豫光：先进技术引领行业发展方向.doc

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豫光：

先进技术引领行业发展方向

夏日炎炎，热浪袭人。

豫光8万吨熔池熔炼直接炼铅环保治理工程建设施工现场随处可见紧张忙碌、井然有序的生产场景。

项目土建工程已基本完成，主体设备氧化炉、还原炉、余热锅炉已进入安装阶段。

整体工程计划于12月底竣工投产。

熔池熔炼直接炼铅环保治理工程采用豫光自主研发、具有自主知识产权的“熔池熔炼直接炼铅”新工艺，综合能耗将比原系统下降40%，并将进一步提高铅冶炼的资源利用率，降低冶炼过程对环境的污染，继续引领铅冶炼行业的发展方向。

非定态SO2转化技术——打破铅冶炼行业的发展瓶颈

虽然从1987年到1991年，豫光先建成了一期、二期扩建工程，企业铅生产能力从2400吨提升到1.5万吨，但经过两期扩建后，公司领导意识到了新问题：

冶金行业高投入高耗能，单纯的扩大生产规模会对环境造成污染；中国要同国际接轨，出台严厉的环境政策是迟早的事，企业想要获得长足的发展，必须进行技术改造。

此时，从冶金部传来消息，中国黄金总公司有一个金银铅的大项目有意投资给河南的一家冶炼厂。

这个项目运用了最新的环保技术，可以回收利用废烟气。

得到这一消息后，豫光领导班子决定，要把这个项目争到豫光来。

董事长杨安国带着几位工作人员，多次往返北京、郑州，踏破冶金工业部、黄金管理局、黄金总公司数道门槛。

在主管上级部门，从普通的办事员到项目负责人，逐个向其陈述豫光的优势：

具备相应的生产规模，技术力量成熟，如果这个项目交给豫光，投资少，收益快。

这样的公关持续了几个月。

最终，中国黄金总公司决定和豫光联营，投资1.48亿上马金银铅项目。

豫光在扩大金银铅生产能力的同时，采用烟气酸洗净化、非定态转化、一次吸收的制酸工艺方案，回收铅冶炼烟气中的二氧化硫制取硫酸，年产硫酸规模为3万吨。

1993年10月，豫光三期扩建工程正式破土动工。

1996年3月，三期扩建铅熔炼鼓风炉一次点火试产成功。

同年4月，金银铅三期扩建烟气制酸工程开工。

1997年7月，烟气制酸工程一次试车成功。

三期技改工程不仅使电解铅生产能力从1.5万吨跃升到5万吨，并且在全国同行业首家研发应用了二氧化硫非定态转化技术，对低浓度二氧化硫回收利用，实现了铅冶炼废气低排放，打破了制约铅冶炼的瓶颈。

三期扩改工程成为豫光乃至国内铅冶炼行业发展史上的一个里程碑。

1998年11月6日，在国家教育部主持下，豫光三期扩改工程通过了技术鉴定。

“冶炼烟气脱硫的非定态SO2转化技术”于2000年获国家教育部科技进步二等奖。

富气底吹氧化鼓风炉还原炼铅技术——铅冶炼行业发展循环经济的圭臬

上世纪80年代末，我国的西北铅锌冶炼厂首家从德国引进QSL法技术进行技术改造，水口山铅锌冶炼厂以QSL炼铅工艺为参考，着手试验开发SKS炼铅新工艺，因各种情况或中途停顿、或多次反复，均未达到预期结果。

1997年初，杨安国总经理经过分析对比，并亲自带领技术人员到韩国高丽亚铅业公司进行考察后，毅然决定仍以QSL炼铅技术为参考，结合中国特色，自行研究开发富氧底吹炼铅技术。

1997年4月，杨安国总经理登门拜访北京有色冶金设计研究总院有关领导，承诺全额提供科研经费，邀请该院主持研究开发富氧底吹炼铅技术。

北京有色冶金设计研究总院给予大力支持，同意抽调专人进行协调，主持研究开发工作。

1997年6月，由北京有色冶金设计研究总院、豫光金铅集团公司、水口山铅锌冶炼厂、安徽池州冶炼厂技术人员组成的研究开发小组在水口山铅锌冶炼厂开始了首次试验。

1997年10月，第二次试验开始，年底，完成了富氧底吹炼铅技术试验报告。

1998年，经北京有色冶金设计研究总院整理、充实、完善、提高，正式完成了富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅新技术。

杨安国是一个有胆识的企业家。

经过几年的研究与探索，他坚信富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅新技术在理论上是行得通的。

实践上能否行得通，只是时间早晚的问题。

1999年初，他决定做“第一个吃螃蟹的人”，豫光要率先把富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅新技术用于铅冶炼烟气（尘）综合治理工程，完成工业化生产。

国家经贸委、国家开发银行、有色金属工业局、中国有色金属工业协会、河南省经贸委都表示大力支持。

2000年8月8日,铅冶炼烟气（尘）综合治理技改项目隆重奠基。

2002年5月8日，铅冶炼烟气（尘）综合治理技改工程竣工投产。

10月，系统达到设计生产能力。

同年11月，豫光淘汰了原有的15套烧结锅生产系统。

前后对比，改造前粗铅生产能力为1.5万吨，无法回收铅精矿中的硫，改造后粗铅生产能力达8万吨，硫酸产量6.5万吨，硫回收率94%以上。

铅冶炼烟气（尘）综合治理技改工程的顺利投产，受到了国内同行业专家的关注和赞赏。

2002年12月29日,以中国工程院院士张国成为首的7位专家光临济源，对《富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅新工艺工业化装置的研究及应用》进行鉴定，一致认为该工程工艺装配合理，性能可靠，作业率高，环保效果明显，技术水平达到国内领先、国际先进，对中国铅冶炼技术改造起到良好的示范作用，代表了中国铅冶炼技术的发展方向。

该技术成为我国在铅冶炼行业的推广技术。

同时，豫光技术人员在实践中发现，该工艺原料适用性广，特别适用于处理再生铅料。

因此，该工艺的成功运用，也把豫光推上了循环经济的发展轨道。

2004年至2005年，豫光运用富氧底吹氧化—鼓风炉还原熔炼技术和从意大利引进的废旧蓄电池CX集成预处理技术，完成了10万吨再生铅资源综合利用工程。

2005年，公司先后被省发改委、国家发改委确定为第一批循环经济试点单位。

2007年3月，10万吨再生铅资源综合利用工程顺立投产。

公司每年可处理废旧蓄电池能力达15万吨，年产合金铅4万吨、铅泥6.4万吨、聚丙稀8000吨，是目前世界上废旧蓄电池处理能力最大的企业。

加上公司原生铅的产量，该公司成为亚洲最大的电解铅生产企业，也是国内第一家同时生产原生铅与再生铅的企业。

豫光以富气底吹氧化鼓风炉还原炼铅技术为中心的原生铅与再生铅相结合的循环经济发展模式，被国内同行业视为发展循环经济的圭臬。

巴菲特有句名言:

“在别人贪婪的时候恐惧,在别人恐惧的时候贪婪。

”由于超常规发展，我国锌冶炼产能严重过剩，造成市场竞争秩序混乱，行业处于典型过度竞争状态。

锌价长期低迷，企业亏损严重或处于亏损边缘。

就在这种形势下，豫光为了进一步加强资的综合利用，于2003年8月开工建设30万吨电解锌一期工程。

次年11月，工程竣工试产。

当大多数企业追求“做大”的时候，豫光已将“做强”作为目标。

30万吨电锌工程投产后，公司把重点放到小金属的回收上。

几年来，先后建成银浮选、铟锗、粗镉、精镉等资源综合回收工程，从废渣提炼出铟、镉、铜、锑、铋等金属，综合回收成为利润的主要来源。

为了进一步扩大企业生产规模特别是小金属回收规模，2006年底，豫光又开工建设30万吨电锌二期工程，2008年8月8日建成试产。

公司银浮选、铟锗、粗镉、精镉等资源综合回收工程经过扩建，产能成倍增加。

去年10月份，技术创新项目锌业二期精镉工程投产后，使精镉产量由“一期”的每天1吨左右，增加到“二期”的每天3吨，每月即可多产精镉约60吨，每月增收270万元。

今年5月份，发烟硫酸技改项目投产，年可增加发烟硫酸10万吨，每吨价格较普通98%酸高100多元，年可为公司增加利润600多万元。

在铅锌深加工方面，豫光凭借30多年生产铅酸蓄电池和自产优质电解铅的优势，大力发展有色金属延伸产品，提高产品附加值。

公司先后建成了吹制锌粉项目、合金锌粉生产线及10万吨极板项目一期工程投产、150万只密闭电池项目。

在去年金融危机爆发以来，为公司顺利度过危机起了不可替代的作用。

目前，豫光已形成铅系统、锌系统、铅锌系统之间及铅锌深加工四个循环经济圈。

铅锌两系统的副产品铅锌渣和次氧化锌互为原料补给,综合回收效益显著。

目前，公司综合回收产品收入不到整个销售收入的5%，利润却占到50%以上。

河南省委书记徐光春视察豫光时说:

“建设节约型企业,就要大力发展循环经济,最大限度地提高资源的利用率,希望豫光在这方面有更大发展,取得更多经验。

”

河南省副省长史济春也对该公司循环经济作了批示，“循环经济是企业发展和壮大的基础，豫光金铅在循环经济方面做得很好，变废为宝，提高效益，综合利用，节约资源，走出了自具特色的路子。

”

液态高铅渣直接还原技术——引领铅冶炼行业的发展方向

国务院总理温家宝曾在今年的政府工作报告中指出：

“毫不松懈地加强节能减排和生态环保工作。

一是突出抓好工业、交通、建筑三大领域节能，继续推进十大重点节能工程建设，落实电机、锅炉、汽车、空调、照明等方面的节能措施。

”那么具体到一个资源型工业企业，就应该从自我做起，为总理分忧，为国家分忧。

《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》提出了“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右，主要污染物排放总量减少10%的约束性指标。

豫光要长期生存发展，就务必在节能减排上求突破。

“氧气底吹氧化---鼓风炉还原炼铅新工艺”的成功应用，为我国铅冶炼的发展指明了方向。

但该技术所存在的缺陷即氧化熔炼产出的高铅渣尚不能实现“液态直接还原”，只有采用传统的鼓风炉进行熔化还原。

这种传统的还原技术，需要将氧化熔炼产出的高温高铅渣熔体需要冷却铸成块，然后进入鼓风炉熔化还原，这浪费了高铅渣所含的巨大潜热；高铅渣铸块在储运过程中容易出现碎沫飞扬的现象，既浪费了资源又污染了环境；鼓风炉还原熔炼过程中会产生大量的CO2和SO2，对当地环境造成了严重危害；鼓风炉还原技术装备比较传统落后，它既不能采用高强度的还原熔炼技术，又不易实现自动化作业；鼓风炉还原工艺中烟气会带走大量的热，这种烟气温度不高，气量大，余热不易回收利用；等等。

针对高铅渣在进行鼓风炉还原时存在的不足，豫光决定率先在我国开展“液态高铅渣直接还原新工艺的研究”，从能源消耗、环境保护等关键问题入手，全面提高铅冶炼核心技术和装备的自动化水平。

从2003年开始，公司科研人员通过查阅国内外铅冶炼等大量的相关资料，全面了解了它们的生产现状、优越性和存在的问题，并对这些问题进行了深入分析研究，弄清楚这些问题能否克服、怎样克服等等，又对其它行业如国内的钢铁、炼铜等方面的技术装备进行研究，汲百家之长。

同时又到多家铅冶炼企业及科研院校进行调研交流，听取专家们意见，制定了初步研发计划，即分为试验室试验、半工业试验、扩大连续性生产试验和工业化试生产试验。

豫光先后进行了液态高铅渣直接还原理论研究和冶金计算、试验室静态小试、竖炉半工业试验、卧式炉半工业试验等。

2007年，进行了新工艺卧式炉的连续生产试验，效果良好。

2008年初，由中国工程院院士邱定蕃等8位专家组成的鉴定委员会认为，“液态高铅渣直接还原新工艺研究”项目技术先进，实用性强，节能效果明显，总体技术达到了国际先进水平。

2008年11月，采用液态高铅渣直接技术的豫光2.5万吨液态高铅渣直接还原项目建成投产。

截至目前，该系统已连续运行8个月之多，生产效果达到预期理想目标。

2008年7月1日，豫光又上马了8万吨熔池熔炼直接炼铅环保治理工程，工程采用“液态高铅渣直接还原”炼铅新工艺。

已被列为河南省2009年重大专项“液态高铅渣直接还原关键技术研究与产业化”的依托工程，主要包括原料配料、熔池熔炼、烟气制酸、电解精炼、氧气站、余热发电等工序。

项目预算总投资42678万元，计划工期16个月。

经过一年多的紧张施工，目前土建工程已基本结束，正在进行设备安装。

整个工程年底投产后，充分利用液态高铅渣的潜热，比原工艺节能40%，将有力推动我国铅冶炼行业工艺技术的提高，对铅冶炼企业起到示范作用，使豫光继续保持技术行业领先的地位。

它的成功应用是我国铅冶炼发展史上的一座里程碑，对世界铅冶炼的发展也将产生重大影响。

“采用液态高铅渣直接还原等先进技术，打破铅冶炼行业发展瓶颈，不断提升冶炼技术水平，发展循环经济，引领行业发展方向，留给子孙后代碧水蓝天，这是一个企业理应提负的社会责任。

”豫光董事长杨安国如是说。

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