永久船闸金属结构设备事故检修门 叠梁门 桥机轨道制造监理实施细则.docx
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永久船闸金属结构设备事故检修门叠梁门桥机轨道制造监理实施细则
事故检修门、叠梁门、桥机轨道梁制造监理实施细则
1总则
1.1监理工作指导思想
（1）监理工作贯彻三峡工程“千年大计、国运所系”和“三峡工程的生命是质量”的思想。
（2）监理工作要贯彻守法、诚信、科学、公正的准则，维护国家利益、业主利益以及制造承包者的合法权益。
（3）监理工作必须符合、遵循国家有关工程监理和工程建设法令、法规。
（4）三峡工程监理是工程建设实施阶段的全过程、全面的监理。
1.2监理工作的主要方式
（1）监理工作以制造单位自身质保体系的建立与完善以及有效运行的“三级质检”为基础，实行以监理单位的监控与“自控”相结合的控制。
（2）监理的监控采用事先控制、过程控制、重点控制并以制造现场为主要监控对象。
（3）以质量控制为基础，对工程进度、质量、造价进行全过程、全面控制。
1.3监理目标
在业主授权范围内，以合同为依据，立足现场，按照“公正、独立、自主”的原则，主动做好“三控制、一管理、一协调”，努力使工程建设合同目标顺利实施，力争达到整体最优。
2监理工程项目
2.1工程简述
（1）第一闸首事故检修闸门、叠梁门
三峡永久船闸位于三峡水利枢纽的左岸，为双线平行五级连续船闸，分南、北两线，每线船闸由六个闸首和五个闸室组成，两线第一闸首设有事故检修闸门、叠梁门。
第一闸首事故检修门与叠梁门布置于同一门槽内。
事故检修门在船闸运行期间作事故、检修门应用；在运行初期当水位为135.0m至142.0m时，需作第一闸首工作门使用；遇超过最大通航流量的洪水时，则作防洪挡水门应用；在船闸有水调试时，叠梁门尚需临时反向挡水。
事故检修门孔口净宽34.0m，高11.50m，为桁架式平面滑动闸门；下部叠梁门共分为8节，按承受水压不同分为3组，每节高度均为3.8m，为实腹式平面滑动闸门。
通航时叠梁门将根据水位的变化适时调整其根数，以保证叠梁门顶部水深在5.0m～10.0m之间。
事故检修门及叠梁门门叶结构材料采用Q345B；胶木滑道夹槽为ZG270-500；压合胶木为MCS-2，埋件主轨为Q345C。
主轨轨头为oCr19Ni9N。
（2）第一闸首桥机轨道梁
第一闸首桥机轨道梁安装在闸顶混凝土排架上，轨顶高程207.0m，梁系为箱形结构。
两线船闸共设8+2跨（后增加2跨），其中6跨梁长40.0m，4跨梁长27.0m，共有轨道梁16+4根。
支座采用重载支座，一端为固定支座、一端为活动支座。
轨道梁两端设有撞头。
轨道梁结构材料采用Q345B钢，固定、活动支座材料采用ZG310-570铸钢，轨道为QU120，材料为U71Mn。
2.2工程项目交货期
（1）两线船闸第五标段交货期见表2-1。
表2-1第五标段（合同编号：
TGP/CⅡ-8-5）合同项目
序号
设备
代号
项目编号
项目名称
数量
交货日期
备注
1
2871211101
2871111101
501
南、北线船闸第一闸首事故检修闸门
2扇
2001年9月
2
2871211201-208
2871111201-208
502
南、北线船闸第一闸首事故检修叠梁门
16根
2001年12月
3
2871212201
2871112201
503
南、北线船闸第一闸首挡水门埋件
2套
2000年8月
4
2871212101
2871112101
504
南、北线船闸第一闸首事故检修闸门埋件
2套
2000年8月
5
2871215001-008
2871115001-008
505
南、北船闸第一闸首桥式启闭机轨道梁（含埋件、轨道、压板、撞头、支座、走道、钢梯及栏杆等）
16+4根
2000年12月
（2）工程项目重量：
合同编号TGP/CⅡ-8-5，总重量6477.0t+252.2t。
3开工前准备工作
3.1监理工程师上岗
3.1.1充分发挥监理工程师的个人专长，明确职责和工作范围，各尽其责，在分工负责的基础上实行系统控制，相互协调的责任网。
3.1.2阅读、熟悉监理工程项目招、投标文件、工程项目合同文件。
3.1.3了解、熟悉、落实监理工程项目制造单位的基本情况
（1）该项目的管理组织机构、质量保证体系、工艺设计系统、质检系统等的功能和运转情况；
（2）完成该工程项目所必须的或投标文件已承诺的设备、场地、车间、检测及试验机具；
（3）专业人员及施工人员等的资源配置情况。
3.2施工图样及文件
3.21阅读、熟悉由业主经监理部核审后盖章下发的施工图样、文件。
如发现图样、
文件不完整，内容不明确，有错、漏、碰、缺现象时及时反馈监理部。
3.2.2督促制造单位认真审阅、核实施工图样、文件，收集其对图样、文件中的意见、问题、汇总反馈监理部。
3.3设计联络会
3.3.1第一次设计联络会
施工图样到达制造厂14d后，由业主主持召开第一次设计联络会，由工程设计单位进行技术交底。
（1）督促制造单位在认真审阅，核实施工图样、文件的基础上针对图纸中的问题，提出问题清单；
（2）督促、检查制造单位对召开设计联络会的准备工作情况，就绪后报告监理部、通知业主。
3.3.2第二次设计联络会
制造单位递交施工组织设计等工艺文件，交驻厂监理站审核同意后，提出召开第二次设计联络会时间，报业主和监理确认。
由制造单位在厂内主持召开第二次联络会。
（1）审查制造单位编制的施工组织设计，制造工艺流程、焊接工艺评定、机加工工艺等工艺文件；
（2）审查制造单位的质保体系，外购、外协分包商资质情况；
（3）审查制造单位编制的生产进度网络计划。
3.4制造单位的开工申请
3.4.1监理必须了解和落实工程项目的准备工作情况并予以确认：
（1）生产组织准备计划的审查；
（2）施工工艺组织措施及工艺方案审查；
（3）质量控制与质量检验工艺措施审查；
（4）专业检验和施工人员资质审查；
（5）计量等级认证；
（6）所需生产设备，工器具、检测、试验机具在役质量年检合格证书的审查；
（7）主要原材料、外购、外协件供应商及分包商资质评审，以及选择和采购计划的审查；
（8）焊接工艺评定的审查；
（9）施工进度计划及关键线路网络计划的审查。
3.4.2接到制造单位开工申请后，审查开工准备工作，如已具备开工条件，及时报监理部，经总监审核后，以正式文件签发开工令。
4制造进度控制
4.1制造进度控制的目标
（1）在确保质量的前提下，在预期的造价范围内按合同交货期如期完成。
（2）将工程控制性进度、关键线路、关键工期，列为监理控制、监督、检查的重点。
（3）在总进度计划确定基础上抓分年度、季度和逐月的进度目标管理，实现以月进度保季进度，以季进度保年进度目标。
4.2施工进度计划的编制
（1）制造单位编制的生产进度网络计划应能满足合同交货工期的需要。
（2）督促制造单位，根据生产网络计划编制月度生产作业计划。
（3）督促制造单位于年底前20d，每月、季前10d向监理站提交下年、季、月生产进度网络计划和月生产作业计划。
4.3施工进度计划执行中的督查
（1）根据制造单位提交的生产进度计划，编制与之相应的生产计划进度与实际完成进度的统计图表。
（2）每月检查一次生产形象进度，如实施进度滞后于计划进度时，督促制造单位从人、机、料、法、环等环节进行分析排查原因，提出改进措施。
（3）重点控制关键工序、关键加工设备“单行线、单车道”工序的生产进度。
（4）预防重大质量事故，安全、环保等因素影响项目生产进度。
（5）生产计划进度及实施进度以月报形式报监理部。
（6）对业主或制造厂要求改变设备交货期，应及时进行协调，并将协调情况报监理部，再报业主审定。
5质量控制
5.1原材料的质量控制
5.1.1对原材料（含焊材、涂料材料下同）外协铸锻件、外购件的采购，制造厂负全部责任，但制造厂应向监理工程师提交所有材质证明文件、出厂合格证书、材料样品的原件和试验报告备查。
对分包合同应报监理部审核，并得到业主确认，合同副本交业主备案。
5.1.2原材料、外协外购件进厂，按制造厂管理制度，进行符合性验收、入库、贮存保管、发放。
材质（合格证）证明书原件，经监理工程师审签，作为产品随机质量档案文件。
5.1.3制造厂应根据“可追溯性”管理制度（如无，可参照GB150钢制压力容器技术标准制定），对结构的主体材料，进行标记移植。
移植资料经监理工程师确认审签。
5.1.4材料代用按合同规定，制造厂应提前42d提出申请，经监理单位审查，报业主书面批准。
所引起工程量和价格的变动由制造厂负责。
如遇紧急代料情况，应制造厂要求，监理站以快捷方式联系，经同意（备案）后，制造厂可先执行，随后按规定程序办理书面审批手续。
5.1.5遇有标记不清、材质有疑，则需经理、化检验合格，经监理工程师确认、审批后，方能使用。
5.2铸件的质量控制
5.2.1铸钢件应审查合格证书，审查理、化检验报告，性能是否符合SDZ012或GB11352的规定；铸钢件超声波探伤及质量评定方法应符合GB/T7233的规定；热处理、硬度等
性能指标，应符合设计图样规定。
5.2.2铸钢件质量要求和允许补焊范围，按DL/T5018或SDZ012和招标文件规定执行.施工图有要求的，焊补范围按图样要求执行。
5.3锻件的质量控制
5.3.1锻造应符合施工图样和SDZ016及Q/ZB71的规定。
5.3.2锻件质量检查按5.3.1条执行外，探伤、热处理、硬度须符合施工图样规定。
5.3.3轴类缺陷不准焊补，必须更换。
5.4焊接件的质量控制
5.4.1焊接人员
（1）焊接施工是专业性很强的作业，应有专业（职）技术人员管理焊接工艺技术；
（2）焊接施工人员应经专业培训，并经有专业技术审批资格的管理部门（根据不同要求，可由劳动部门锅检机构、船检部门、行业技术管理部门）的监督考试，取得相应资格的合格证书，持证上岗，并将焊工有效的考试合格证复印件报监理审核、备查。
5.4.2焊接设备
焊接设备应具有满足施工项目焊接质量要求的特性，设备主、辅件（仪表）完好，出力正常、稳定，在周检合格期内使用，经监理工程师确认。
5.4.3焊接工艺评定
第一次使用的材料和未经验证的焊接工艺，应按有关规范规定，做焊接工艺评定，评定项目应能覆盖工程项目工艺需要。
以评定合格工艺参数，作为编制产品焊接工艺指导书的依据。
改变主要因素，需重做工艺评定。
5.4.4焊接工艺指导书
根据工艺评定合格的焊接参数及施工图样技术条件，编制焊接工艺指导书，焊接工艺指导书是焊接作业的指导性文件，应具有很强的操作性，内容应包括（但不限于）对焊接施工人员的资格规定，人员配置，焊接设备、焊接材料的规定，焊接环境要求，焊接工艺参数（含预热、后热、消应力热处理），焊接顺序、控制焊接变形措施，焊缝质量等级的规定、检测方法、标准等规定。
焊接工艺指导书经监理工程师审查、备案。
5.4.5焊接施工现场的质量控制要点
（1）焊接坡口型式、角度、焊缝间隙、坡口面及焊缝两侧的整洁程度，是否符合设计及工艺规定。
（2）实施预热、后热、消应力热处理的方法、参数、焊接工艺方法、参数，是否符合设计及工艺规定。
（3）焊材二级库，对焊材保管、烘干、发放，以及焊工对焊材的领用、保温筒的使用、钢印标记等，是否符合管理制度和工艺规定。
（4）规定焊透需清根的焊缝，如采用碳弧气泡，清根后的坡口面打磨整洁程度，能否满足焊接及焊缝质量要求。
（5）焊缝质量检测手段，无损检测比例、等级，是否符合设计及工艺规定。
（6）焊缝返修是否符合DL/T5018规范及工艺规定，如裂纹和同一部位返修超过二次，焊工不得擅自处理，必须找出原因，制订返修补焊工艺措施，经技术总负责人签字批准才能执行。
此类返修工作应在监理工程师监督下进行，返修记录载入产品随机质量
档案。
5.5第一闸首事故检修门门叶制造的质量控制
5.5.1事故检修闸门门叶制造、组装允许偏差见表5-1。
表5-1事故检修闸门门叶制造、组装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
门叶厚度
±5.0
2
门叶外形高度
±5.0
分上、下节测量
3
门叶外形宽度
±12.0
4
对角线相对差
5.0
5
扭曲
4.0
6
门叶横向直线度
6.0
7
门叶竖向直线度
3.0
8
两边梁中心距
±5.0
9
两边梁平行度
5.0
10
面板与上弦杆组合面局部间隙
1.0
11
面板局部凹凸10<δ<16/δ>16
4.0/3.0
每米范围内
12
门叶底缘直线度
2.0
13
门叶底缘倾斜度
3.0
14
两边梁底承压板的平面度
2.0
15
止水座面平面度
2.0
16
止水座板至支承面的距离
±1.5
17
侧止水螺孔中心至门叶中心距离
±2.0
18
吊耳孔纵横向中心线的距离
±1.5
19
自动挂钩定位孔中心距
±2.0
注：
①门叶横向直线度通过各桁架中心线测量，竖向直线度通过两边梁中心线测量。
门叶整体弯曲应该力求凸向迎水面，反之，其直线度公差应不大于3.0mm；②门叶宽度B和高度H的对应边之差不大于相应尺寸公差的一半。
5.5.2单元组件制作
（1）事故检修门门叶构件所用板材及型材应经平板机、矫直机整平，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢翼缘的垂直度和扭曲应符合DL/T5018规范的规定。
（2）门叶需以主桁架、边柱、面板为单元组件制作，其中面板、主桁架的上、下弦杆、边柱腹板的拼接焊缝应首先焊接，按质量等级经无损检验合格后再组成单元组件。
拼缝应尽量避开最大应力断面，避开十字焊缝，相邻平行焊缝间距应不小于200mm。
（3）主桁架焊接后上、下弦杆翼缘产生的角变形必须予以矫正，矫正后要经监理工程师确认。
（4）单元件或单元组件经检验合格后，将检验报告报监理工程师审查，必要时监理工程师可提出抽检。
5.5.3门叶整体拼组
（1）门叶整体拼组应在组焊平台上进行，分节门叶面板整体拼组，统一划出梁系位置线.测量量具必须经二级以上计量部门检验合格，并在周检合格使用期内，如用钢卷尺，应注意正确使用修正值；
（2）门叶组拼后按表5-1要求+工艺规定的工艺量，经检测合格后才能施焊；
（3）门叶整体拼组后的控制尺寸按表5-1要求，对门叶对角线相对差、门叶扭曲、门叶横向直线度、门叶竖向直线度、两边梁承压板平面度及门叶底缘直线度应重点监控。
5.5.4门叶机加工
（1）门叶的机加工部分为滑道支承座面、门叶顶、侧止水座基面以及吊耳轴孔等；
（2）滑道支承座面，门叶顶、侧止水座基面，应利用移动式机床进行加工，在全长范围内不允许接刀；
（3）门叶加工后的控制尺寸应重点监控止水座面平面度，吊耳孔纵横向中心线的距离允差。
5.5.5胶木滑道机加工
（1）胶木滑道夹槽为ZG270-500铸钢，制造厂必须提供该铸件化学成份、力学性能、探伤检测、热处理硬度等检测报告供监理审核；
（2）压合胶木在加工前应放在70℃的石蜡溶液中干燥，干燥后端部裂纹应不大于0.2mm；
（3）压合胶木加工后的过盈量为夹槽宽度的1.6%～2%，压合胶木必须在压入夹槽后再进行表面机加工，表面粗糙度为Ra≤6.3μm。
（4）压合胶木压入夹槽后应确保胶木顺纹方向的端面受压。
（5）压合胶木的加工及检测，监理工程师必须跟踪监控。
5.5.6组装及静平衡试验
（1）单节门叶验收合格后，对门叶进行整体预组装，要确保所有滑道支承面在同一平面内，滑道支承面与止水表面距离允差为±1.5mm。
（2）组装合格后将两节门叶解体，分别进行静平衡试验，检查垂直度。
上节门叶用吊耳孔与吊具连接，下节门叶用节间联结孔与吊具连接，允许在适当位置加放配重并加固，直到符合要求为止。
5.6第一闸首检修叠梁门门叶制造的质量控制
5.6.1检修叠梁门叶制造、组装允许偏差见表5-2。
表5-2检修叠梁门叶制造、组装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
叠梁厚度（水流方向）
±5.0
2
叠梁高度（垂直方向）
±5.0
3
叠梁长度
±12.0
4
对角线相对差
5.0
5
扭曲
4.0
6
叠梁横向直线度
6.0
7
叠梁竖向直线度
2.0
8
两边梁中心距
±5.0
9
两边梁平行度
5.0
10
面板与梁组合面局部间隙
1.0
11
面板局部平面度
3.0
每米范围内
12
底缘直线度
2.0
13
底缘倾斜度
3.0
续上表
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
15
止水座板平直度
2.0
16
止水座板至支座面的距离
±1.0
17
侧止水螺孔中心至门叶中心距离
±1.5
18
吊耳孔纵、横向中心线的距离
±2.0
19
自动挂钩定位孔中心距
±2.0
注：
①叠梁门横向直线度通过各横梁中心线测量，竖向直线度通过两边梁中心线测量。
叠梁门整体弯曲应该力求凸向迎水面，反之，其直线度不大于3.0mm；②叠梁门宽度B和高度H的对应边之差不大于相应尺寸公差的一半。
5.6.2单元组件制作
（1）检修叠梁门门叶构件所用所板材及型材应经平板机、矫直机整平，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度和扭曲应符合DL/T5018规范的规定；
（2）门叶需以面板、T型主梁、工字型小梁、主梁后翼缘板、边柱为单元组件制作，其中面板、主梁腹板、主梁后翼板的拼接焊缝应首先焊接，按质量等级经无损检验合格后再组成单元组件。
拼缝应尽量避开最大应力断面，避开十字焊缝，相邻平行焊缝间距应不小于200mm；
（3）T型主梁及工字型梁焊接后，翼缘产生的角变形必须予以矫正，矫正后要经监理工程师确认；
（4）单元组件经检验合格后，将检验报告报监理工程师审查。
5.6.3门叶整体拼组
（1）门叶整体拼组应在专用组装平台上进行（平台不平度≤2mm），将整体面板置于工作平台上，根据工艺图画出梁系位置线.测量量具必须经二级以上计量部门检验合格，且在周检合格使用期内；
（2）门叶装配后按表5-2要求+工艺规定的工艺量检测合格后，经监理工程师确认才能施焊；
（3）门叶装配后的制造尺寸应符合表5-2要求。
监理应重点监控门叶对角线相对差，底缘直线度，两边梁平行度，两边梁底承压板平面度。
5.6.4门叶机加工参见5.5.4。
5.6.5胶木滑道机加工参见5.5.5。
5.6.6组装及静平衡试验
（1）门叶验收合格后对叠梁门进行整体预组装，检查滑道支承面的同面度，滑道支承面与止水表面距离允差应达到设计要求。
（2）组装合格后进行静平衡试验，检查垂直度。
允许在适当位置加放配重，直至符合要求为止。
为使最大运输单元重不超过250t，经检验后拆除配重，但在加放配重处要有明显的标示，注明配重重量及放置位置，待闸门安装就位后再加放配重，加以固定。
5.7第一闸首桥机轨道梁制造的质量控制
5.7.1桥机轨道梁制造和组装时的允许偏差见表5-3。
5.7.2单元件制作
（1）桥机轨道梁的翼板、腹板应尽可能选用定尺钢板，以保证在度宽方向无拼缝。
长度方向的拼缝应避开最大应力断面及下翼变截面交汇处。
（2）轨道梁腹板和翼缘板应先拼接成整体，经无损探伤检验合格后，利用平板机整平，钢板的平面度应符合DL/T5018规范的规定。
（3）桥机轨道梁所用型钢应经矫直机整直，型钢的直线度，角钢肢的垂直度和扭曲应符合DL/T5018规范的规定。
（4）轨道梁的腹板经整平后，按上拱度要求用工艺起拱法计算出上拱曲线再进行下料。
5.7.3整体拼组
（1）整体拼组应在组焊平台上进行，在平台上设置拼装用靠模，在长度方向每隔1m～1.5m设置一块，用以支承钢梁并保持腹板与翼缘板拼装时的垂直度，减少焊接变形。
（2）轨道梁装配后按表5-3要求+工艺规定的工艺量，检测合格后才能施焊。
（3）轨道梁整体拼组后的控制尺寸按表5-3要求。
轨道梁腹板垂直度、腹板局部波浪度、轨道梁预拱度应重点监控。
表5-3轨道梁制造和组装时的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
梁长
L38
+0.0
-8.0
L25
+0.0
-5.0
2
梁宽
±2.0
3
梁端高度
+0.5
-1.5
4
支承跨度
L38
±5.0
L25
±3.0
5
水平弯曲
L38
8.0
L25
5.0
6
腹板垂直度
H/400（H为梁高）
7
上翼缘板水平度
B/500（B为翼缘宽）
8
腹板局部波浪度
受压区
≤5
受拉区
≤7
9
梁端下翼缘支座板水平度
L38
4.0
L25
3.0
10
轨道纵向直线度
1/1500且不大于2.0
11
轨道中心线与安装中心线的偏差
2.0
12
轨道应与轨道梁上翼缘紧密贴合
间隙≤0.5，当>0.5、长度超过200mm时要加垫板垫实
13
轨道接头高低差
1.0
14
轨道接头侧向差
1.0
15
轨道接头间隙
≤2.0
5.7.4轨道梁机加工
（1）轨道梁两端与支座连接的支承面需经机加工，其局部平面度每米范围内偏差不大于0.5mm；
（2）大隔板、中隔板、短隔板、在拼组前周边要进行机加工，确保隔板两边的垂直度达到设计要求；
（3）隔板加强板与短隔板、中隔板、大隔板应先焊接成一体，然后进行周边的机加工。
5.7.5支座加工
（1）支座与固定支座和活动支座，全部采用ZG310-570铸钢，制造厂必须提供铸件的化学成份、力学性能、探伤检测、热处理等检测报告供监理审核；
（2）支座的上摆支承面与底板的平行度及下摆支承面中心与底板的垂直度以及铸件的探伤检测应重点监控。
5.7.6整体组装
（1）要求相邻两根轨道梁依次进行整体组装，组装时轨道梁应按工作状态放置在支座上，并要求装好轨道；
（2）组装后进行轨道中心线与安装中心线的偏差，轨道与轨道梁上翼缘板的贴合，轨道接头高低差及侧向差，轨道接头间隙等以及轨道梁预拱度允差的检测，监理必须跟踪监控；
（3）检测结果报监理审查，必要时可进行抽检或复检。
5.8埋件制造的质量控制
5.8.1第一闸首挡水门槽和事故检修门槽埋件制造的允许偏差应符合表5-4的规定。
表5-4埋件制造允许偏差单位：
mm
序号
项目
允许偏差
构件表面未经加工
构件表面经过加工
1
工作面直线度
构件长度的1/1500，且不大于3.0
构件长度的1/2000，且不大于1.0
2
侧面直线度
构件长度的1/1000，且不大于4.0
构件长度的1/1000，且不大于2.0
3
工作面局部平面度
每米范围内不大于1.0，且不超过2处
每米范围内不大于0.5，且不超过2处
4
扭曲
长度不大于3.0m的构件，不
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