液环泵维护维修规程.docx

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液环泵维护维修规程

液环泵维护检修规程

二○○七

目录

1总则323

2完好标准323

3液环泵的维护及常见故障324

3.1维护324

3.2常见故障及处理方法325

4液环泵的日常检测327

4.1检测周期及内容327

4.2检测结果的评估及处理327

5液环泵的修理329

5.1检修周期及内容329

5.2检修方法及质量标准330

6试车及验收339

7维护检修安全注意事项340

1总则

1.1适用范围

根据NOBEL公司和纳西姆工业（中国）有限公司提供的有关液环泵技术资料，参照原化学工业部颁发的《SZ型真空泵维护检修规程》（HG25019—91）等有关资料编制本规程。

本规程适用于国产或从国外引进的各种液环泵（包括液环真空泵和液环压缩机，以下简称为“液环泵”）的维护和检修。

液环泵机组其它附属设备如冷却器、气液分离器及减速器等分别执行各自的维修规程。

本规程与制造厂的有关技术文件相抵触时，应遵循制造厂的有关技术文件的规定。

1.2结构简述（见图1）

液环泵由圆形（或椭圆形）泵体、圆盘、端盖、轴承托架、叶轮、轴、轴套、密封件、联轴器等主要零、部件组成。

叶轮上有若干径向叶片，利用叶轮在泵体中偏心旋转，使泵内的液体形成液环，液环在叶轮的两个叶片之间脉动；在吸气侧，液环逐渐远离叶轮轮毂,气体通过圆盘上的吸气口轴向进入泵内；在排气侧液环又逐渐靠近叶轮轮毂,气体被压缩并通过圆盘上的排气口从轴向排出。

由此达到不断抽取或输送气体介质的目的。

2完好标准

2.1零、部件

2.1.1主体完整，零部件安全护罩齐全完好，质量符合要求。

2.1.2控制阀门、真空表（压力表）以及安全阀应灵敏等、准确、可靠，并按规定定期校验。

2.1.3进、出口阀门及附属管线安装合理，横平竖直，不堵不漏，涂色标志明显，符合要求。

2.1.4润滑良好；冷却水管路畅通，水量能满足要求。

2.1.5基础、泵座牢固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固,齐整统一，符合技术要求。

2.1.6防腐、防冻措施完整有效，符合要求。

2.2运行性能

2.2.1设备出力应达到铭牌出力，或满足正常生产需要。

2.2.2设备润滑良好，润滑系统畅通，油质选用符合要求，轴承温度不超过75℃。

2.2.3各部温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合要求。

2.2.4设备运行平稳，无振动、松动、杂音等不正常现象。

2.2.5进泵流体流量适当、畅通、稳定，空载真空度不低于0.087MPa。

2.3技术资料

2.3.1设备档案齐全，各项数据填写及时、准确；设备档案应包括如下内容：

2.3.1.1液环泵的出厂合格证、质量证明书，开箱检验记录；

2.3.1.2液环泵的安装、验收和性能试验记录齐全。

2.3.1.3液环泵的设备履历卡片及运行、检测、检修、验收、缺陷和事故记录,润滑油分析和更换记录等齐全、准确；

2.1.3.4液环泵的总装配图、主要零部件图及易损件图等齐全。

2.3.2液环泵的操作规程、安全规程和维护检修规程齐全。

2.4设备及环境

2.4.1机体清洁，表面无油垢、灰尘等。

2.4.2基础和底座表面及周围无积水、废液及其它杂物。

2.4.3阀门、管线、接头、法兰等处均无泄漏。

2.4.4轴封处泄漏量：

填料密封不超过15滴/分钟，机械密封不超过5滴/分钟（剧毒、易燃易爆等不允许任何泄漏的介质除外）。

3液环泵的维护与常见故障

3.1维护

3.1.1液环泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求，机体表面及其周围要保持清洁，无灰尘和油垢。

3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障）。

3.1.3液环泵在运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线地进行巡回检查，每小时至少一次。

检查内容为：

3.1.3.1液环泵运行是否平稳，有无杂音、摩擦过热、异常振动和泄漏现象；

3.1.3.2液环泵在运行中各项工艺参数如压力、流量、温度、电流等是否正常；

3.1.3.3冷却水管线是否畅通，水量是否满足需要；

3.1.3.4润滑系统是否正常，轴承温度是否在规定范围内；

3.1.3.5电机电流有无异常升高等等；

3.1.3.6检查各密封点有无泄漏情况，连接螺栓有无松动情况，并及时消除跑、冒、滴、漏。

上述各项检查内容中出现故障时，操作人员应及时处理，排除故障并如实填写原始记录；若故障无法排除时，应根据故障情况采取适当措施如停车、启动备用设备等等，并及时报告有关部门。

3.1.4做好设备的清扫、清洁工作。

3.1.5设备检测人员定期对液环泵运行状态进行检测。

3.1.6严格执行《××化工有限责任公司设备润滑管理制度》,定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油（脂）。

一般情况下，新的液环泵（或新换轴承）安装后第一次运转200小时后换油，以后每使用1000～1500小时后换油一次。

添加或更换润滑油时必须经过三级过滤，换油前应用煤油或汽油把油箱清洗干净。

液环泵所用润滑油（脂）牌号见《附录》中传动设备润滑一览表。

3.1.7长期停用时，应拆开清洗、擦干，在滑动面涂以防锈油；装配后予以妥善保管，并定期盘车。

备用设备应每天盘车一次（8～10周）。

3.1.8有下列情况时之一，操作人员应采取有效措施停止液环泵的运行，并及时报告有关部门。

3.1.8.1液环泵运行中压力、温度、流量等工艺参数超过规定指标，经处理无效；

3.1.8.2液环泵的轴封部位或其它部位严重泄漏，无法保证安全生产；

3.1.8.3液环泵运行中发生异常的剧烈振动；

3.1.8.4循环工作液突然中断；

3.1.8.5泵体内突然声音异常；

3.1.8.6液环泵所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故危及液环泵的正常安全运行时；

3.1.8.7发生安全守则中不允许液环泵继续运行的其它情况。

3.2常见故障及处理方法

液环泵的常见故障及处理方法如下表。

故障现象

故障原因

处理方法

消耗功率过大

1.泵轴与电机轴不同心

2.轴承缺油或损坏

3.泵体内液环过多

1.重新进行找正对中

2.检查或更换轴承

3.加限流孔板或关小循环管线阀门

泵喘振

泵体内工作液过多

加限流孔板或关小循环管线阀门

真空度或排出压力降低及排气量不足

1.管道不严,有泄漏处

2.机械密封动、静环磨损或弹簧失效

3.填料密封磨损

4.叶轮与端盖间隙太大

5.液环温度过高

6.工作液流量不足

7.叶轮有缺陷

8.循环管线及换热器堵

9.喷射器堵塞

10运转方向反

11.出口管线堵塞

12.电机转速低

1.更换垫片,紧固螺栓,消除密封泄漏

2.检修,更换损坏零件

3.更换填料

4.调整间隙

5.增加工作液流量,降低工作液温度

6.增加工作液流量

7.更换叶轮

8.拆检，清理管线及换热器

9.拆检喷射器

10.改变转向

11.清理出口管线

12.检查电机及供电情况

振动过大和零件发热

1.工作液流量过大或不足

2.轴弯曲

3.轴与叶轮配合不对，叶轮歪斜

4.转子不平衡

5.轴承游隙过大或已损坏

6.液环泵泄漏或填料过紧

7.轴承润滑不良

8.地脚螺栓松动

9.循环管线或换热器堵，液体不能循环

10.工作液温度太高

1.调整工作液流量

2.校直或更换泵轴

3.调整、检修或更换

4.转子找平衡或更换转子

5.更换轴承

6.检查密封，调整压盖

7.检查和调整润滑系统

8.紧固地脚螺栓

9.清理管线或换热器保证工作液正常循环

10.降低工作液温度或增加工作液数量

机械密封

周期性泄漏

1.转子轴向窜动，动环未能补偿位移

2.操作不稳，密封腔内压力经常变

3.转子周期性振动

1.将轴向窜动减少到规定值

2.稳定操作，控制压力波动

3.排除振动

经常泄漏

1.组合式动、静环的镶缝不严产生泄漏

2.磨擦副不能跑合，密封副表面损伤

3.密封副内夹入杂质

4.密封副端面比压过小

5.密封圈有缺陷

6.安装密封圈时被擦伤

7.V形圈安装时方向错误

8.转子振动

1.严格控制组合部位间隙

2.更换磨擦副，注意配对材质

3.拆卸清洗，重新安装

4.增大端面比压

5.安装前细致检查，选用好的密封圈

6.更换,安装时要防止损伤密封圈

7.予以调整

8.查清原因消除振动

故障现象

故障原因

处理方法

机械密封

突然性泄漏

1.弹簧断裂

2.防转销断掉或失去作用

3.动（静）环碎裂

1.更换弹簧

2.更换防转销

3.更换动（静）环

摩擦副磨损加快

1.密封面内夹入杂物

2.密封介质不清洁

1.拆卸清洗，重新安装

2.更换过滤芯，清洗

停用后再启动时泄漏

1.摩擦副结焦

2.弹簧锈结，作用力受到阻碍

1.拆卸清洗

2.清理或更换

4液环泵的日常检测

4.1检测周期及内容

4.1.1液环泵在运行中，由专业检测人员定进行运行状态检测。

4.1.2正常情况下，液环泵每周检测一次。

4.1.3检测内容如下：

4.1.3.1检查项目表1．

温度℃

温升℃

滑动轴承

≤60

≤30

滚动轴承

≤65

≤35

1.液环泵和电机的轴承处工作温度与温升是否正常，其允许范围如表1。

2.电机的电流是否在允许范围内，不得超负荷运行。

3.各润滑点的润滑情况是否正常。

表2．

密封类型

允许泄漏量滴／分

填料密封

≤10

单端面机械密封

≤5

双端面机械密封

≤3

4.轴封处有无泄漏，以及泄漏量的大小；轴封处允许泄漏量如表2。

5.液环泵运行中是否有异常声响及其它不正常现象。

4.1.3.2测量项目

用便携式数字测振仪在液环泵和电机的轴承座或机壳外表面固定位置从垂直和水平两个方向测量轴承的振幅和振动烈度。

4.1.4检测结果和数据应如实记录，并及时送交主管技术人员处理。

4.2检测结果的评估和处理

4.2.1振动情况的评估标准

液环泵及电机的轴承在运行中振动情况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种。

一般情况下，以绝对标准作为评估的依据，相对标准作为评估的参考。

4.2.1.1振幅的评估标准

转速

rpm

安全极限

mm

允许极限

mm

＞600～750

0.12

0.48

＞750～1000

0.10

0.40

＞1000～1500

0.08

0.32

＞1500～3000

0.06

0.24

评估液环泵运行中轴承振幅的绝对标准如表3。

表3．

评估液环泵运行中轴承振幅的相对标准是以液环泵正常运行时的振幅（六个以上有效值的平均值）为安全极限，安全极限的四倍为允许极限。

4.2.1.2振动烈度的评估标准

评估液环泵运行中的振动烈度的绝对标准如表4。

功率KW

≤15

15～75

＞75

安全极限cm/s

0.071

0.112

0.18

允许极限cm/s

0.45

0.71

1.12

评估液环泵运行中振动烈度的相对标准是以液表4．环泵正常运行时的振动烈度（六个以上有效值的平均值）为安全极限，安全极限的六倍为允许极限。

4.2.2振动情况的评估

根据对液环泵运行中振动情况检测结果，液环泵的运行状态可分为三类：

正常状态、允许状态和故障状态。

4.2.2.1正常状态：

检测结果中各项数据均小于或等于安全极限,液环泵的运行情况良好。

4.2.2.2允许状态：

检测结果中有一项以上（包括一项，下同）的数据大于安全极限并小于或等于允许极限，这时液环泵已经出现故障，应当引起注意，但还允许液环泵继续运行。

4.2.2.3故障状态：

检测结果中有一项以上的数据大于允许极限，这时液环泵的运行状态已经恶化，应当停止运行进行检修。

4.2.3检测结果的处理

4.2.3.1检查项目的处理：

检查项目的各项内容中出现异常时，由液环泵所在单位的主管技术人员根据实际情况进行处理，以消除故障，必要时应停车检修。

4.2.3.2测量项目的处理：

测量项目应根据液环泵的运行状态进行处理。

1.正常状态：

处于正常状态的液环泵，可不作任何处理继续运行；但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察、检查并予以消除。

2.允许状态：

处于允许状态的液环泵，已经出现故障。

液环泵所在单位应当查找故障原因并消除之。

检测人员在第三天进行运行状态的复测，若三天内液环泵不能恢复在正常状态下运行,则应根据检测数据增加检测频率：

当检测值小于或等于允许极限的50％时，检测频率为每三天一次，若连续三次检测数据平稳或有下降趋势，则可恢复按正常状态检测周期进行检测；当检测值为允许极限的50～80％时，检测频率为每二天一次，若连续三次检测数据平稳或有下降趋势，则可改为每三天检测一次，若连续三次仍然平稳且无上升趋势，也可恢复按正常状态下检测周期进行检测；但一旦检测数据有上升趋势，则应按检测结果增加检测频率。

当检测值等于或大于允许极限的80％时，则每天检测一次，直到液环泵停车检修为止。

同时，应当编制检修方案，做好检修的准备工作，并根据液环泵运行状态的发展趋势预测停车检修的时间。

当液环泵的振动情况达到允许极限时停车检修。

3.故障状态：

处于故障状态的液环泵已经有严重故障，继续运行有可能造成设备的严重破坏，甚至导致设备事故。

因此必须立即停车检修，排除故障。

液环泵在故障状态下继续运行的时间一般不得超过48小时。

在停车前每天应进行一次状态检测；若检测结果中有一项以上的数据达到允许极限的两倍时，则必须立即停车进行检修。

四．操作人员应严格遵守润滑管理制度，保证液环泵运行中各润滑部位的润滑符合技术文件的规定。

如果发生故障影响正常润滑，应找出原因并排除之；若故障严重不能可靠润滑而危及液环泵的正常运行时，应停车检修。

5液环泵的修理

5.1检修周期及内容

5.1.1液环泵的检修分为小修、中修和大修。

5.1.2检修周期

5.1.2.1小修，在下列情况之一时应安排液环泵的小修。

1.液环泵在故障状态下运行，且排除故障的检修项目属于小修范围。

2.液环泵累计运行时间达六个月以上发生故障需停车检修，且检修项目属于小修范围。

5.1.2.2中修，在下列情况下应安排液环泵的中修。

1.液环泵在故障状态下运行，且排除故障的检修项目属于中修范围。

2.液环泵累计运行时间达到十八个月以上发生故障需停车检修，且检修项目属于中修范围。

3.大修，液环泵累计运行时间达到三十六个月，应安排液环泵的大修。

5.1.3检修内容

5.1.3.1小修

1.排除运行中出现的故障；

2.检查、紧固各部位的连接螺栓；

3.检查密封装置，更换填料（或滑环填料），检查机械密封冲洗管线，调整机械密封；

4.检查联轴器，更换弹性橡胶圈，校正联轴器的同轴度；

5.检查轴承，更换润滑油（脂）；

6.清洗、检查循环水系统。

5.1.3.2中修

1.包括小修内容；

2.检查转子的晃动情况，校验转子的静平衡；

3.⑶检查或校正轴的直线度；

4.更换滚动轴承和润滑油；

5.检修机械密封，修理或更换动、静密封环；

6.检查调整叶轮两端与前盖、后盖的间隙；

7.拆检、清理喷射器；

8.校验仪表。

5.1.3.3大修

1.包括中修内容；

2.解体检查各部零件的磨损、腐蚀程度，检查或更换损坏的零件；

3.更换叶轮、轴套、泵盖等主要零、部件；

4.调整泵体水平度；

5.检修电机；

6.机体防腐刷漆。

5.2检修方法及质量标准

5.2.1检修前的准备工作和检修中的注意事项

5.2.1.1确定检修内容，制订检修方案，编制检修计划和检修进度。

对于从国外引进的液环泵的检修计划和技术方案，应上报公司主管设备的领导批准后方可实施。

5.2.1.2检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于液环泵存在的重大缺陷，应提出相应的技术措施。

5.2.1.3落实检修所需的材料与备件，校验检修中所使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。

5.2.1.4液环泵交付施工单位进行检修前，设备所在单位必须按原化学工业部颁发的《化学工业企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定，切断电源，做好液环泵及其管路的卸压、隔断、置换、清洗等工作，经分析合格后，方可移交检修人员进行检修，不具备施工条件时不得强行检修。

5.2.1.5在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行,尽量使用专用工具；一些可以不拆的组合件尽量不拆；在拆卸过程中不准随意破坏零件,万不得已时必须经过有关技术人员的批准。

5.2.1.6检修过程中，零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量，要记录下检修部位和关键部位的原始数据，如液环泵的内部间隙、液环泵结合面上的垫片厚度等等，并与图纸进行核对，作为以后装配时的参考；要如实填写检修记录。

经过检修的零部件尺寸及各部位的配合尺寸，必须恢复到有关图纸和技术文件所规定或允许的范围内。

5.2.1.7拆卸时，各零件的相对位置和方向要做好标记，要放置有序以免回装中出现漏装、错位、倒向等错误。

即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置；拆卸下来的零件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。

拆卸后暴露出来的油、气管路和开口处要及时妥善封闭，以防止异物掉入。

5.2.2壳体、圆盘和端盖

5.2.2.1壳体、圆盘和泵盖不得有裂纹或大面积砂眼等缺陷；铸铁端盖和壳体端面腐蚀或冲蚀严重，不能保证密封要求时应报废。

5.2.2.2泵盖的端面止口与轴孔的同轴度误差不得超过0.05～0.07mm。

5.2.2.3泵盖的内端面同轴孔中心垂直度误差不得超过0.03mm/m。

5.2.3主轴、叶轮和轴套

5.2.3.1主轴外观不应有磨损、腐蚀、裂纹或毛剌、沟痕等缺陷，轴的螺纹应完好，无变形，与螺母配合松紧适当；主轴的直线度误差范围为￠0.08～0.10mm/m。

5.2.3.2主轴与滚动轴承的配合一般可采用H7/js6或H7/k6；

5.2.3.3叶轮的叶片应无弯曲、变形和磨损；主轴与叶轮的配合采用H7/m6；

5.2.3.4叶轮在必要时应做平衡试验，如液环泵在运行中振动比较严重，而外观检查无明显缺陷时，应对转子部件进行动平衡测试，其要求应符合有关规定。

5.2.3.5轴上安装机械密封及轴套部位的表面粗糙度为0.8，轴套与轴可采用H7/h6配合。

5.2.3.6叶轮叶片不应有毛剌和裂纹。

5.2.3.7叶轮腐蚀严重或叶片厚度减少1/2时，应予以更换。

5.2.3.8叶轮的外圆与轴孔的同轴度误差为￠0.06mm。

5.2.3.9叶轮与轴装配后，其端面圆跳动应不大于0.10mm。

5.2.3.10轴套与轴不得采用同一种材料，以免咬死。

5.2.3.11轴套端面对轴线的垂直度误差为￠0.01mm。

5.2.4圆盘

5.2.4.1圆盘密封面表面粗糙度应不低于1.6。

5.2.4.2圆盘的厚度应符合原设计要求，圆盘表面因腐蚀、磨损或有沟痕可以采用研磨等方法进行修复，但修复后厚度必须在允许范围内，否则应予以更换。

5.2.4.3圆盘应无弯曲、变形等缺陷，否则应予以修复或更换。

5.2.5密封装置

5.2.5.1填料密封

1.填料压盖端面与填料箱端面应平行，紧固螺栓松紧程度应一致，以避免压偏。

2.压盖压入填料箱的深度一般为一圈填料的高度，但不能少于5mm。

3.填料的切口应平行、整齐、不松散，切口成30°角，装填料时相邻填料的切口应错开120°。

4.填料密封允许泄漏量为10～20滴/分。

5.2.5.2机械密封

1.拆卸机械密封应使用钢丝钩之类的专用工具，严禁动用手锤、扁铲等工具工具以防损坏密封元件；如因结垢而造成拆卸困难时，应清洗后再进行拆卸。

2.更换时必须选用与设计图纸相符的机械密封。

安装前应核对机械密封的型号、材质、规格是否正确，零部件是否齐全，应选用质量符合标准的元件。

3.机械密封的弹簧性能良好，无明显变形；弹簧的旋转方向应与泵的转向一致；装配中要注意弹簧的压缩量，使弹簧压缩后的长度为其工作长度；多弹簧的各组弹簧的圈数、自由长度应一致，以保证压缩力平衡。

4.动、静环表面质量良好，不允许有缺损、裂纹、径向划痕等缺陷；其它各密封件也应完好无缺，密封圈在每次拆卸后均应更换，不得重复使用。

机械密封零件安装前应清洗干净，保持零件表面无灰尘等杂物。

5.安装时静环的凹槽要与压盖上防转销对正，否则应重装。

6.安装机械密封的轴或轴套的径向圆跳动应符合图纸的要求，或者不大于表5的规

轴或轴套直径mm

16～25

30～60

65～80

80～100

径向圆跳动mm

0.06

0.08

0.10

0.12

定。

检查轴（轴套）表面、密封腔表5．内壁及密封盖内表面，不得有锈斑、裂纹、毛剌、沟痕等缺陷；否则应修平、打光，并重新清洗干净。

安装机械密封处的轴和轴套的表面粗糙度为0.8，与静环密封圈接触处的表面粗糙度为3.2；轴或轴套的表面不得有等缺陷，装配后端面圆跳动不大于0.06mm。

应使用干净、柔软的纱布、棉纱或白棉纸等擦洗动静环端面；机械密封装配前，应在摩擦副接触面上涂一层清洁的机油或透平油。

7.机械密封的轴向窜动量不超过±0.5mm，如带轴套时不允许轴套在轴上转动；动环安装后，应保证它在轴（轴套）的轴向能灵活移动，将动环压向弹簧后应能自动弹回。

8.机械密封压盖与垫片接触的平面应与轴中心线互相垂直，其误差应小于0.02mm。

安装机械密封时应注意避免安装中产生的安装偏差，应在联轴器找正后再上紧压盖，应均匀地紧固螺栓，防止压盖端面偏斜，用塞尺检查各点，其误差不大于0.05mm；压盖的轴孔与轴（或轴套）外径的间隙四周要均匀，用塞尺检查各点，允差不大于0.1mm。

9.动环及静环的密封面的表面粗糙度为0.2。

10.活装的静环防转槽根部与防转销应保持1～2mm的间隙。

11.机械密封安装完毕后应作静压试验，试验压力一般为0.2～0.3MPa；若有泄漏应查明原因并设法消除，否则应拆卸检查并重新安装。

12.按轴的转动方向盘车，应轻快均匀；如盘车困难则应检查装配尺寸是否正确，安装是否合理。

5.2.6滚动轴承

5.2.6.1滚动轴承的滚子与滑道表面应无坑疤、斑点，接触面平滑，转动无杂音；轴承的精度等级应符合设计要求。

5.2.6.2滚动轴承与轴的配合应为H7/h6。

5.2.6.3安装滚动轴承时，后轴承应固定，前轴承（靠电机一端）的外圈与压盖之间应留有间隙，间隙大小应符合图纸要求或根据轴的长度、工作温度及泵的允许轴向窜动量等决定,一般不大于0.20～0.30mm。

5.2.6.4轴承与轴的装配应采用热装。

装配时可将轴承放在100℃～120℃的机油油浴中加热10～15分钟后进行组装，也可