钣金设计生产问题.docx
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钣金设计生产问题
剪切制程
在板金产品加工方,剪床的作用越来越少,CNC冲床切割加工和分离技术的广泛应用,剪床主要是用于粗略的为NC数控冲床准备料片或者料带。
在成品尺寸是被剪切出来的场合,材料的厚度和平面尺寸,决定了其经济精度,厚一点和大一点平面尺寸的材料需要更大的公差。
在众多的板金产品中,,材料的厚度从0.13mm—6.35mm变化,其中有铁的和非铁的。
剪床设备也各种各样的,从6.00×3500剪床到0.8×300的小型剪刀。
当然厚度比较厚的材料的公差在±1.52mm是正常的,而较薄的材料在较小的平面尺寸范内公差可以控制在±0.13mm内,建议你寻问你的材料供货商,其材料应使用何规格之设备。
对于板金的切割,多种操作可以实现,主要取决于目的或切割的形状,这章的中心是剪切制程。
切边特性
无论什么时候金属切割,不管是剪、冲、压等,切边的特性都是相似的,切割有三个阶段,当切边的时候:
初始的塑性变形,刺破,撕裂;在初始的塑性变形过程中,“变形半径”或“光滑区”形成,在刺破过程中,“切边”或“磨光”区形成,在撕裂过程中,断层和毛边产生。
剪床和其它的金属切割设备常常维护调整,以提供合格的切削质量,产生极小的毛边和减少刀具和工具的磨损,这样,刺破产生在将近1/3的料厚的地方,撕裂发生在残余材料上,适当的调整后,毛边很少超过10%的料厚。
设备的性能
各种各样的剪床设备在使用,主要的部件包括框架,床身,工作台,上梁滑块,压脚,定量规,动力机构和剪刀,压脚。
沿着床身安置靠近刀口位置,它使料件紧紧地固定在剪切位置上。
后定规通过预先决定好的尺寸在折刀下定位料件,它们可以简单复杂,机械止位或者是一系列探测器,当超过一个探测器有感应时机器就会运转。
依赖于类型和复杂程度,后定规可以是手动的,也可是编程的。
前定规经常用于定位料件,特别是当加工大工件时。
他们可能是机械似的或可编程的,边定规,也定规,也被称为“Squaringarms”垂直安装在刀口下面,在床身的左边或右边,辅助将料件定位在刀口下面。
操作
不考虑结构,尺寸或者束度,所有的剪切设备的操作都是相似的。
薄板料件提前放在工作台上直到接触后定规。
切割线在刀口下面。
当机器开动,压脚夹住料件,刀口和料件成一定角度逐步切断料件,就像断头台的铡刀一样。
取决于适用,剪床可能是从前面进料或后面进料,后面进料可以减少对料件后续切削的处理,但需要增加一个操作人员。
质量维持
主要的质量检测是在剪切操作过程就进行的,质量控制因素包括原始平板料件的平面度,通常的表面和边的状况。
表面缺陷和滑轮摩擦的痕迹,扳状通常在筒状,扳状材料上,通常这些缺陷是可以被制造商接受的,除非这些印迹会影响产品的最终外观,材料表面分层,表面会有其它物质或其它严重缺陷,也可能被标识和拒绝。
表面包括历层和其它一些缺陷,在材料中也可能被标识和造成拒绝。
设计考虑的事项
为了获得经济的产品,经验丰富的设计者要考虑在剪切和后续的操作中与成本和质量有关几个事项,下面是几个产品设计考虑的事项。
材料的使用。
材料供货商通常把薄材托材做成标准尺寸,宽度一般为30,36,48和60chs,有效地选用标准材料,可以节省很多,因为它可以避免下料、碾磨等额外准备工作的费用。
早期的金属模型可能许可修改未见凸轮的尺1,在产品上获得个部件的设计,这样比标准的尺寸要小,这可以避免额外成本和减少浪费。
晶粒的方向,被碾层的平板材料晶粒方向不总是一个重要的考虑因素,然而,在某些操作上,例如成型和折弯,晶粒的方向是非常重要的。
在非常大的部件上,形成凸缘或零件,设计者应该优质考虑合格的供货商,其次是晶粒方向和折弯半径来决定材料的尺寸是否允许在符合晶料方向情况下成形,本课题在折弯成型和冲压成型章节有更为详细的展开.。
制程特征
毛边,压脚印迹和扭曲都是剪切制程的特征。
毛边是在剪切后出现的,一般可以通过剪切经验将其控制在可接受的范围内,压脚印迹是沿着工件剪切边的轻印凹痕,有时由于压制头的夹挤产生,这些印迹通常不成问题。
它们经常因是在最终产品上看不见的一部分而被容纳.或者可能完全被在后来的修饰过程中除去。
在严格要求中,在压上放上覆盖物来保护料件,带有保护层的材料常常可以减少在剪切制程过程中固有的压脚印变和刮伤,这些选择增加了额外的成本。
扭曲
当剪切狭窄的条状材料的时候,材料螺旋式的扭曲就会发生,它是由于剪床的剪切动作造成的,同时也受到被剪切的宽度与厚度,材料的韧度影响。
除非剪切狭窄的料带,扭曲变形很少特别考虑,当工件需要非常狭窄的料带时常用卷筒或者条状材料替代。
拉伸产品设计指导:
下面的建议适合拉伸零件的设计:
由于多样拉伸的能力,拉伸产品的形状实际不受太大的限制,圆形是最容易拉伸的,接着是有足够圆角半径的方形,不规则的形状和那些由两个基本形状复合而成的形状就困难很多,同时加工也更昂贵。
为使拉伸容易,园角半径应尽可能的大,通常冲头半径和冲模半径最小是材料厚度的4倍。
对于拉伸性能好的材料,零件圆角半径最小是材料厚度6倍,,小零件则需要更大的半径。
通常圆角半径越大,拉伸就越容易,费用也越低。
可以通过多次拉伸的方法将圆角设计地更加尖锐。
设计冲压产品
毛边方向在绘图时应注明,否则,对于平板零件,毛边被认为在图的“上边”,对成形零件,毛边方向被认为在成形部分的里面,一些滑动成形的允许毛边在成形部分的任何一侧。
方形（有角）,通常为90∘的折弯时有±1∘的误差。
当孔或狭缝太接近边缘,成形部分或它们相互靠得太近时扭曲是常常发生的。
冲压印迹经常出现于拉伸零件,同样如果需要压住零件,可能会在零件表面产生压痕。
其它类似的情况也可能引起产生印迹。
平面度一般不要要求太高,当需要平面厚为0.031mm./cm时可能需要再加工,从而增加费用。
下料设计指导方针
考虑下料时,特别注意其经济性和功能性设计,拐角可以被设计得尖（半径小于0.4mm）,但是这经常需要额外的花费来提高冲子的强度和全边处理,通常,拐角半径应该是材料厚度的1/2或更大,半径参考值最小是0.4mm。
凹槽和小凸通常不应小于材料厚度的1.5倍,如一个1.5mm厚的材料凹槽或小凸宽度应是2.3mm。
通常,凹曹和小凸的长度可以达到宽度的5倍.临界状态下,金属成型机可以用较重的模具冲子,或冲孔模板,只需增加一点点费用,交替地,凹曹和小凸能够延长和变狭在他们被抽凸时,也就是说,如果是伸长0.1mm或更长,在尾端。
取决于材料的硬度和剪切特性,凹槽和小凸可以设计成宽度,只有一个料厚,长度达到6-7倍的宽度,通常需增加额外的加工费用。
凹槽和小凸不应太接近其它特征单元或太长和太狭窄,因为冲子强度会减弱,如果接近凹槽是需要的,第二操作将是需要的。
压力折弯成型设计
这部分内容的中心在成型,物别是折弯这种最常见的成型类型,还有被广泛认同的折弯流程.图1,是一种典型的CNC（计算器数控）液力折床的构成.
设备特点:
虽然在应用折床的吨位和床身有大有小,但常用的折庆一般吨位在20-200吨,床长在4~14英尺（1.2M~4.3M）之间,它们的动力可以是机械的,液压的,或机械—液压的,它可以往下压折,也可以往上压折,取决于活塞动力行程的方向,图1所示为下行式CNC液力折床.
折床可以装配几种后定规中的一种,还可以装配包括可手动设置调整的定规和销的深度止付;定规和销用来接合料片上的孔,计算器数控可程序化装置用来调整每次冲折之后的参数设置.
操作:
大多数折床都是手工进料;操作者拿着料片顶在位置适当的后定规上,使料片位于冲头和模具之间,后定规的位置为折弯提供了预设尺寸.（图2）
图2,在这个压折的局部视图中,工件就位给出了后定规,动力油缸,床身和冲床的关系.
图3为气动折弯,冲子把料片压到模腔,料版仅接角到了上模的下端和下模的二边.
图4在“精压”或“bottoming”中,冲子或模具的构造满足了最终折弯角的要求，料片完全在模具里面成型了.
图5.为折床成型
当坯料完全到位,机器就被激发,使动力活塞向模床位置移动,料片在冲头和模具之间成形了,然后动力活塞复位,使得料片可以拿走.
有一种折弯操作是把材料折弯成直角,如图3所示,冲头把料片压入模腔,整个过程中,料片只接触到冲头的头部和下模的两边;当上模压力释放时,料片回弹形成了最终角度,回弹的量与材料的类型、厚度、绗维方向,温度有直接的关系.
图6：
既然在折床上，每一次折弯都需分别定位,那每一次折弯操作都会带来附加的尺寸的误差．
公差表
注解
操作顺序
A.+机器公差
形位公差来自于:
剪切大型尺寸
B.成形公差
1.材料厚度
n.c穿孔.打凹.反回
C.+机器差&+成型公差
2.角度变化
后定规 3＊
D.+成型公差
前定规 1＊
E.+机器公差&+成型公差
F+机器公差&+2（成型公差）
G.+机器公差&+2（成型公差）
1.依据后定规成形B
H+机器公差
2.依据后定规成形D
J.机器公差
3.依据前定规成形K
K.+机器公差&+3（成型公差）
4.依据后定规成形N
L.+机器公差&+3（成型公差）
M.+机器公差&+3（成型公差）
N.+成型公差
O.+机器公差&+4（成型公差）
P.+2（成型公差）
Q.+机器公差&+4（成型公差）+2（角状变化）
R..+机器公差&+4（成型公差）&+2（角状变化）
为了减小装配时间,许多气压折弯工具在冲头和模具里都形成了相同的角度,考虑到充分的回弹而最终形成90∘角,通常模具角度都作成80∘或85∘.
在有尺寸精确性和角度精确性的情况下,需要另一种成型方法（图4）,这个成型方法叫作“精压”或“Bottoming”,精压需要有按要求制造的冲子和模具,以保证最终折弯角并使料片完全进入模内,精压减少了回弹,但这种方法受限于折床的吨位大小.
优势和局限性
这种折床作为一个成型工具来说,它的基本优势在于它的适应性,这种标准v字型模具的应用使得小批量生产和生产样品时能带来装配的经济性和运行次数,用这些标准的模具组,向乎可以生产出任一零件尺寸及成型型状,减少了成本,交货期与压力成型加工之间的必然关系,图5所示,为在折床上可制造出的复杂零件.
用多样化的模具组装配的,具有可程序后定规的现代折床,使得这种成型方法在长时间运行上更有竞争力．在有些时候,产品设计需要特殊的成形加工,折床模具的费用和支费时间就相应地不具势了,这种折床可以容纳料片外形尺寸在大范围内变动也是其重大优势和进步.零件可以和动力油缸一样的长（受吨位限制）,而且零件宽只受成形后料片从机床上移走的能力的限制.
商业质量的薄钢片,钢带,钢板的最小折弯半径：
最小折弯半径用mm表示
材料
平行于碾轧方向折弯
垂直于碾轧方向折弯
冷轧RB<60,商品质量
0.010（0.25）
0.010（0.25）
冷轧RB<55,不含铝
0.010（0.25）
0.010（0.25）
冷轧RB60-75,四分之一硬
1个料厚
1/2料厚
冷轧RB70-85,二分之一硬
不推荐
1个料厚
冷轧RB>85,全硬
不推荐
不推荐
热轧2.3mm（.09）商品质量
3/4个料厚
1/2个料厚
热轧2.3mm（.09）商品质量
1-1/2个料厚
1个料厚
热轧2.3mm（.09）drawingquality
1/2料厚
1/4料厚
热轧2.3mm（.09）drawingquality
3/4料厚
1/2料厚
表1推荐的为最小内径
图7,最小边缘宽度至少要四倍的料厚加上折弯半径.既然模具更换可快速完成,那就可以用较少的费用创造出多样化的标准外形,从而为最终产品的配置提供相当大的弹性,每一次折弯都要单独定位,每一次折弯或操作都有可能会引入尺寸上的变动.
设计应考虑的事项:
折弯内径:
在v字形模成形中,一个零件的所有折弯处应尽可能地使用常用折弯半径,以降低成本,提升质量,内径的要求值若小于表1中推荐的最小值,会导致软料的流动和硬料破裂,若要对折弯半径作进一步了解,请看“材料选择章节”.
图8.尺寸误差的累积涉及到“层垒”和特征单元吸收被称为“溢出”边缘的变化.
边缘尽寸:
最小边缘尺寸应该至少是4个料厚加折弯半径（图7）.对边缘要求过窄会使设备过载,扭曲零部件,毁坏工具.
边缘间距:
折弯处之间的可靠最小间距要求与工具相适应,折弯处之间的间距,以“V”形外形轮廓为例,在设计完成之前,应考虑供货商,因为在没有专用工具的情况下，尺寸的稳定性难于保证.
“溢出”边缘:
通过累加中间尺寸来达到总体尺寸的方法是不切合实际的．但实际中,对于每个轴最小临界特征单元和折弯处尺寸误差的累积,都能满足使用要求和经济性要求（这些累积涉及到“层垒”和特征单元吸收被称为“溢出”边缘的变化）（图8）,注意用“obround”孔来调节累积误差.
图9:
在折弯操作中,折弯线旁边的小孔被扭歪了.
图10:
槽口扭歪了
折弯处或折变旁的特征单元
特征单元诸如孔,槽,凹口,与折弯处的距离不应少于3个料厚加一个折弯半径.折弯时扭曲这些特征单元会带来许多问题,诸如:
特征单元扭曲,并且使其它硬件不能装入,（图9,10,11）如果一个特征单元必须在推荐距离以内,应考虑把开口穿过折弯线（图12,13）如果槽的尺寸在功能上很重要,应如图12所示处理.
棱角:
用单一v字型模具来折弯折弯小于90∘角时,确信它的再利用率;因为它通常必须使用特殊的加工和处理方法----这会增加成本.尽可能地使用90∘标准折弯.结合角受材料和压力变化的影响.
模具印痕:
料片外表面上的轻微印痕来源于在成形工件中料片与模具的上部边缘之间的接触,这些是过程中固有的.
图11:
硬件接口太靠近边缘导至局部因压力而弯曲.
图13所示为,攻牙孔放置地离折弯处太近.在折弯在线的调节曹使螺钉插入之后不会变形.
图12,为了减少尺寸误差及形状变形正在实践一种选择性设计方法,例如联合例b和例c或例a和例c,可以很容易就实现.
尺寸标准方式:
实践经验表明尺寸标注和测量方式必须被人理解和认同以达成可用的共同的标准.成形金属薄片时,会带来一个独特的问题,即由于金属的回弹,平面与平面之间所夹的角就会有误差,材料越薄越明显,在测量成形部分时,为了得到一个一致的结果,应制定一个标准,规定在哪里和怎样来标注尺寸.
图14,料片外表面上轻微的印痕通常是来源于成形工件中料片与模具上部边缘的接触.注意在照片上特征单元上的变形过于靠近折弯线.
外形尺寸应该能被立即测量到.为了使其不包含任何棱角和平面的差异,标注应邻近折弯半径那一边.
如图15.
在柔韧部件上,任意长度的已成形边上的特征单元到特征单元的尺寸应该在把部件夹持在有棱角的芯型座上的情况下浸径行测量.如图16.此标准对于大多数薄材和功能产品来说都是适当的.当装配部件被设计在受约束状态时,此标准也适用.
图15:
成形尺寸的正确测量方法
部件与部件之间受约束的不同,是由于形状和材质的不同.对于大批量生产,考虑到速度和可重复性,实际中常用到测量夹具,相应支付的高费用可以在高成品率和稳定的盈利中得到回报.
最简单的约束装置是固定压块.在应用场合,测量过程中,压块的使用和形状应该详细说明,压块经常可以消除材料溢出平面的情况,有时也与角度量规一起使用.
图16为从约束位置测量的例子.
如图16所示,在特殊应用场合,常用平行块或夹紧装置来定位,此时折弯角应为90∘,折边应平行;有时约束尺寸不当,图面应反应出此要求,这类情况一般是由于特别的测量步骤,比如在折弯处刻槽时更精确,还有用特殊的展平操作等,这些一定程度上会增加成本.
图17为折弯成形中部件的正确标注方法.一个单一的数据被置放在部件的末端.相同的数据应记录在所有相关图在上,除此以外,用以下指导方针可以增加折弯成形设计的投产能力.
选择靠近部件末端的一组数据,并在所有相关像素中维持这一数据,这组数据,应该是部件主平面上的孔,依据折弯次序来选择,及早与供货商讨论,对于选择数据和标注方式都很有帮助.
对大多数经济性的生产,应尽可能地在同一方向标注尺寸;由于成形过程的连续性,而且每次折弯都会带来尺寸上的变化,在单一方向上标注尺寸.并且有助于控制误差的累积.
从特征单元到边缘的标注方式受到了普遍的欢迎,从特征单元到折弯线的标注方式需有特殊的夹具或仪器.
这也意味着,在图纸中title块中的公并,对于某些的尺寸和角度不必受到限制,如果不考虑成本的话,几乎可以达到任何精度,对于经济生产,采用惯用的标注方式非常必要,因为它虑到了流程中的特性和约束,且标明了真实的临界空间关系.
冲孔设计指导:
为了兼顾经济性和产品性能,冲孔应尊循如下概括性的建议.
孔:
最小孔的直径应该等于或大于1.2倍的料厚,对于不锈钢和其它易拉长合金1,建议最小孔直径为2倍料厚.（因为参考设计加工章节可知,孔的大小居先于攻丝）
如果孔的大小小于推荐尺寸,那就要用特制冲子,这会增加初始成本和昂贵的维修费用,或者采用钻孔（一种更昂贵的加工方法）.
冲好的特征单元的测量应在材料的冲裁面,因为在毛边面测量的尺寸较大且不易控制.如果必需是直孔,还得较加工和修边,这会使成本增加.（如图15）
图15,在必需加工成直孔的地方,要多加工和修边,增加了成本.
Awb:
孔和边界之间的尺寸最小应为2倍料厚.（如图16）对于长槽面言,应该是3倍或4倍于料厚（如图17）,由于有孔,webs等于一个料厚会产生轻微凸出变形,这会增加web的减少量.
图16,除硬料外惯穿孔最小趱戏应为1.2倍料厚.建议孔之间距离（边到边）最小应为2倍料厚.
如果webs没有2倍料厚,会出现变形,对于硬料,可能会破裂,不过,也可采用以下方法来解决,把孔周围做成耳状或开个槽,前者增加了丕料的尺寸和成本,后者则不会.
图17,槽边缘到孔状特征单元的最小距离应为2倍料厚.
边到孔的距离应保证不少于倍料厚（如图17）
孔到外形的间距通常为2.5倍料厚加折弯内径.否则,孔会变形,如果孔要攻丝,间距应稍小一些,但应该在成形这后才给孔攻芽以避免螺纹变形.
图18,为避免变形和长凸,webs应不少于2倍料厚,补充设计应包括槽,带耻的惯穿孔.
图19,为避免变形,孔到边界的最小间距D=2.5T+R,T为料厚,R为折弯半径
图20,细长槽与边界间距不少于D=4T+R
槽到边界间距（图20）不少于4倍料厚加折弯半径.如果槽仅是部件上的一个开口1,附加成本就很少,如果有一些其它的孔,就要先冲这些孔,再成形部件,再冲槽,这种方法需要一些附加操作,另一方法是冲空整个区域（图21）
图21:
如下推荐的槽到边界的间距的设计解决方法是冲空整个区域.
金属冲压生产过程中的焊接同步
与冲压有关的焊接仅由那些具有丰富的焊接专业技术并敢于将其技术用于冲压生产的人来进行尝试,是一种非常昂贵的行为,这是一个荒诞的设想,但它已经存在。
焊接设备能以较低的价格从市场上得到,并策划用于冲压制程中的生产与装配领域。
适于金属冲压产品的焊接与技术基本上有两种,也许还有更多,但我的专业领域并不在焊接,我正在叙述的是我在提供金属冲压产品的制程方面有一定的经验并取得了成功。
一种技术是电阻焊接,也就是众所周知的点焊.购买一整套该系统大约需要2000美元,焊接硬件供货商正在尝试不向用户提供把上述系统装入用户模具的服务,然而,这只能是一种单方面的设想。
电阻焊接的基本原理如图1和图2所示。
理想之焊接应事先在任一个或两个待焊工件上准备一个焊接用凸点,该凸点之直径和高度与待焊工件之尺寸及所需压力有关,材质通常也能决定凸点之大小.打凸点的基本目的是局部化从一个电极流程往另一个电极之电流并使其路径最直（即最短）。
多多少少的与冲裁余量有关的预冲凸点,由于电流局部化,它会很快发热并熔化,从而提供一个良好之焊点,如果仅仅只想把两工件焊接起来,而没有预打凸点,那么从电极流出的电能就会沿着最小电阻路径流动,这种情况下所产生的焊点质量就会与理想之质量有较大的差距。
焊接制程刚开始时,上,下电极施压于被焊之工件上,热能注入两电极,而且在金属成份融化并混合在一起的时候,一个“溶着径”就形成了。
该“溶着径”是两工件间的固体粘结剂.焊接完整性测试是一种分离两工件的破坏性测试,部分“溶着径”应该从焊接成份中分离出来,工件与工件之间不应很洁净地的分离,否则,焊点就不足且不充分。
污染会影响焊接质量,导致不充分之焊点,焊接越精致,对污染的灵敏度就越高.在焊接区表面上的油污将会防碍良好焊点的形成.点焊有两种监控方法,一种方法是如前所述的破坏性测试,另一种是监控每个焊接周期内通过电极的电流量,一旦一个决定充分电流流动的制程确认得到确认,每次焊接的电流流动的监控将会通过非破坏的形式来判定焊点的好或坏。
压焊的相对较快与低的实时焊接电流流动的测量是不切实际的,为了辅助监控设备,应使用“转换寄存器。
在冲压行程数选定后,“转换寄存器”接收不良焊接的信号并激活一个特征单元。
该单元能移走坏的焊接件并能防止将坏工件归入质量合格工件的范畴。
它也许是一个在打开时可拒收质量不合格工件的工件出口斜道上的由线圈驱动的活门,也许是一个系统,该系统送进冲裁冲子以使质量不合格的工件在从料带上分离并堆放到合格产品的箱子之前将其移走。
我曾经看过每分接超过400多次的焊接,部分人士向我解释因为有从市场上可购买的每分锺内的电子时锺数,故此理论上焊接的最大速度为每分锺600多次.我听不懂他正在说什么,但不管怎样,我已转达了他的观点,我承认我对所有电子学的忽视,但那并不意味着我不能把它作为我的优点。
快速焊接意味着发热累积,而热量必须从电极上散发,以确保连续性与制程质量,这就意味着需要一个2500美元的经过焊接头的冷却液致冷系统,焊枪头部的冷却液流通路线的设计并不困难。
位于冷却器内的循环泵,将提供全部所需的冷却液流动。
激光焊接也被用于金属冲压产品的制造与装配,一台低能量（但能量足够）气体冷却系统价值约40,000美元。
电阻焊接产品与激光焊接产品之间的区别是激光焊能把两个工件焊在一起的唯一要求,是在要求焊接的区域必须接触（或非常靠近）.激光焊接不需要凸点,两工件熔接成一体,胜过形成一块溶着径.激光焊接属于纯熔合,它仅仅是将两块工件熔合在一起,快速、可靠而且几乎不象电阻焊接那样易受不协调性的攻击（持各参数之间错综复杂的关系）.
与焊接系统供货商的联系将会使客户获得自己需求的信息,如果系统价格超过了我的建议值,请换一个供货商。
CNC数控冲床与激光机制造之设计
转塔式冲床,也就是人们所熟知的CNC冲床,特别适于低于中等批量的生产.CNC冲床是“软模”制造的工作机床,并被广泛应用于PMA公司会员之金属制造部.由于其多功能性和速度均在不断提升,因此与其它的冲压加工及制程相比,它是提高产量最经济的选择.
设备特征:
本设备被设计成“C”型或桥型.如图1.CNC冲床在尺寸和速度上变化相当大.尺寸最小,因此功能也最少的是那些转塔中只有20把刀或更少的刀具的机型,压力大约为20吨或更小,工作台尺寸约为40平方英寸（1m2）中等尺寸的机床能装载到60把刀,最大冲压力可达30吨,经常使用1.3m2的工作台.大型机床能装载多达72把刀,提供50吨的最大冲压力,其工作台的尺寸高达1.5m×1.8m.运行速度的范围是每分锺冲80次至300次（hpm）,其具体种级别取决于工件材料在每次撞击或
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