柔印常见问题分析与解决.docx

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第三节柔印常见问题分析与解决

一、柔印常见问题及成因

二、柔印问题及分析解决

（一）、柔印制版

1、细线弯曲

现象：

感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。

原因1：

主曝光不足造成的。

解决办法：

遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。

若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。

按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。

原因2：

显影时水温较低，冲洗时间过长。

解决办法：

必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥（此过程中避免见紫外光），再显影到底。

原因3：

在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。

解决办法：

最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。

显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。

注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。

2、实地版出现花纹或伤痕

现象：

版面不平滑，有明显的异常伤痕。

原因1：

涂抹防粘底片的滑石粉（或爽身粉）未涂均匀。

解决办法：

应尽量涂均匀。

原因2：

用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。

解决办法：

慎用。

原因3：

底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。

解决办法：

应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。

3、感光层与版基剥离

现象：

版材边角分体。

原因1：

做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。

解决办法：

干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。

原因2：

版材质量的问题。

解决办法：

国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为≥2kg/。

原因3：

用不锋利的刀切割。

解决办法：

用锋利的刀切割。

原因4：

后处理时间不足，即固化时间不足。

解决办法：

合理延长后处理时间。

4、制出的图文残缺不全

现象：

版而文字缺笔短划。

原因1：

在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。

解决办法：

更换底片。

原因2：

曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。

解决办法：

①每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。

②应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。

5、版材卷曲

现象：

版材自然放平时卷曲。

原因1：

制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。

解决办法：

合理控制时间、温度。

原因2：

若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。

解决办法：

如遇版材卷曲，把它放入35～45℃的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。

原因3：

烘版时间不足。

解决办法：

延长烘版时间。

6、小字独立点脱落

现象：

印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。

原因1：

曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点（如逗号、句号）容易脱落。

解决办法：

小字活件也应适当加长曝光时间。

原因2：

干燥热固时间短，温度低。

解决办法：

为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。

原因3：

显影过程中采用的毛刷太硬。

解决办法：

制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。

原因4：

固化时间太长，使图文发硬。

解决办法：

缩短固化时间。

7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑

现象：

版面又明显的凹坑下陷点。

原因1：

制版车间有灰尘，真空膜上有残余污渍，胶片上有灰尘。

解决办法：

保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。

原因2：

胶片密度不够，电脑输出精度不够。

解决办法：

调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。

原因3：

胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。

解决办法：

用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。

原因4：

主曝光时间不足。

解决办法：

增加主曝光时间。

原因5：

真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。

解决办法：

擦拭或更换吸气膜。

原因6：

在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。

解决办法：

若有损坏，需重新出新胶片制版。

严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。

粗糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。

原因7：

真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。

真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。

解决办法：

清理气道，并使之畅通、清洁。

8、制好的版龟裂严重

现象：

版面有不规则的小裂口。

原因1：

版材制版时冲洗后没有及时干燥。

解决办法：

冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。

原因2：

版材被空气中的臭氧侵腐。

解决办法：

排除臭氧。

印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。

因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。

原因3：

在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹

解决办法：

在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。

原因4：

①印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。

②印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。

解决办法：

定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。

而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。

原因5：

印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。

解决办法：

在制版前，必须向制版商文字说明所使用的油墨，供其选择版材。

9、阴图文达不到足够深度

现象：

版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。

原因1：

背曝光时间过长，总体浮雕浅。

解决办法：

减少背曝光时间。

做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。

标准洗版深度应超过0.9mm。

原因2：

胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。

解决办法：

建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.0～4.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。

由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就是印版洗不下去。

原因3：

非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。

解决办法：

①检查药水比重。

②增加冲洗时间。

③检查药水使用周期，是否药水太脏。

原因4：

版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。

解决办法：

注意避光保存，若发现应更换印版重制。

原因5：

洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。

解决办法：

更换药水。

原因6：

洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。

解决办法：

调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。

原因7：

主曝光时间过长，使阴图文变细，并使图文边缘有垂影。

解决办法：

做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。

标准洗版深度为印版厚的一半左右。

10、版面硬度过高

现象：

用硬度计测感光层硬度高于80°。

原因1：

去黏时间长，固化时间过长。

解决办法：

根据测试值，确定去黏时间。

原因2：

主曝光时间过长。

解决办法：

减少曝光时间。

11、阴文字糊住

现象：

感光层阴文字不清晰、连接。

原因1：

主曝光时间过长。

解决办法：

分段曝光。

原因2：

背曝光时间过长，使浮雕浅。

解决办法：

降低背曝光时间，以测试时间为依据。

原因3：

阴文字在底片上不够粗，阴文字太细。

解决办法：

印前按比例放粗文字。

原因4：

制版过程中真空膜抽不紧，局部漏气，造成阴字线条不匀。

解决办法：

换真空膜。

11、同一块版洗版深度不一

现象：

侧光明显看到版而不平。

原因1：

曝光机没有预热。

解决办法：

预热半小时。

原因2：

曝光灯管强度不均匀。

解决办法：

同时更换全部曝光灯管。

原因3：

洗版毛刷两面不平。

解决办法：

调节洗版毛刷压力及水平。

12、版面发黏

现象：

版材感光层用手触摸有粘连感。

原因1：

洗版水使用时间过长或药水比重不当。

解决办法：

测试或更换新鲜洗版水。

原因2：

除粘时间过短。

解决办法：

增加除黏时间。

原因3：

除黏灯使用时间过长导致光强减弱。

解决办法：

更换全部除黏灯管。

13、印版膨胀

现象：

粘贴在印版滚筒上的尺寸变大变软。

原因1：

印刷油墨的溶剂与印版不相容。

解决办法：

检查印刷油墨溶剂。

柔性版印刷用的油墨和清洗剂必须首先选择不致造成柔性印版溶蚀的溶剂。

原因2：

印版质量不稳定。

解决办法：

将其在有机溶剂内（油墨溶剂）浸泡24小时后，测量其重量和硬度的变化。

（面积为2.5㎝×5㎝）

①好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5°以内。

②普通的增加40%，硬度下降20°。

③质量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20°以上。

硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。

印版硬度高，网点就清晰、结实；印版硬度低，则网点易变形，即网点扩大。

当然，印刷硬度的高低并不是绝对的，应视承印物而定。

原因3：

车间环境温度。

解决办法：

40℃以下，版材变化不明显，温度50℃以上时，版材体积会膨胀l%～3%，温度越高，膨胀越大。

原因4：

印版制作时，工艺操作出现失误（主曝光感受光强度过度、显影时间过长、干燥时间过短）。

解决办法：

认真、准确执行制版工艺标准。

14、印版损坏、磨损

现象：

印版损坏、磨损。

原因1：

纸张打皱，太粗糙或表面杂质太多。

解决办法：

更换纸或合理强性清除杂质。

原因2：

接纸胶带厚。

解决办法：

更换。

原因3：

印刷三辊压力大。

解决办法：

减小至合理，适于正常印刷。

要使印版上涂有油墨的图文能够清晰地转印到承印物表面，必须要有足够的印刷压力。

但所施加的印刷压力不可过大，过大的印刷压力会使印迹变粗，网点糊版，影响图文的清晰度，同时又会加剧印版的磨损。

原因4：

离压时，印版与网辊（自转）没有分离，动作失误。

网版自转，伤版。

解决办法：

检查气路和电器执行部分。

原因5：

滚筒圆度不够。

解决办法：

更换。

原因6：

油墨研磨颗粒粗细度不够；溶剂选用不当，腐蚀印版。

解决办法：

向油墨商反映。

原因7：

印版质量有问题（表面硬）。

影响柔性版耐印力的因素主要是背面预曝光，正面曝光以及后曝光时间不足，后曝光灯管老化。

解决办法：

重新制版（注意曝光时间）。

对易损耗灯管应经常检查使用状况。

原因8：

承印物或版材厚度不均。

解决办法：

①承印物可压光或更换。

②更换版材。

原因9：

压印滚筒上有异物。

解决办法：

清洗压印滚筒。

原因10：

擦版用力不当，网点丢失。

解决办法：

注意擦版方式。

原因11：

接头胶带外露，包在印版上。

、

解决办法：

注意接头的紧固性。

原因12：

印刷压力控制不当。

解决办法：

重新正确调整印刷压力。

印刷压力过重，印版弹性反复变形、恢复量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易产生堆墨。

当印刷压力不足时，印版与材料之间没有充分可靠地接触，印迹就会变浅，影响图文的清晰度。

15、版材保藏不当不经久耐用

现象：

使用时间短，版面出现裂口。

原因1：

残余油墨没有清洗干净。

解决办法：

印刷完后，用天然软毛刷和清洗剂将柔版上的残余油墨清洗干净，待其干燥后存放。

原因2：

贮藏温度温差过大。

解决办法：

贮藏温度应保持恒温，温差不超过士5℃，温度最好控制在15～30℃之间。

湿度不会影响版材的寿命。

温度影响印版的硬度和弹性。

原因3：

贮放在热源附近。

解决办法：

远离热源贮存。

原因4：

阳光直射，白光中紫外线影响。

解决办法：

用黑色PE膜保护屏蔽，边缘要密封。

避免阳光直射，防止白光中紫外线影响。

版材平放。

原因5：

印刷时油墨溶剂腐蚀版面。

解决办法：

采用不会腐蚀版面的油墨。

原因6：

印刷压力过大。

解决办法：

适当减小印刷压力。

原因7：

制版时去黏工序不当或时间有误。

解决办法：

掌握好去黏工序并控制好去黏时间，因为它直接影响版材的寿命及传墨性能。

原因8：

臭氧影响。

臭氧产生于放电现象，如闪电、强太阳光。

易产生地方：

电力设施，印刷机驱动装置，电晕处理点或其他放电源。

解决办法：

防止版材存放于易产生臭氧源的地方。

当臭氧状况特别严重时，版材可用防护液来处理。

原因9：

堆放方法不正确。

解决办法：

正在工作印刷的印版可以与印刷滚筒一道储存，也可以从印版滚筒上揭下来，平放储存。

如果版材叠放时，应该用纸或泡沫将版材分层隔离叠放。

叠放高度不要超过150mm。

（二）、油墨

1、油墨的附着力差（牢固度差）

现象：

油墨与被印材料附着力差，油墨黏附失败，蹭脏掉色。

原因1：

①不适当的油墨配方对所用材料质量适应性差或过期失效。

②油墨的初干合格，但经烘箱后的彻干不合格，故附着力差。

解决办法：

①确定在适当的印刷基材上使用正确的印刷油墨。

针对不同的承印材料需选择不同的水性油墨。

②油墨商解决。

原因2：

油墨反复使用，长期暴露于空气中，其树脂连结料已被破坏。

解决办法：

重新调整油墨的黏度，增加新鲜油墨。

原因3：

加热不够，影响干燥速度。

解决办法：

增加热最和送风量。

原因4：

叠印时底墨层未彻底干燥被新墨层盖住，墨膜未彻干。

解决办法：

油墨干燥后再印二次墨，提高干燥功率。

原因5：

承印物表面被弄脏（有油污）。

解决办法：

油污必须处理、清洁。

原因6：

印刷墨层太厚，墨量太大，黏度太大，致使油墨长时间干燥后脆化。

解决办法：

墨层在合理状态下尽量薄，量要小，必要时可单色多次叠印。

原因7：

承印物表面的张力低于油墨的张力。

解决办法：

预做表面处理或预打底，提高承印物表面张力。

油墨表面张力值（小）同承印物的张方值（大）差值越大，印刷承印物的印刷适性越好。

承印物表面能比油墨膜层表面张力大0.01N/m时，可达到良好的黏附效果。

原因8：

水性墨印后无保护层（例如金墨、银墨、珠光墨）。

解决办法：

印刷后上水性光油或UV光油罩光保护。

原因9：

油墨中加人水等助溶剂过多，致使稀释过度，破坏了树脂结构，使墨膜的黏附力减弱，着色剂（颜料等）裸露、粉化。

解决办法：

在印刷中必须选用优质的油墨，要求油墨的色泽质量高，转移性好，干燥牢度佳。

最好是选用专用的油墨。

应在缓慢加水等助溶剂时（一定要混合搅拌均匀）每次适当添加些新墨及专用稀释、冲淡剂，切忌在墨槽内直接调整稀释油墨。

水墨的黏度、附着力、光泽、干燥及印刷适性等主要取决于水性树脂连结料。

色相和色饱和度，主要取决于颜料。

2、油墨黏结成块

现象：

复卷时，两表面墨膜相互粘连成块、污背、背面蹭脏。

原因1：

溶剂使用不当。

解决办法：

使用完善的干燥系统或溶剂平衡。

原因2：

料卷在收料过程中张（压）力太大。

解决办法：

降低收卷张（压）力，且料卷不宜过大。

原因3：

复卷时表面水分多。

解决办法：

避免水分进入复卷区，尤其是由水冷辊造成的冷凝水。

原因4：

在热状态下收料，温度太高。

解决办法：

收料前将印刷物冷却（加冷却辊或风冷）

原因5：

存放成品室温太高。

解决办法：

印刷成品放在凉爽恒温处。

原因6：

过厚、过多的墨量未干透。

解决办法：

减少传墨量（在满足印刷的条件下）

原因7：

干燥系统能力不足。

解决办法：

调节干燥系统。

原因8：

油墨通风加热干燥不良，机速过快。

解决办法：

①使用pH稳定剂，加以平衡或用快干剂提高干燥速度。

②降低印刷速度，加大通风热量。

原因9：

承印物上墨量选择不对。

墨量太大。

解决办法：

应分别以承印物选择墨量。

适当减少上墨量，陶瓷网纹辊上墨量选用以下方面：

①承印物吸墨量。

②印刷品的各色图文着墨面积。

③陶瓷网纹辊的线数及BCM值。

常用线数如下而定：

实地版：

250～400lpi

文字线条版：

400～600lpi

网线版：

600～800lpi（适印133～150网线版）

800～1000lpi（适印175网线版）

原因10：

陶瓷辊局部损坏使墨量加大。

解决办法：

碰撞损坏通常出现在雕刻面的两端，由于陶瓷辊硬易碎，因此碰撞时往往会出现清晰的裂纹，采用保护辊罩可避免在储存、运输及从机器上下搬动时受损。

辊罩用一种能防碰的厚质材料制成，可把辊边及辊面的两端都罩上，可能的话，辊子在机器上安好后，再将此罩卸下。

3、油墨干燥过慢

现象l：

油墨向其他的颜色上扩展（不正确的叠印）。

原因1：

使用油墨助剂不当，使黏性太低或油墨已变性。

解决办法：

使用快干助剂调整，提高干燥速度。

油墨的干燥性对印刷也有很大影响，干燥过快容易引起图案变浅甚至干版现象；干燥过慢容易造成油墨粘连或印品粘脏。

一般来说，油墨的干燥速度应当与印刷速度，印刷设备的干燥能力以及印刷图案的面积相适应。

现象2：

过棍或印刷物上有墨迹。

原因1：

油墨黏度过高，墨层太厚，墨量大。

墨层过厚，会减小墨层与空气的接触面积，亦会使油墨与纸张的接触减小，氧化结膜与渗透都会受到影响。

解决办法：

①开机前提前预热。

合理调整油墨黏度，每20～30min须测定一次（蒸馏水与乙醇各50%的混合物调黏度，用涂料4号杯测）。

②采用深墨薄印的方法来减少墨层的厚度。

③墨量的确定应以不同的印品承印物而定（高光、半高光、亚高光纸各不相同）。

现象3：

印品上有粘掉点迹。

原因1：

干燥系统干燥不当或干燥不平衡，干燥温度低。

烘干能力影响开车速度。

解决办法：

干燥装置的温度应根据纸张的定量和墨量来设定，定量克重越大，温度可稍高。

干燥也取决于印张通过干燥装置时的速度。

干燥速度与印刷速度应相配合。

同时提高干燥温度。

水墨的干燥过程含挥发、吸收和凝固。

油墨的干燥分3种形式：

①热风干燥：

要设法增加或保证供干气流的冲击速度和热风量的合理调节，并使横向气流均匀。

注意温度过高会使材料收缩。

干燥测试不应低于50℃，保持空气流通。

②红外干燥：

红外线产生较高的热能，是直接辐射到印刷物上，不只作用到印刷物的表面亦可深入到承印物内，它的加热量是全面的。

它使墨层急骤硬化，形成坚韧的墨膜，提高了耐磨性。

温度是促进氧化聚合和水等溶剂挥发，形成坚固墨膜的主要条件。

③紫外（UV）固化：

将液态流体瞬间变成固体的化学作用。

UV最佳照射条件的确认，可在照射后用小刀在涂膜上划十字，用透明胶带或指甲作剥离试验，以可完全附着的照射条件（照射光量、强度）作为最佳选择。

现象4：

墨层一擦就掉。

原因1：

油墨pH值>9.5或种类选择不当。

解决办法：

油墨用pH稳定剂调整，选用适当的油墨，pH值过高时，水墨干燥速度减慢。

①当pH值为6.8时，油墨黏度高，油墨干燥速度较快。

由于氨等碱性成分偏少，随着碱的蒸发，碱溶性树脂慢慢回复到不可溶的状态，因此干燥速度较快。

②当pH值为8.9时，油墨干燥性较好。

因为体系的碱含量适中，随着体系中部分氨的蒸发，碱溶性树脂不会回复到不可溶状态。

而是碱的蒸发量达到一定值时才能回复到不可溶状态，从而更有利干体系中水等其他成分的挥发，干燥性能更好。

③当pH值为9.11时，油墨粘度低，油墨干燥速度较慢。

因为体系中的碱含量太高，只有当碱成分大量蒸发后，碱溶性树脂才能回复到不可溶状态，促使油墨干燥。

而且碱含量太大容易造成油墨表层干燥，里层的碱溶性树脂还处于可溶状态。

原因2：

印刷速度太快，干燥时间太短。

解决办法：

降低印刷速度，加大热风延长干燥时间。

原因3：

车间温度过低，水分蒸发慢，干燥亦慢。

纸张的弹性模量不仅受到纸张内在的影响，也会受到环境的影响。

纸、油墨等具有吸湿性，在环境中温湿度变化时，它的性质会有很大的变化。

解决办法：

调整、提高室温适量排风。

温度对于被加工材料的物理机械性质有显著影响（如黏度、流动性等）。

为了使各种性质保持不变，工作时必须在恒温恒湿状态（用温湿仪检测）一般温度越高，干燥越快；反之，干燥越慢。

同时湿度的大小影响油墨中水分的蒸发，起阻碍作用。

相对温度过大，会降低油墨的干燥速度，氧化结膜速度就要相应减缓。

原因4：

承印基材吸收性不好。

解决办法：

正确选择承印物。

光泽度高的纸张，其干燥性能较差，因为油墨堆积在纸张表面，不易挥发。

纸张按酸碱度可分为酸性纸、碱性纸、中性纸三类。

碱性纸较酸性纸亲墨性好，碱性过高容易造成图像网点增大、线条变粗、色彩失真等问题；而酸性过高又会造成墨层不易干燥，印品蹭脏。

因此，印刷用纸酸碱度必须适中，pH值接近7，显中性为好。

原因5：

承印基材自身的湿度过大，影响水墨的干燥速度。

解决办法：

加印前预热机构，稳定承印物含水量。

4、墨层太厚（过强）、墨量过大

现象：

过量的油墨溢出，图文线条粗化，网点扩大。

原因1：

油墨黏度太高。

解决办法：

适当降低油墨黏度，同时可降低消耗量。

①尽量使用同一油墨厂家生产的同一品牌的油墨，避免将不同厂家、不同类型的油墨混合使用，以防引起印刷故障。

②油墨在使用前要充分搅拌，在印刷过程中也要经常搅拌，保证油墨体系分散均匀。

原因2：

网线辊（线数低、供墨大），使用不当。

解决办法：

根据印品换网线数高的网纹辊，减小BCM值。

原因3：

油墨太稀，给墨量太大。

解决办法：

油墨调稠，减少给墨量。

油墨黏度稳定是保证印刷品质量一致性的前提之。

，油墨茹度过高或过低都不利于印刷。

因此，对油墨黏度的控制相当重要。

一般来说，在印刷过程中，随着油墨中水分和溶剂的不断挥发，油墨粘度会逐步提高，所以应经常测量油墨的黏度，做好黏度变化记录，并及时予以调整。

原因4：

溶剂使用不当，失去平衡。

解决办法：

使用规定的溶剂。

原因5：

墨斗辊供墨量不适当。

解决办法：

调整适当，使转移正确。

油墨干燥速度过快（水墨）解决办法

现象：

①印版和网纹传墨棍上油墨干燥。

不能顺利地向被印材料材转移。

②高光部分不容易被印上，而暗调处容易印上（同一张版）。

原因1：

油墨中溶剂使用不当，水墨干燥速度太快，超出正常的使用条件。

解决办法：

①正确使用印刷油墨。

所用溶剂加慢干剂调节。

一般新墨干燥速度比较快，使用一段时间后，干燥速度会逐渐降低。

②为被印刷材料选择适当的油墨，降低油墨黏度或提高印刷速度。

黏度是水墨应用中最主要的控制指标，它直接影响着油墨的传递转移性能和柔性版印刷的产品质量。

黏度是流体抗拒流动的程度，即流体流动的内部阻力。

水墨的黏度与连结料的黏度及颜料的加入量和颗粒大小有关，与溶剂及相容性有关，也与颜料和助剂的分散程度有关。

原因2：

在印版和压印滚筒旁有热风流动，干燥温度太高。

解决办法：

①注意不要使热风通过印版和压印滚筒。

②在各印刷机组的干燥装置中注意热平衡，烘箱温度应根据机速快慢，版面图文情况来决定；大面积印刷时，温度高；网目调印刷，温度低，甚至不开加热系统。

原因3：

从开始印刷时印版上就留有先前干燥的油墨（有干结的墨）。

解决办法：

在全速印刷之前或之后，认真清洗印版，并等到印版干燥之后再开印。

油墨的干燥性是一个很重要的技术指标。

油墨的干燥速度除了与油墨自身的性能有关外，还与印刷速度、设备的干燥能力以及承印材料有关。

原因4：

检查pH值以后，水墨仍在版上干燥。

解决办法：

加入2%的丙二醇。