裂缝产生地原因及防治要求措施.docx
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裂缝产生地原因及防治要求措施
一、外保温产生裂缝的原因及治理
1、现象：
苯板面层出现可见的裂缝，形状不规则，互不连通，裂缝宽度在0.5mm以下，多出现在施工2个月以后，经过一年后裂缝宽度会超过1mm。
2、原因分析：
1）材料方面：
①材料密度低，易变形，抗拉性能差，使保温层开裂；
②材料陈化时间不够，在苯板粘贴完成后仍在变形；
③抹面砂浆与聚苯板的导热系数相差较大，面层变形出现的量差较大，引起开裂；
④底胶粘结性能不满足要求，苯板固定不牢，引起开裂；
⑤抗裂砂浆内聚合物柔韧性能低；
⑥使用了不合格的玻璃纤维网格布，易断裂，不能有效的分散应力；⑦涂料饰面层使用了刚性腻子，柔韧性能不够，引起开裂。
2）施工措施方面：
①基层不平整、不清洁；
②胀丝深度不足，数量不够；
③粘结面积小；
④网格布搭接长度不足；
⑤门窗洞口四角处附加网格布未设置；
⑥高温气候下施工，面层失水过快，引起开裂。
3、防治措施：
1）材料方面：
苯板密度控制在18-22kg，抗拉强度要大于0.1MPa，陈化时间在自然条件下陈化42天或在60℃蒸汽中陈化5天，玻璃纤维抗拉强度值不得小于750N/50mm，底胶拉伸强度不得小于0.6MPa，浸水48小时后不得小于0.4MPa。
2）施工工艺方面：
①基层处理应到位；
②苯板粘贴采用点粘或框粘时实际粘结面积不得小于40％，竖缝应逐行错开，门窗洞口四角处必须采用“刀把”形做法，墙角处应交错互锁；
③面胶施工前应检查苯板是否粘贴牢固，一般在贴后24h方可进行抹面，面胶应随拌随用，且必须在1.5h内用完，抹面层应二次抹成，一层，压网，二层，网格布在规定的部位必须进行翻包，网格布搭接长度均不得小于100mm，严禁出现网格布松弛不紧，褶皱。
二、混凝土产生裂缝的原因及治理
原因分析：
工程实践应用表明，裂缝形成的主要原因来自3个方面，变形、荷载以及材料性质。
一般由温度、收缩、不均匀沉降引起的变形而造成裂缝产生占总量的80％，荷载等原因造成的裂缝约占20％，根据这些主要因素，一般习惯把混凝土裂缝总结归纳为：
收缩裂缝、温度裂缝、沉降裂缝、徐变裂缝、应力裂缝以及施工裂缝几类。
裂缝一旦出现后将会随着时间的变化而变化，其宽度、深度、形状可能会随时出现变化。
一般情况下，建筑物在建成两三年内，裂缝活动比较频繁，随着时间的延长，裂缝变化幅度相对减弱，最后趋于稳定。
我国现行的混凝土结构规范对裂缝的宽度允许值为0.15-0.3mm，最主要的是裂缝出现后对混凝土结构的质量能有多大的影响，同时采取有效的方法措施加以预防和控制。
由于混凝土裂缝产生的原因是多种多样的，属于建筑工程的多发病，现就现浇混凝土楼板、墙体及大体积混凝土3个方面重点阐述混凝土产生裂缝的原因及防治和处理措施。
1.现浇楼板裂缝产生的原因、预防及处理
1）板面出现裂缝的原因：
①干燥收缩裂缝，混凝土自身的干燥收缩产生的裂缝。
如果环境温度较高且有风，随着混凝土表面水分的很快蒸发及含水量的不均匀分布，形成湿度梯度，可导致混凝土表面开裂。
另外由于泵送混凝土为满足大流动性、坍落度的泵送条件，易出现局部粗骨料较少，砂浆多，水灰比大的现象。
当混凝土脱水凝结干缩时，易于出现表面裂缝。
此类裂缝无任何规律走向，裂缝量多、细且长，但有害裂缝极少；
②初凝扰动裂缝，混凝土初凝前，受到机械或人为扰动出现的裂缝，在混凝土初凝后逐渐失去自身流动性，受到扰动产生的这种裂缝再也不能恢复，扰动的原因有以下几个方面：
泵送支撑对楼板的冲击和振动；模板刚度不足，受力变形会造成裂缝；在初凝前，人员在混凝土表面走动、搬运材料；
③支座处下沉裂缝，楼板负荷后的弹性变形及支座处负弯矩引起的裂缝。
在混凝土未达到一定强度时过早拆模，或混凝土未达到初凝时就将材料吊压在上。
这些现象在施工现场经常发生，可直接导致楼板产生内伤或断裂。
施工中不重视对钢筋的保护，把负弯矩筋踩踏变形或位移等，会造成对负弯矩的承载力不足，导致板面出现裂缝。
2）预防裂缝产生的措施
①加强商混的质量控制，商混厂家一般会注重价格及施工便利的因素，往往混凝土中的粉煤灰掺量过大，砂石及添加剂的质量不好，这些因素使混凝土水灰比、坍落度过大，使混凝土收缩量过大。
在订购商混时，应根据工程的不同部位和性质提出对混凝土品质的明确要求，同时现场应逐车严格控制好商品混凝土坍落度的检查；
②施工中应采取的主要技术措施：
预埋线管处裂缝、施工荷载较大处的裂缝以及板周边负弯矩裂缝主要由于施工不当产生。
施工中应注意以下几点：
a.加强楼面上层钢筋的有效保护措施：
楼板施工时上层钢筋的保护一直是施工过程中容易忽略的问题，施工过程中应尽可能合理、科学的安排各工种交叉作业时间，在下部钢筋绑扎完成后，线管预埋和模板收边应紧随其后，做到不留或少留尾巴，以有效减少绑扎上部钢筋时的作业人员数量。
在楼梯、通道等频繁通行的位置应搭设临时的简易通道，以供必要的施工人员通行。
加强教育和管理，使全体操作人员充分认识到负弯矩筋的正确位置及作用。
浇筑混凝土时要安排足够的钢筋工看筋，发现问题及时进行修整；
b.预埋线管处的裂缝防治：
当预埋线管的直径较大或多根线管集中，开间宽度也较大，并且管线的敷设走向又垂直于混凝土的收缩和受拉力方向时，会对混凝土截面的削弱较为严重，容易发生楼面裂缝，因此，对于较粗的管线或多处线管集中处铺设附加钢筋网，直径6mm，间距200mm，两端的锚固长度300mm；
c.材料堆放区的楼面裂缝防治：
不应过分强调主体结构的施工速度，楼面混凝土浇筑完成后必要养护必须获得保证。
在混凝土浇筑完毕24h以前，可限于做测量工作，最多只允许暗柱钢筋焊接工作，不允许吊卸大宗材料，避免冲击振动。
24h以后，可先分批安排吊运少量小批量的暗柱和剪力墙钢筋进行绑扎活动，做到轻卸，轻放。
48h以后才可以吊卸钢管等大宗材料，吊运上来的材料应分散放置；
d.加强对楼面混凝土的养护：
混凝土的保湿养护对其强度的增长和各类性能的提高十分重要，特别是早期的妥善养护，可以避免表面脱水并大量减少混凝土初期伸缩裂缝产生。
但实际施工中，由于抢工期和浇水将影响弹线及施工人员作业，楼面混凝土往往缺乏较为充分的浇水养护延续时间。
为此，施工中必须坚持覆盖一周左右的妥善保湿养护，建议使用养护液进行养护，达到降低成本和提高工效，并可满足文明施工的要求。
3）裂缝的处理方法
对于一般混凝土楼板，表面的龟裂，可先将裂缝处理干净，待干燥后用环氧胶浆灌缝。
施工中若是在终凝前发生龟裂，可抹压一遍处理。
其他一般裂缝处理，其施工顺序为：
清洗板缝后用1：
2或1：
1水泥砂浆抹缝，压平养护，当裂缝较大时，沿裂缝方向凿成八字形凹槽，冲洗干净，用1：
2水泥砂浆抹平，也可用环氧胶泥嵌补。
由于混凝土质量问题、板厚度不足或板截面受削弱较大以及钢筋位置偏差等原因产生的裂缝应视为结构承载力不足的表现，应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，分析后采取补强措施。
2、混凝土墙体裂缝形成原因及质量控制
混凝土墙体的裂缝分为硬化前的裂缝和硬化后的裂缝。
（1）混凝土墙体硬化前的裂缝
1）塑性收缩裂缝：
①形成原因：
混凝土在水化的过程中，混凝土表面失水引起的裂缝（拆模后可见）。
②裂缝形成的影响因素：
a.外部的环境，例如干燥、炎热、风大的天气，混凝土表面失水过快；
b.水泥用量和水泥细度的影响；
c.用水量的影响，正常情况下增大用水量，拌合物稠度降低，浆体稀软，抵抗干燥收缩能力变弱，最终的塑性收缩量增大。
若用水量过小，施工操作不易，随着水化的进行，混凝土内部会产生自真空现象，增加混凝土的自收缩，对抗裂性能不利；
d.外加剂和外掺合料的影响，不同品种的外加剂对降低混凝土的收缩所起的作用是不同的，掺入减水剂，减少拌合物的用水量，可以减少塑性收缩，掺入缓凝剂，延长终凝时间，也增大了塑性收缩。
掺入矿物掺合料，例如粉煤灰，使粉体的总量增加，也会加大索性收缩；
e.混凝土振捣密实度的影响，浇筑混凝土时必须振捣密实，提高混凝土的密实度和钢筋的握裹力，一个振点的时间不超过30s，不少于15s，振捣半径视振捣棒规格而定；
③预防混凝土表面塑性开裂的措施：
a.模板内浇水湿润，模板接缝必须严密，拆模后混凝土表面及时养护；
b.降低混凝土的入模温度；
c.缩短从搅拌到入模的时间；
d.振捣时不漏振、欠振和过振；
e.掺入引气剂，使混凝土的含气量保持在3-4.5％之间，可以有效的减少塑性收缩裂缝的产生。
而掺入早强剂，会加剧混凝土的塑性开裂，如果不是必须要用的情况下，尽量少用。
2）塑性沉降裂缝：
①形成原因：
在组成混凝土的拌合料中，粗细骨料颗粒、水泥浆体及水的相对密度不同，会发生沉降重组合，出现轻组分上浮，重组分沉降现象。
在沉降重组合过程中，当垂直下沉的固体颗粒遇到水平设置的钢筋或埋件或受到侧模的摩擦阻力时，受到阻拦，就会与周围的混凝土形成沉降差，继而形成沉降裂缝。
②防治措施：
a.在满足施工便利的条件下，混凝土的坍落度应尽可能降低，混凝土的配合比应保证其良好的稠度和保水性；
b.保证钢筋的保护层厚度；
c.合理的振捣时间；
d.掺入引气剂，有利于防止沉降裂缝。
3）其他的塑性裂缝
模板松动、模板支架下沉、钢筋及预埋件移动，这些均属于施工原因，在支模前未能夯实地基往往会造成模板移动并引起早期的塑性开裂。
（2）混凝土墙体硬化后的裂缝
1）温度收缩裂缝
①形成原因：
墙体混凝土结构的早期温度变化主要是由水化热和环境条件引起的，温度的变化造成墙体结构内应力过大而引起裂缝。
一般发生在混凝土变硬的最初阶段，内外温差超过25℃时，很有可能会开裂。
②控制混凝土温度收缩的主要措施：
a.降低水化热及其释放速度：
减少水泥用量，选用低水化热的水泥；
b.降低混凝土的入模温度；
c.设置伸缩缝，配置构造钢筋，采用膨胀混凝土等施工工艺；
2）不均匀沉降引起的裂缝
因基础沉降或支座沉降不均匀造成的墙体开裂。
这类裂缝在施工时往往不被注意，而一旦发生则后果严重，不过在实际施工中，只要严格控制，这类裂缝出现的机率较小。
（3）裂缝的处理
在事后裂缝的诊断工作中，应结合具体的施工工艺、外部环境、材料条件寻求引发裂缝的主次原因，从而便于采取合理的补救措施。
1）表面较浅裂缝，可将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成V形凹槽，清理干净并洒水湿润，刷水泥浆一道，然后用水泥砂浆抹压。
2）当裂缝宽度在0.1mm以上时，可用环氧树脂压力灌浆嵌补。
3）当裂缝宽度大于0.5mm时，可采用水泥压力灌浆补缝，对结构强度产生严重影响的裂缝应经过设计采取结构加固、补强的办法。
3、大体积混凝土裂缝产生的原因及防治措施
1）形成原因：
大体积混凝土通常被认为是指结构实体最小尺寸大于1.0m的部位的混凝土，在大体积混凝土连续浇筑及强度增长过程中，水泥水化反应产生较高的热量，而且这种水化热较集中的释放出来，由于结构截面尺寸大、内部热阻力大、升温快、热量聚集不易散发出去，而表面在自然环境下散热较快，这样在混凝土表面与内部形成较大的温差，从而产生较大的应力，而这种应力超过混凝土的抗拉强度时，就会在混凝土内外形成裂缝。
裂缝的产生与扩展不但影响外观，更重要的是直接影响建筑物的安全和耐久性。
2）防治措施：
①在不改变其他性能的条件下，减少单位水泥用量；
a.在混凝土中加入引气剂，产生了一定量的微小的封闭气泡，使混凝土的和易性明显提高；
b.加入高效减水剂，减少拌合物用水量，同时可大幅度的减少水泥用量；
c.加入掺合料，如优质粉煤灰，可改善拌合物的工作性和强度，同时降低水泥用量。
②延长水化放热时间，在混凝土中加入缓凝剂，延长水化时间，减慢水化热释放速度；
③补偿收缩，在混凝土中加入膨胀剂，有效的抵消混凝土的自身收缩，同时膨胀剂的掺入可取代等量的水泥，减少水泥用量，降低水化热，膨胀剂水化时几乎没有水化热；
④分层浇筑混凝土，加快混凝土水化热的散发；
⑤保温养护，降低表面散热速度，减少内外温差；
⑥水化热导出，加快内部热量的散发，常用预埋冷却水管导出法，这些冷却水管永远留在混凝土内部，起一定钢筋的作用；
⑦选用水化热较低的水泥，如矿渣水泥；
⑧如果结构允许，可掺入一定比例的毛石，其粒径小于300mm，掺量小于混凝土体积的15％，毛石不但其自身强度高，且能降低混凝土内部温度。
三、墙体抹灰阶段空鼓开裂原因及防治措施
1、墙体抹灰工程空鼓开裂原因分析：
1）在温度、湿度变化直接影响下，因热胀冷缩引起墙体表面变形，这种变形引起的墙体空鼓开裂；
2）由于不同材料的变形率不同，介于不同材料交界处，易产生裂缝和局部空鼓；
3）混凝土墙体模板隔离剂选用不当（如使用废机油），导致混凝土表面形成隔离层，降低粘结能力；
4）砌体材料不符合技术质量要求，砂浆标号达不到设计要求，导致砌体强度不足，降低了砌体工作阶段的应变能力，且组砌方法不正确，未按要求设置拉结筋，加大了砌体结构工作阶段的变形；
5）为确保工期的情况下墙体未充分变形而抹灰过早；
6）电气、给排水通风空调消防等管、洞、盒、槽封堵方法不当，抹灰后局部空鼓开裂；
7）墙体表面粉尘清理不净，影响与底灰的粘结，抹灰前表面湿润不充分，造成浆中水分过早过多地被墙体吸收，使抹灰层不能充分水化而在获得强度前形成裂缝空鼓情况；
8）混凝土墙面未甩浆或甩浆质量达不到要求等，使底灰不能和混凝土牢固粘结；
9）抹灰砂浆配合比选用不当，特别是底灰砂浆强度高于基层墙体，在凝结过程中产生较强的收缩应力，破坏强度较低的基层，从而产生空鼓、开裂等质量问题。
10）抹灰超厚，根据规范要求，内外墙抹灰最大厚度不超过25mm，但在房屋建筑实际施工中，因垂直度偏差或局部胀模，存在着局部超厚的现象，没有进行特殊处理；
11）砂浆使用时间过长，不随拌随用或一次拌和量大，短时间用不完，超过了砂浆的初凝时间，水泥砂浆或混合砂浆养护不当，导致面层空鼓开裂
12）水泥砂浆原材料质量不符合技术质量要求，使用体积安定性不合格的水泥及细度模数、级配不符合要求的砂子，及盲目使用砂浆王。
砂浆王的作用及危害：
①砂浆王是由功能型无机材料复合部分高分子原料精制而成的新型水溶性水泥砂浆改性剂，有人也叫它石灰王、岩石精、水泥塑化剂等。
它是一种作用于胶结料（水泥）中，用以改善水泥砂浆性能的物质，属于砌筑砂浆外加剂范畴，主要作用是改善砂浆的和易性、保水性，提高砌抹效率，减少落地灰，节约水泥和石灰膏。
在砂浆中主要起到扩散水泥、乳化发泡等作用。
可克服起壳、开裂等通病，在充气砼、普通砼的地面，打底或面层使用最佳，砌筑中的砂浆饱满度高，硬化后具有抗冻、减水、防渗、耐久、抗裂、保温、隔热等作用。
正因为砂浆王的这些特性，在目前的建筑工地上备受青睐，起到了一定的积极作用。
②但是，它的负面效应也日益突出，某一工地用贯入法检测砂浆抗压强度时，发现贯入深度很大，直至针末。
经推算，该砌筑砂浆的抗压强度远远不符合设计要求。
如设计要求为M5Mpa，而实际检测结果为M1.0Mpa左右，批量检测结果为M1.3Mpa左右，这种现象在建筑工程上屡见不鲜，某些建筑工地在抹灰工程当中盲目使用砂浆王，导致粉刷层空鼓，内外墙特别是斜砖与梁交接处横裂纹严重等质量缺陷。
即使交接处使用玻璃纤维网或钢丝网都于事无补。
总之，由于砂浆王的盲目使用，不仅影响工程的结构安全和使用功能，而且造成人力、物力的极大浪费，延缓施工进度。
由于砂浆王这类产品无任何国家及行业标准，现在市场上砂浆王的品种数不胜数，品质优劣更是参差不齐，很难保证砂浆王的使用就一定能起到积极作用，更何况盲目使用。
综上所述，建议大家不要使用砂浆王。
2、抹灰空鼓开裂防治措施：
1）混凝土模板选用合适的隔离剂，不得使用油性材料；
2）组砌方法必须正确，并按设计要求或规范要求设置拉结筋，加强组砌体刚度和抗剪强度，
各类墙体必须在其充分变形，具备一定强度后方可进行抹灰施工，常温下不少于5-8天；
电气、给排水、通风、空调、消防预留的管盒线槽预先浇水湿润干后用108胶：
水：
水泥=1:
4:
3的胶质结合浆涂刷，再用1：
3水泥砂浆分层填嵌密实至墙平；
3）认真清理墙面粉尘，常温施工，先用扫把清扫一遍，然后用水冲洗，抹灰前提前一天对墙面充分浇水湿润，吸水快、饱和时间长的墙体，操作前还应再均匀浇水一遍，浸水深度15mm左右，面干后即可作基层粘结处理；
4）严格按配合比要求配制抹灰砂浆，砂浆配合比计算必须准确，通过重量比进行配料，并充分搅拌均匀，严格按规程施工，砂浆应随拌随用，放置时间最多不超过2小时，抹灰砂浆原材料的质量控制，水泥应有出厂合格证并经现场按标准取样复试合格，不得使用刚出厂的水泥，砂子必须用中砂并过筛。
综上所述，造成墙体抹灰工程中出现裂缝空鼓的原因较多，要彻底根治墙体抹灰工程裂缝空鼓的通病首先设计人员要有良好的理论基础和丰富的实践经验，其次工程技术人员要严格把好工程质量关，不能放松对各工序质量的监督。
四、楼地面水泥砂浆面层起砂、空鼓、开裂的原因分析及防治措施
水泥砂浆面层可分为三层，即砂浆层，水泥浆层，泌水层。
其中水泥浆层是用抹子提起来的，是保证水泥砂浆面层平整、坚硬的关键一层，同时也是养护过程中最容易遭受破坏的部位，它往往因受泌水的侵蚀而导致结构破坏。
1、起砂、空鼓、开裂的原因分析
1） 起砂的原因：
根本原因是水泥浆层强度不足造成的。
①水灰比不合理，水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。
水灰比和水泥砂浆强度成反比，水灰比增大，砂浆强度降低。
若施工时用水量过多，将会大大降低砂浆的强度；同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰。
②工序安排不适当，不了解水泥硬化原理，压光工序安排不当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。
压光过早，水泥的水化作用刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还较多，虽经压光，表面还会游浮一层水，对面层砂浆的强度和抗磨能力不利；压光过迟，水泥已终凝硬化，不但操作困难，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结的表面，也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。
③面层养护不妥，水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。
此外，如果地面抹好后不到24h就浇水养护，由于地面表面较“嫩”，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。
④成品保护不力，水泥地面在尚未达到足够强度就过早使用或进行下道工序施工，使地表面遭受摩擦等作用，容易导致地面起砂。
这种情况在气温低时尤为显著。
⑤原材料不符合要求，一是水泥强度等级低，或使用过期、受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能；二是砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低；砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。
2）空鼓、开裂的原因
①基层表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物，严重影响基层与面层的结合，形成空鼓、开裂；
②面层施工时，基层表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥，铺设砂浆后，由于基层吸收水分，致使砂浆失水过快而强度不高，面层与基层粘结不牢；
③基层表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓、开裂；
④在涂刷水泥浆结合层时操作不当，如刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用，或采用先撒干水泥面后浇水（或先浇水后撒干水泥面）的扫浆方法，由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，成为日后面层空鼓、开裂的潜在隐患。
⑤基层（地热细石混凝土垫层）施工质量差，未留伸缩缝，强度不高，表面防开裂钢丝网放置位置错误，上下错置，引起结构变形。
特别注意：
钢丝网应放置在地热管上部，作用防止混凝土表面开裂。
2、起砂、空鼓、开裂的预防措施
1）起砂的预防措施
①严格控制水灰比。
用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm，基层要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀；
②掌握面层压光时间。
水泥地面的压光一般不少于三遍。
第一遍应在面层铺设后进行。
先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。
第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实平整。
第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不现脚印或有不明显的脚印为宜），切忌在水泥终凝后压光；
③水泥地面压光后，应视气温情况、一般在一昼夜后进行洒水养护，使用普通硅酸盐水泥的地面，养护时间不少于7d；用矿渣硅酸盐水泥的地面，养护的时间不应少于10d；
④合理安排施工流向，避免上人过早；
⑤水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5级，过期或受潮结块的水泥不得使用，砂子宜采用粗、中砂，含泥量不应大于3%；
2）空鼓、开裂的预防措施
①严格处理基层。
一是认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净；
②注意结合层施工质量。
素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。
素水泥浆水灰比以0.4-0.5为宜。
刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，做到随刷随铺。
铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去重新涂刷；
3、起砂、空鼓、开裂的治理方法
1）地面起砂的治理
①小面积起砂。
可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。
也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是：
清理基层→充分冲洗湿润→铺设纯水泥浆（或撒干水泥面）1-2mm→压光2-3遍→养护。
②严重起砂。
应作翻修处理，将面层全部剔除掉，用清水冲洗干净。
铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一道水灰比为0.4-0.5的素水泥浆（可掺入适量的108胶），以增强其粘结力，然后用1∶2水泥砂浆另铺设一层面层，做到随刷浆随铺设面层。
面层铺设后，应做好压光和养护工作。
2）地面空鼓、开裂的治理
①局部空鼓、开裂，应凿去空鼓、开裂部分，四周凿成方块形或圆形，边缘凿成斜坡形。
底层表面应适当凿毛。
凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。
修补前，用清水冲洗，使其充分湿润。
修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补；
②大面积空鼓、开裂，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。
五、墙地砖空鼓通病现象、原因分析及防治措施
1、阳台地砖通病、原因分析及防治措施
1）通病现象：
阳台地砖铺贴采用干铺法施工工艺。
2）原因分析：
铺贴采用干铺法工艺施工，容易造成粘结层进水后产生胀缩，造成空鼓开裂。
3）防治措施：
①阳台地砖宜采用湿贴法施工工艺。
铺贴前地面清理干净，浇水湿润后采用1:
1水泥沙浆扫浆；
②贴砖前应预先排出分块线，砖缝宜考虑3mm-5mm，可降低伸缩率；
③地面材料铺贴后注意养护，养护期内不得上人和堆放材料。
2、客厅地砖空鼓原因分析及防治
1）原因分析：
干硬性水泥砂浆中水泥掺量太少、砂浆不密实，地砖铺贴后，养护不到位，且受人为扰动较多。
2）防治措施：
基层应彻底处理清扫干净，并用水冲洗干净，然后晾到没有积水为止，采用干硬性水泥砂浆，砂浆应搅拌均匀，拌熟，预先定位压实，然后批纯水泥浆铺贴，养护期内注意保护，第二天进行潮湿养护，不得上人和堆放材料。
3、厨房、卫生间墙砖空鼓原因分析及防治
1）原因分析：
砖的浸水时间不足，铺贴时砂浆不饱满或挤压不密实，砂浆内水泥用量偏少，基层处理不到位，粘结层与基层之间粘结不牢固，铺贴后养护不到位。
2）防治措施：
保证粘结层砂浆的饱满、密实和砂浆的配合比，砖浸水到位，粘贴前基层清理干净并浇水湿润，粘贴后每隔5小时进行浇水养护。
六、石膏板吊顶开裂原因分析及防治措施
1、原因分析：
1）嵌缝材料：
嵌缝材料包括接缝带和嵌缝腻子
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