.2.7.土方施工必须保证施工范围内的排水畅通，应先设置临时排水设施，解决排水出路，防止地面水、雨水入槽。
4.2.8.直埋管道的土方开挖、宜以一个补偿段作为一个工作段，一次挖土成活。
管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等必须经测量检查合格。
设计要求作垫层的直埋管沟的垫层的材料、厚度、密实度等应按设计规定施工。
4.3.回填土
4.3.1.工业管道埋地管道经试压合格，并最终防腐后，填写“隐蔽工程记录”，经有关部门检验确认后，及时进行回填。
回填前应复测管道标高，并按回填进程依次拆除沟壁支撑，注意防止塌方。
4.3.2.给排水管道沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填土。
4.3.3.给排水管道直埋管道焊口两端管段在管道找正、管口对接就位后，胸腔部位可先行回填。
回填前，应先检查和修补管道保温外层破损处，并将槽底杂物积水清除干净。
4.3.4.沟槽的回填，应先填实管底，再同时投填管道两侧，然后回填至管顶—定高度（未经检验的接口应留出）。
4.3.5.其余部分可用机械回填，回填与夯实时，不得损坏管道的防腐层。
4.3.6.回填土应分层夯实，铺土厚度应根据夯实机具确定，并应分层检查回填土密实度。
4.4.地下穿越工程★
4.4.1.管道穿越工程施工时，必须保证穿越段周围的建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。
4.4.2.穿越工程的施工方法、工作坑的位置及施工程序应取得穿越部位有关管理单位的同意和配合。
4.4.3.用任何一种穿越方法施工时，均应保证：
a.管道在套管断面中的位置应符合设计要求；
b.在穿越施工过程中，穿越结构上方土层及建筑物不得沉陷坍塌；
c.穿越工程上方及四周土体不受冲刷。
4.4.4.穿越结构的材质、断面尺寸、壁厚、长度、接口处理方法及防腐等，均应由设计明确规定。
4.4.5.穿越结构与管道之间应设有相对位置固定的支承构造，两端应有封闭构造，按设计要求施工。
4.4.6.管道穿越施工完毕以后，应填写“隐蔽工程记录”，并经有关部门检验确认。
5.管道组成件的检验与管理
5.0.1.管道工程所使用的管子、管件、附件等应符合国家现行有关标准。
凡非标准产品，均应参照相应的标准做性能试验或检验。
5.0.2.管子、管件、管道附件及其它材料应具有出厂合格证或质量证明书，其质量指标不得低于国家现行标准的规定。
产品在使用前，应对质量证明书认真审查，若对证明书中的数据异议时，应进行必要的分析检验。
5.0.3.管道组成件的材质、规格、型号及质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，其表面质量应符合下列要求：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
b.锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
c.螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；
d.有产品标识。
5.O.4.管道组成件的接收必须核对其产品使用说明书、产品合格证、质量证明书和各项性能检验报告等有关资料。
5.0.5.验收管材、管件时，应按规定数量在同一批中抽样检查或检验，若有一件不合格，必须按原规定的数量加倍抽检，若仍有不合格，则该批管材、管件不得使用，应及时作好标记并进行隔离处理。
5.O.6.合金钢管道组成件其主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析或其他方法复查，并作好标记。
5.0.7.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。
密封面上应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记．并填写“阀门试验记录”。
5.0.8.焊条应符合下列要求：
a.有焊条说明书或质量证明书；
b.包装完整，无破损或受潮现象；
c.标志齐全。
5.0.9.焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量，先入库的焊条应先发放使用，出库后应妥善保管。
5.0.10.管材存放、搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击，且管材端头应封闭。
5.0.11.管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。
管材应逐层叠放整齐，应确保不倒塌，并便于拿取和管理。
5.0.12.管材、管件应分区存放，不锈钢与非合金钢、低合金纲不得接触，户外存放应有遮盖物。
6.管道安装
6.1.一般规定
6.1.1.管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。
6.1.2.管道安装应具备下列条件：
a.与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；
b.与管道连接的设备已找正，并固定完毕经检验合格；
c.管道组成件及管道支承件等已检验合格；
d.管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件规定；
e.安装前必须完成的酸洗钝化、脱脂、内部防腐与衬里等有关工序巳进行完毕，并经检验合格。
6.1.3.法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修。
6.1.4.施工间断时，管口应封闭，雨季用的管堵应具备防止泥浆进入管腔的功能。
6.1.5.管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
6.1.6.管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，也应符合设计要求。
6.2.管道加工和预制管件制作
6.2.1.管道预制加工的每道工序，均应核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作；不锈钢管道、低温钢管道不得使用钢印作标记。
6.2.2.管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按顺序进行预制。
6.2.3.管子切口及坡口质量应符合下列要求：
a.表面平整，无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净。
b.端面倾斜偏差为管子外径的1%，且不得超过2mm。
★6.2.4.弯管的弯曲半径应符合设计规定，设计无规定时，按下列要求执行：
管道设计压力（MPa）
弯管制作方式
最小弯曲半径
＜10
热弯
3.5D
冷弯
4.0D
≥10
冷、热弯
5.0D
注：
D为管子外径。
6.2.5.钢管的冷弯和热弯
a.热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；
b.钢管热煨弯时应缓慢升温，控制在加热温度范围以内，并保证管子弯曲部分受热均匀；
c.弯曲起点距管端的距离不小于管子外径，且不小于100mm。
6.2.6.弯管制成后的质量应符合下列要求：
a.无裂纹、分层、过烧等缺陷；
b.管腔内的砂子及粘结的杂物应清除干净；
c.壁厚减薄量不得超过规定数值。
6.2.7.管道支吊架和滑托的制作要求
a.支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量符合设计要求，焊接变形予以矫正；
b.支架上承托滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等；
c.组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前进行质量检查。
6.3.管道安装
6.3.1.管道安装—般按下列顺序进行：
a.先地下管后地上管；
b.先大管后小管；
c.先高压管后低压管；
d.先不锈钢、合金钢管后碳素钢管；
6.3.2.管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理操作及检验，★卷管的纵向焊缝应位于易检修的位置，水平管的焊缝不宜置于管底部位。
6.3.3.管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑及其它杂物，有特殊要求的管道，按设计要求进行清除，清除合格后应及时封闭。
6.3.4.管道上的开孔应在管段安装前完成，在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
6.3.5.管道连接时，不得强力对口，不得加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.3.6.不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触。
6.3.7.与设备连接的第一道法兰加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。
6.3.8.管口对接应符合下列各项要求：
a.对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量。
在所对接管子的全长范围内，最大偏差值不超过10mm；
b.管子对口处垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形；
c.管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；
d.焊口不得置于地沟、建筑物和其它构筑物中。
6.3.9.套管安装
a.管道穿过墙壁、楼板处应安装套管，穿过墙壁的套管长度应大于墙厚20～25mm，穿过楼板的套管应高出地面50mm；
b.套管与管子之间的空隙用柔性材料填塞；
c.防水套管按设计要求制造，并在墙体和构筑物砌筑或浇混凝土之前安装就位，套管缝隙按设计规定进行充填；
d.套管中心的允许偏差为正负10mm。
6.3.10.在管沟中逐根安装管道时，每10m管道的中心偏移量不大于5mm，固定支架间的管道中心线成一直线，坡度准确，管中心线高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm，在管道避开其它障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5度角。
6.3.11.阀门安装
a.阀门的开关手轮放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀阀杆处于上半周范围内，蝶阀、节流阀的阀杆垂直安装。
闸门应在关闭状态下进行安装；
b.对阀门的操作机构和传动装置进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志准确；
c.集群安装的阀门按整齐、美观、便于操作的原则进行排列安装；
d.不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
6.3.12.法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度，紧固后两侧丝扣外露长度应等长。
★6.3.13.“∏”型补偿器安装时，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10％。
水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
★6.3.14.波纹补偿器与管道保持同轴，不得偏斜。
内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端的上游。
在垂直管道上应置于上部。
6.3.15.伴管与主管水平铺设，位置、间距、坡度等符合设计要求并能自行排水与防止存液。
6.3.16.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
6.3.17.管道安装的允许偏差应符合下表的规定
项目（mm）
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L－管子有效长度；DN－管子公称直径。
管道与机器连接时，其固定口应远离机器。
在自由状态下，法兰的平行度和同轴度允许偏差应符合下表规定：
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
7焊接及检验
7.1.一般规定
7.1.1.设计文件中应标明母材、焊接材料、焊缝形式及代号、焊接方法和技术要求等，有特殊要求的部位，应注明检验数量及合格标准。
7.1.2.首次使用的管材或焊条，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。
7.1.3.焊工必须按规定，取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书，方准在合格证准许的范围内施焊。
7.1.4.施焊前，应根据焊接工艺评定结果编写焊接工艺，焊接作业根据焊接工艺进行。
7.2.焊前准备
7.2.1.管道焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、热处理、检验及维修的位置，并避开应力集中区域。
地沟和架空管道直管段上两相邻环形焊缝中心之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
7.2.2.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
7.2.3.焊条必须具有说明书和质量证明书，并应按说明书的要求储存、烘烤、发放和使用。
7.2.4.管子、管件的焊接坡口应按设计规定进行加工，当设计无规定时，按相应标准执行。
7.2.5.在管道上开孔焊接分支管道、放空管、放水管和仪表管道时，其开孔直径、焊接坡口的形式和尺寸及焊接结构等应由设计规定，当设计无规定时，按相应标准执行。
7.2.6.管子管件组对时，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、夹渣和其它影响焊接质量的缺陷，并应对坡口及其两侧一定范围内的油漆、锈、毛刺等进行清理，清理合格后应及时施焊。
7.2.7.等厚管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，不等厚管道组成件组对时，其组对要求及对口错边量应符合相应标准要求。
7.2.8.焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。
除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。
7.2.9.焊接坡口的切割和修整宜采用机械方法进行，用热加工方法时，应清除熔渣。
7.3.焊接工艺要求
7.3.1.焊件组对时的定位焊应符合下列要求：
a.所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同；
b.焊接工艺要求与正式焊接相同；
c.焊工应为该焊口的施焊焊工；
d.质量应符合焊缝质量标准；
e.根部必须焊透；
f.在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；
g.焊肉长度及点数参照有关标准执行。
7.3.2.不得在焊件表面引弧或试验电流，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
7.3.3.内部清洁要求较高的管道，及设计规定的其它管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。
合金钢管内充氩气或氮气保护。
7.3.4.在焊接时应确保起弧处和收弧处的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
7.3.5.多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，每次焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。
7.3.6.除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
7.3.7.焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，严禁在定位焊处起弧。
7.3.8.在零度以下的气温中焊接，应遵守下列规定：
a.清除管道上的冰、霜、雪；
b.在工作场地作好防风、防雪措施；
c.焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口的快速冷却。
7.3.9.施焊结束后，在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号和焊缝编号标记（有特殊要求除外）。
7.3.10.不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过规定次数。
7.4.预热与热处理★
7.4.1.施焊的环境温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上；有预热要求的焊缝预热时，应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止过热，加热区100mm范围以外应予保温，以减小温度梯度。
7.4.2.焊口预热后立即进行焊接（包括定位焊），焊接过程的层间温度，应不低于预热温度。
7.4.3.预热温度与范围应认真控制，并应用测温仪进行检查。
7.4.4.管道焊接接头的热处理，在焊后及时进行，其具体热处理要求按相关标准执行。
7.4.5.易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时严格保持层间温度，焊后立即均匀加热至300～350℃保温缓冷，及时进行热处理。
7.4.6.热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温，管道两端应封闭。
★7.4.7.焊后需要进行消除应力的热处理管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得装有焊接阀门。
7.4.8.在需要进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理：
a.管道为非合金钢或低合金钢材料；
b.角焊缝的计算厚度不大于10mm；
c.应按经评定合格的焊接工艺施焊；
d.对角焊缝进行100％表面无损检测。
7.4.9.热处理后焊缝的硬度值一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不得超过以下规定：
a.合金总含量小于3％，HB＜270；
b.合金总含量3％一10％，HB＜300；
c.合金总合量大于10％，HB＜350。
7.5.焊缝质量检验
7.5.1.在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：
a.表面质量检验；
b.无损检验；
c.强度和严密性试验。
7.5.2.焊缝表面质量检查前，将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。
焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求。
焊缝表面应平整，高度不得低于母材表面，并与母材圆弧过渡。
7.5.3.焊接接头表面的质量应符合下列要求：
a.不允许有裂纹、夹渣、未熔合、气孔等缺陷存在；
b.设计温度低于—29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象。
其它材质管道的焊缝咬边长度不超过设计或相应规范规定；
c.焊缝余高及焊接接头错边量不超过设计或相应规范规定。
7.5.4.管道焊接接头无损检测缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730—94的规定。
7.5.5.管道焊缝的无损检测比例及数量应按设计规定执行，当设计无规定时，按设计要求执行的施工验收规范中的规定执行。
7.5.6.管道焊缝无损检测抽样检查，由质检员随机确定，其抽查及增加检验数量按执行规范的相应规定执行。
7.5.7.不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
7.5.8.不合格的焊缝应以机械方法消除缺陷，并根据缺陷的性质、大小、深浅等，决定全部切除或局部消除。
返修焊缝的加工、清理、准备及施焊工作与正式焊接相同，返修后仍需按原规定方法进行无损检测。
8.防腐和隔热工程
8.1.防腐工程
8.1.1.涂料的品种、性能、涂刷层数等应符合设计规定，涂材应有生产厂的合格证书，当设计对涂漆种类、层数无规定时，不得低于下列标准：
a.明装无保温层管道，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层时，应涂两道防锈漆；
b.地沟内管道涂两道防锈漆；
c.防腐绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。
8.1.2.涂漆基面应清理干净，不得有油脂、锈蚀物等杂物，使除锈后的表面符合设计规定，并及时涂刷第一层底漆。
8.1.3.自然干燥的现场涂漆要防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序。
8.1.4.涂漆施工应在规定温度和适宜湿度下进行，不得在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。
8.1.5.防腐蚀工程必须在规定的强度、气密性试验合格后进行。
8.1.6.管道安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，应预先涂漆；安装中注意保护漆膜的完好。
8.1.7.预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，按设计规定进行涂漆，管道的焊口部位应加强防腐并严格检查。
8.1.8.对管道进行加强防腐时，应按设计规定进行。
8.1.9.涂层质量应符合下列要求：
a.漆膜附着牢固，厚度符合要求，涂层均匀，颜色一致，无皱纹、气泡、剥落、针孔等；
b.涂层完整、无损坏、无流淌；
c.涂刷色环时，间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。
8.2.隔热工程
8.2.1.隔热工程应在管道试压及涂漆合格后进行，必要时，无缝钢管可预先做隔热，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待试验
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