船舶二次除通用工艺规范.docx
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船舶二次除通用工艺规范
船舶二次除锈通用工艺规范
选用标准：
Q/SWS42-014-2003
本规范规定了船舶二次除锈的施工前准备、人员、工艺要求、安全和检验。
本规范适用于各类钢质船舶。
海洋构造物亦可参照执行。
二、工艺要求
1、各阶段的除锈涂装要求
1.1部件组装阶段当船体构件在部件装焊、矫正结束后，要求对构件自由边、开孔边缘和焊缝用动力砂轮倒去毛刺打磨除锈至ISO80501-1：
1998（E）ST2或ST3机，具体除锈等级按该船合同规格书要求。
随即涂上车间底漆，干膜厚度15-25um。
1.2分段阶段船体分段装焊、矫正结束后，分段进行预舾装，安装管路马脚及电缆支架后，即进行分段二次除锈。
视其不同等级要求，除锈可选用喷丸（砂）或动力工具打磨等方法。
喷丸（砂）一般在工场内进行。
喷涂前分段大接头处要求用宽度约100mm的压敏胶带贴。
喷涂涂料规格参照该产品的油漆明细表规定。
1.3船坞搭载阶段当船坞搭载装焊，矫正结束后，即舾装设备底座或管系及其附件安装完毕，并经密性试验后，即进行二次除锈，一般采用动力钢丝盘、砂轮盘打磨、喷砂除锈达到规定等级后级按油漆明细表要求喷涂涂料。
2、二次除锈评定要求
2.1二次除锈的评定符合CB3230-85《船体二次除锈评定等级》要求。
2.2为方便对照中国、日本、国籍、美国常见的除锈标准等级对比参照附录A。
2.3涂料品种与船体各部位二次除锈等级规定见表1。
表1。
涂料品种与船体各部位二次除锈等级规定
涂料品种
部位
外板
上建外及露天甲板
上建内及机舱
货舱及干舱内
海水舱
淡水舱
燃油舱
滑油舱
油性涂料
除锈等级
P2
P2或P3
P3
P3
P2
P2
P3
P2
氯化橡胶
P2
P2
乙烯涂料
P2
---
环氧树脂涂料
---
P2
P1
焦油环氧树脂涂料
P2
P3
P3
P2
无机锌涂料
B2
B2
滑油
P2
备注
1：
B1---是以喷射磨料的方式彻底的消除锈和其他污物，仅留有轻微的痕迹。
2：
B2---是以喷射磨料的方式除去几乎所有的锈和其他污物，但局部仍可看到少量的锈迹。
3：
P1---用动力钢丝刷和动力砂纸盘彻底的消除锈和其他污物，仅留有轻微的痕迹，经清理后，表面应有金属光泽。
4：
P2---用动力钢丝刷和动力砂纸盘清除几乎所有的锈和其他污物，但局部仍有可看到少量的锈迹。
5：
P3---用动力钢丝刷、动力砂纸盘或手工工具清除浮锈和其他污物。
三、工艺过程
1、表面清理
1.1对较完整的车间底漆表面的处理。
a）用干净的碎布擦拭船体构件表面的车间底漆。
b）用金刚砂纸轻微拉毛船体构件表面车间底漆，或用动力钢丝刷打磨。
c）用动力砂纸盘打磨。
上述三种方法可视具体情况任选。
1.2对车间底漆表面污物的处理见表2
内容
处理方法
水分
用干燥的压缩空气吹干或用干净的碎布擦干净
盐分
用清水冲洗后，用干净的碎布擦干净
油污斑点
用干净的碎布蘸取适量的溶剂擦拭油渍
污泥灰尘
用铲刀去处厚层泥污并用水洗再干净的碎布擦干表面
2、二次除锈涂装
2.1针对不同的工艺阶段及除锈表面的结构具体情况，选择适当的除锈工具。
2.2二次除锈应分区域分块进行。
2.3分段面积过大时，考虑到喷涂作业跟不上可分为二部分，特别是除锈涂装。
2.4当施工者在同一区域作业视其间隔距离应保持在二米以上，或交叉作业。
2.5在除锈表面达到合同规格书的规定要求后，按油漆明细表要求进行涂装。
船体不移楞涂装工艺规范
选用标准：
Q/SWS42-016-2003
一、范围本范围规定了新建船舶在坞内建造船体不移楞涂装工艺的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于各类新建造钢质船舶。
二、工艺要求
1、在全船油漆配套确认时，设计部门应在满足船厂不移楞工艺的要求，满足船厂施工节点计划的前提下，对防污漆的性能予以确认。
2、新建船舶水线以下油漆在出坞前完工。
3、出坞时所有的液舱应达到封舱状态
三、工艺过程
1、出坞前船舶水线以下外板涂装的施工
1.1平船底涂装施工平船底涂装作业在出坞前进行施工，并报验完工。
1.1-1坞内造船，平船底坞墩处油漆常规的两种处理方案：
a）在分段涂装阶段，将双层底分段的平船底部分的油漆配套（含坞墩墩位）全部完工。
b）在分段涂装阶段，将平船底坞墩部位的油漆配套完工，其余其余平船底部位仅做到第一度防污漆（50um）左右，剩余配套在出坞前完工。
1.1-2坞墩部位完工油漆的保护。
a）每个坞墩位置上应垫上一层薄木板（胶合板）或类似材料，再覆盖一层聚乙烯薄膜。
b）在保证防污漆膜厚达到要求后，防止防污漆膜厚过厚，不超过规定膜厚的2倍。
c）合拢前应保证防污漆有足够的干燥时间。
d）合拢吊装时应注意涂层的保护。
1.2直船底涂装施工阶段工艺
1.2-1分段阶段涂装至第一度防污漆。
1.2-2总段阶段进行合拢焊缝及油漆损坏处的修补。
1.2-3船坞阶段后续防污漆配套应在船舶出坞前的几周内涂装结束。
1.3出坞前修补a）对于坞墩下的漆膜损坏处，应移动该墩，进行相应部位配套的修补，并报验结束。
b）坞墩以外的损坏处，应及时进行相应部位配套的修补，并报验结束。
1.4施工时应重点注意涂装间隔期的要求。
2、出坞前液舱的涂装施工
2.1所有液舱包括压载舱、油舱、空各仓等以及所有与外板有直接关系的舱室或船体结构，如单壳货轮的大货舱舱壁等要达到完工，可封舱报验状态。
2.2设计时需有足够的精度避免船舶出坞后液舱的设计变更，结构改样、结构加强以及其他需要动火得足以破坏外板油漆的情况发生。
2.3在进行生产进度协调时，要对相关的设计放样等问题进行相应的考虑，尽量把此类问题消除在船舶出坞之前，保证船舶出坞后的建造过程中，船体外壳油漆不再被破坏。
船舶涂装通用工艺规范
选用标准：
Q/SWS42-030-2003
一、范围本规范规定了钢制船涂装舶的工艺准备、人员、工艺要求和检验，本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢质结构涂装时也可参照使用。
二、工艺要求
2.1造船涂装工艺阶段
A,钢材预处理
B,分段涂装
C,总段涂装
D,船坞涂装E,码头涂装.
F,交船前涂装
2.2钢材预处理
2.2.1钢材预热温度控制在40℃
2.2.2经抛丸式喷丸除锈后的表面质量应符合GB/T3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求
2.2.3抛丸式喷丸除锈后应立即涂上底漆车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后方能起吊运输.因机械原因破坏的车
间底漆涂层应手工补涂。
2.3分段涂装
2.3.1分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成后进行
2.3.2为便于磨料清理和通风换气，必要时可在取得船东和船级社同意后增设工艺孔。
2.3.3分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运，对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度在确认达到规定的合格范围后才能启运。
2.3.4底部分段必须在外板的涂层充分干燥后才能运送到总段平台或坞内合拢，放置时，礅木处宜采用耐溶剂性能好的材料衬垫。
2.4总段涂装
2.4.1总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定总段预舾装工作完成后进行。
2.4.2总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书规定的干燥时间才能下坞合拢。
2.5船坞涂装
2.5.1分段间的大接缝及分段涂装期间未做涂装的水密焊缝，应在密性实验结束后进行修补。
2.5.2船舶下水后如果不在进坞，则水线以下部位包括水尺水线应涂装完整。
2.5.3船体外板水线以上的区域面层涂料应在船坞内阶段涂装，涂装前对船旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直到涂装结束漆膜完全干燥后为止。
2.5.4为防止不同涂层的交界处（如水线与干舷之间）不合理的迭加，涂层应当按生
产设计规定的涂装顺序施工
2.5.5船体外的脚手架、下水支架，如果有部分焊在外板上，下水前需切割拆除磨平
焊脚，做好修补涂装。
2.5.6船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨外加电流保护用的电极芯等不需要涂装的部位作好遮盖，以免被涂料沾污。
2.5.7下水后处于水线以下部位的液舱内部的涂层，应在下水前修补涂装结束否则应采取措施，在钢板温度高于露点温度3℃的条件下进行修补涂装。
2.5.8水线、水尺、船名、港籍名称及船壳外各种标记，应仔细刷涂在出坞放水前应完全干燥
2.6码头涂装
2.6.1液舱内部涂装如果在船坞阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、除湿措施严格防止舱壁结露。
2.6.2机舱船底涂层修补工作应在试车前完成。
2.6.3室内甲板与露天甲板应在接近交船前进行涂装，涂装施工时应分区进行，以免影响通行，施工后的表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行，涂层干燥后应铺上覆盖
物，避免不必要的践踏。
2.7交船前涂装
主要是修补涂装，涂膜在损伤后需要进行表面处理，并修补油漆。
2.8舾装件涂装
2.8.1舾装件，除规定不必涂装之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等）上
船安装前都必须先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆，不允许未经过表面处理和涂装的钢制舾装件上船安装。
2.8.2舾装件上船安装前所涂的油漆或面漆应符合GB/T3798-1997《船舶钢制舾装件
涂装要求》的要求。
2.8.3外购设备或一般舾装件应在订购时向制造厂方提供表面处理和涂装的技术要求，对涂料的品种、膜厚、颜色等均应做出规定，必要时应派质检人员前往验收。
2.8.4舾装件上船安装后，如果发生局部涂层破坏，应用同类型的涂料进行逐层修补。
2.8.5舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂油漆的部位（如机械活动面、铭牌等）
3.工艺过程
3.1涂装前表面处理
3.1.1钢材表面预处理
3.1.1.1钢材表面预处理流水线流程：
清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输
3.1.1.2钢材在原材料阶段的表面处理（一次除锈）多采用抛丸、喷丸或酸洗进行。
3.1.1.3厚度大于或等于6㎜的钢板型材应才用抛丸流水线进行预处理，也可采用喷丸方式进行预处理，厚度小于6㎜的钢板型材可在薄板抛丸预处理线上预处理或采用酸洗方式除锈，也可在组装部件、分段以后采用喷丸方式进行除锈，管材可根据具体情况采用喷丸或酸洗方式进行除锈
3.1.1.4钢材表面预处理前应除去表面上的油污、水分和杂物。
3.1.1.5抛丸或喷丸可采用钢丸、钢丝段、菱角砂等磨料。
3.1.1.6抛丸或喷丸除锈后的表面，必须消除所附着的丸粒、灰尘等杂物。
3.1.1.7未经预处理的钢材在组成部件、分段后如果用喷丸形式进行除锈，起表面质量应与相应部位二次除锈质量相同。
3.1.1.8酸洗除锈后表面质量应符合GB/T3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
3.1.1.9按6.1.1.76.1.1.8规定除锈后的表面应及时涂上规定的防锈底漆。
3.1.2二次表面处理
3.1.2.1结构表面缺陷处理处理因切割、焊接装配后产生的问题对结构表面缺陷处理至少包括以下内容：
a.锐边打磨光华滑
b.粗糙焊缝打磨光顺
c.飞溅和焊渣的除去和打磨
d.裂缝和凹坑
e.表面缺陷如起鳞等
f.手工焊缝打磨光顺
g.钢材的切割边打磨光顺结构表面缺陷处理的要求及具体方法可参见表1.
表1结构表面缺陷处理要求及具体方法
项目
处理要求及具体方法
锐边
对于压载舱和淡水舱区域，在船体车
间用打磨枪或砂盘进行一度打磨
（0.5~1.0㎜的斜边）（0.5~1.0㎜的斜边）
上述部位以外的区域，锐边保留
焊接飞溅区域
1.冲砂前用打磨枪或尖锤等除去飞溅
2.冲砂后发现的飞溅
a.用尖锤或铲刀除去
b.对于尖的飞溅用沙盘或打磨枪磨平
c.平的飞溅不必处理
a.b.
c.
层析
任何层析都要用砂盘或打磨枪除去
咬口
当咬口的净深度超过1㎜时而宽度小于净深度时根据需要用焊接或打磨处理
`
手工焊
对于不规则或有过多锐角边的手工
焊缝用砂盘法或打磨枪处理
清除钢板表面所有可见油类、油脂、污垢和其他可溶性污物。
若有厚重的油脂可先用工具清除再用表2的方法出去剩下的油脂。
表2溶剂清洗方法
项目
清洗方法
备注
油脂
用水清洗
淡水家入去污剂，压力<70mpa，淡水漂洗
蒸汽清洗
淡水，如果假如了去污剂，要用淡水漂洗
乳液清洗
淡水漂洗
碱液清洗
铝、锌和某些金属涂层易受强碱腐蚀，用淡水漂洗
有机溶剂清洗
许多有机溶剂是对健康有害的，如果容抹布清洁必须多次
更换，否则油脂不会清除，反而回在油脂蒸发后留下油膜
水溶个污物和盐份
用水清洗
使用淡水压力<70map
蒸汽清洗
淡水漂洗
碱液清洗
铝、锌和某些金属涂层易受强碱腐蚀，用淡水漂洗
3.1.2.3二次除锈
3.1.2.3.1二次除锈的主要方式为喷砂（丸）除锈和动力工具除锈
3.1.2.3.2应尽量在天气情况良好时和室内工场进行二次除锈，除锈结束后应清除表面油污、尘埃等物并及时涂上规定的油漆。
3.1.2.3.3二次除锈作业时，对各部位作业的具体工艺要求见表3
表3二次除锈工艺要求
作业部位
作业工具
一般要求
焊缝区
a.喷丸
b.风动沙纸盘或风动钢丝刷
a.除去焊缝两侧烧焦、起泡、变色的漆膜及周围30~50㎜范围内底层已受损伤的漆膜
b.除去焊缝表面及两侧的黑皮、黄锈
烧损区
a.喷丸
b.风动沙纸盘或风动钢丝刷
c.a.除去焊缝两侧烧焦、起泡、变色的漆膜及周围30~50㎜范围内底层已受损伤的漆膜
d.涂层厚度大于50㎜时，上述区域周
围25~30㎜范围内涂层应形成坡度
自然锈蚀区
a.喷丸
b.风动沙纸盘或风动钢丝刷
a.除去锈蚀区及周围20~25㎜范围内涂膜与黄锈
b.涂层厚度大于50㎜时，上述区域周围25~30㎜范围内涂层应形成坡度
车间底漆完好区
a.喷丸
b.风动沙纸盘或风动钢丝刷
a.轻度喷丸或用风动打磨机轻度打磨，除去原车间底漆表面的白锈
b.轻度打毛与表面情理
c.特殊部位根据有关涂料的技术和要求处理。
型钢的反面，角隅边缘等作业困难区
a.喷丸
b.小型风动除锈工具
c.手动工具
尽可能除去表面黑皮及黄锈
3.1.2.3.4船体个部位作业二次除锈等级应符合规格书中的有关要求
3.1.2.3.5规格书中经常出现的喷射国际标准要求见表4表4喷射除锈等级国际标准
ISO8501-1
SSPCVIS1-89
NACE
描述
Sa3
SP5金属出白级喷射清理
1
在不放大的情况下进行观察时，表面应无少可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、原有的涂料涂层等附着物，其表面应显示均匀的金属色泽
Sa2.5
SP10近似出白级喷射清理
2
在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无少见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和原有涂层等附着物，任何残留的痕迹应是反呈点状或小条纹状的轻微色斑
Sa2
SP6商业级喷射清理
3
在不放大的情况下进行观察时，钢材表面上应无少见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和原有涂料涂层以基本清除干净，即使在一些附着物也是很牢固的
Sa1
SP7清扫级喷射处理
4
在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和原有的涂料涂膜等附着物
3.1.2.3.6规格书中经常出现打磨除锈的国际标准要求见表5
表5打磨除锈等级国际标准
ISO8501-1
SSPCVIS3
NACE
描述
ST3
SP3
在不放大的情况下进行观察时钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、原有涂料涂层等附着物。
比ST2应更彻底，底材显露出部分的表面应具有金属光泽
ST2
SP2
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、原有涂料涂层等附着物
3．2涂装作业
3.2.1涂装作业环境
3.2.1.1涂装作业应尽可能在天气良好的情况下进行，气候潮湿或者气温较低的季节应
在室内进行。
3.2.1.2雨天、雾天、冬天不应进行露天涂装。
3.2.1.3一般情况下，对于环氧、焦油环氧涂料环境温度底于5℃时不应进行涂装，对
于环氧类涂料的涂装，当环境温度小于5℃时应选用冬用型。
对于水性涂料当环境温度低于
0℃时不应涂装。
对于其他涂料的涂装当环境温度低于0℃应采取措施对涂料进行预热处理。
3.2.1.4在潮湿表面上不允许进行涂装，涂装施工应在相对温度不超过85%时或钢板
温度高于露点温度3℃进行涂装。
3.2.1.5特种涂装用在涂料厂商推荐的环境条件下进行。
3.2.1.6涂装作业时和涂层干燥前施工表面应避免被周围的粉尘污染或被水滴溅湿。
3.2.2涂装作用准备
3.2.2.1发料与领料
3.2.2.1.1涂料应按照工艺图纸规定的品牌、牌号、颜色和定额数量发放领取。
3.2.2.1.2稀释剂应根据工艺规定的品种和比率发放、领取。
3.2.2.2开罐
3.2.2.2.1涂料在开罐前确认涂料的品种、牌号颜色符合工艺图册并记录批号。
3.2.2.2.2涂料应根据实际需要量在涂装作业即将开始时开罐，避免浪费。
3.2.2.3搅拌
涂料使用前应用机械搅拌使其均匀若为双组分涂料应搅拌均匀加入固化剂再字搅拌均匀。
3.2.2.4混合熟化
双组分甚至3组分涂料要按照规定比例混合，混合熟化过程：
a.涂料搅拌均匀
b.倒入一半固化剂搅拌均匀
c.倒入剩下的固化剂搅拌均匀
d.必要时加入稀释剂搅匀
e.按规设置一定时间进行熟化（反应）
f.过滤喷涂注意，使用时间不要超过规定，以免胶化报废，熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，需注意厂商说明，高温季节避免在太阳暴晒下施工。
3.2.2.5稀释
通常涂料开罐就可以使用，无须稀料，有以下情况的可以加稀释剂
a.冬季在温度低时
b.
手工或喷漆喷涂时
c.
特意降低膜厚时
以上操作均需在厂商知道下进行。
3.2.2.6
过滤
为了除去涂料中仍残余的难分散的较大颗粒结皮或其他异物可按照以下方法解决
a.经过过滤网倒如另一个空油漆桶。
b.喷涂时在漆泵出口处加滤网过滤器。
c.使用完后应溶剂清洗
d.喷涂特殊涂料时，如玻璃鳞片涂料需拆去滤网。
3.2.2.7遮蔽
3.2.2.7.1分段大结缝及密性实验前的水密焊缝，不允许涂各种防锈涂料、面漆，涂装前应予以遮蔽
3.2.2.7.2喷涂作业时，对不应涂装的部位，应予以遮蔽。
3.2.3涂装施工
3.2.3.1涂装施工主要有刷涂、辊涂、无气喷涂等方法，下列一个或几个因素决定了施工方法的选择：
a.工件尺寸和类型
b.待涂区域的可接近程度
c.待涂区域的形状
d.（喷涂施工中的）过喷可能会造成关键区域的损坏或对周围环境的破坏。
e.涂料的类型
3.2.3.2刷涂
3.2.3.2.1刷涂施工通常用于：
a.不可能进行辊涂和喷滩涂的区域或局部修补。
b.角和边的切割处
c.为了在裂缝或腐蚀麻坑处取得良好的渗透作业
d.灵敏度高的仪器，电机、机械、仪表周围与关键区域
e.对焊接处，铆钉、螺栓、螺母、菱边、法兰、角落等的预涂。
3.2.3.2.2刷涂施工的工序
a.将漆刷的1/2浸满涂料
b.取出时再容器内沿擦去或嗑去多余的涂料
c.漆刷始终与待涂表面处于垂直状态，运行时力度和速度均衡.
d.在前道涂层上的直角呈交叉壮施工后道涂层
3.2.3.3辊涂
3.2.3.3.1辊涂用于宽大、平整的表面
3.2.3.3.2辊涂施工时，滚筒以交叉的走式在表面上滚动将涂料均匀的涂在表面上
3.2.3.4无气喷涂
3.2.3.4.1无气喷涂的喷嘴根据不同涂料的性能进行选择具体选用可参见表6和表7
表6涂料类型和喷嘴选用对照表
涂料种类
选用孔径尺寸
提供的扇面宽度/距喷嘴30㎜
低黏度涂料
0.28㎜（0.011英寸）
15、20或25㎝（6.8或10英寸）
洗涤底漆、车间底漆
0.17-0.27㎜（0.007-0.91英寸）
15、20或25㎝（6.8或10英寸
喷漆、清漆、磁化罩面漆
0.28-0.38㎜（0.011-0.015英寸）
15、20、25、30㎝（6.8、10、12英寸）
工业底漆
0.38-0.53㎜（0.015-0.021英寸）
15、20、25、30㎝（6.8、10、12英寸）
注：
上述喷嘴应使用100目的过滤网
中、高黏度的乙烯、丙
烯酸乳胶醇酸涂料
0.43㎜（0.01英寸）
15、20、25、30㎝（6、8、10、12英
寸）
厚膜涂料
0.48-0.63㎜（0.019-0.025英寸）
20、25、30、35㎝（8、10、12、14英寸）
玻璃鳞发涂料
0.63-1.0㎜（0.025-0.040英寸）
25、30、35㎝（10、12、14英寸）
表7无气喷涂喷嘴对照表
喷
嘴口径
喷涂角度（度）
扇形宽度
流量
㎜
1/1000英
寸
㎜
英寸
公斤/分钟
美制加仑
0.23
9
10-15
70-230
2.75-9
0.35
0.28
11
10-80
70-350
2.75-14
0.55
0.33
13
10-80
70-350
2.75-14
0.80
0.38
15
10-80
90-350
3.50-14
1.30
0.45
18
20-80
140-350
5.00-14
1.60
0.65
23
20-80
140-350
5.00-14
2.30
3.2.3.4.2无气喷涂施工要领
喷涂施工要注意以下要领：
a.开始施工涂料前，施工者应检查喷枪，并调节喷枪以产生最佳扇面。
b.手持喷枪使喷枪始终垂直于表面并与受涂表面保持25~30㎝的均匀距离，避免手腕
转动而成弧形移动。
c.扳机应该在待涂表面的边与喷嘴成一直线前扣动，扳机应完全扣下并匀速移动喷枪直到到达物体的另一边，然后放松扳机，关掉流体，但喷枪继续
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