箱梁技术交底.docx
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箱梁技术交底
承秦高速公路秦皇岛段第8合同段项目经理部
技术交底记录
表格编码：
GC02编号：
CQGS08-桥1-05
合同号
CQGS08
交底主题
箱梁施工
桩号/部位/地点
小沙河1号大桥
交底内容：
一、工程概况
二、人员及机械配置
三、施工工艺
四、移梁及存梁
五、安全措施
交底负责人签字
（日期）
审核人签字
（日期）
接受交底人员
签字
（日期）
监理工程师
签字
（日期）
其他参于人员
签字
本交底一式三份，监理、项目部、施工队签字后各持一份。
一、工程概况
1、本合同段小沙河1号桥30m预应力小箱梁96片。
2、技术参数
（1）孔道压浆中水灰比控制在0.35~0.4之间
（2）水泥浆强度不低于50MPa
（3）附着式振动器振捣，每次振捣时间不小于2min
（4）波纹管定位筋在直线段100cm一道，曲线段50cm一道
加工钢筋的检查项目见表1
表1加工钢筋的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm）
±10
用尺量
2
弯起钢筋各部分尺寸（mm）
±20
用尺量
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）
±5
用尺量
模板安装尺寸允许偏差见表2
表2钢模板安装尺寸允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢模全长
±10
测量
2
钢底模每米高低差
≤2
用100cm水平尺
3
钢模高度
±5
用尺量
4
底板厚度
＋10、0
经纬仪定中线查
5
上缘（桥面板）内外偏离设计位置
＋10、－5
挂线实测
6
模板垂直度（每米）
±3
吊线附测量
7
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
中线测量
8
腹板、顶板厚度
+10、0
用尺量
9
端模预应力支承垫板中心偏差
±3
用尺量
二、人员及机械配置
施工机械设备配备表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
龙门吊
70T/5T
4
2
拌合机
GS1000/GS750
2
3
钢筋调直机
GTJ4/813
2
4
钢筋弯曲机
GWJ40
1
5
钢筋切割机
GQJ-40
2
6
发电机
150KW
2
7
对焊机
UN-100
1
8
液压式张拉机
YCQ200Q
2
9
液压式张拉机
YCQ150Q
2
10
电焊机
GWJ40
10
11
真空泵、压浆机、油表
4
12
附着式振捣器
50
13
振动棒
ZD-50/ZD-30
10
14
钢筋切断机
GQ40
2
施工人员配置表
序号
工种类型
数量（人）
备注
1
现场指挥
1
2
技术员
4
3
试验员
1
4
钢筋工
40
5
模板工
15
6
混凝土工
10
7
电工
1
8
普通工
30
三、施工工艺
1、制梁台座
用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台面5mm钢板铺设。
台座出露的棱角用5#角钢包边，以防止在使用过程中掉角，台座上预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。
台座顶面和两侧必须平整光滑，在使用前对台座顶面和两侧进行平整、打磨，以保证侧模的安装就位和梁底的平整度。
台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。
预应力箱梁张拉后其拱度作用使中部梁顶板侵占桥面铺装层厚度，为克服这一问题，箱梁台座在跨中设置反向预拱度，由中部向两端渐变按二次抛物线布置，梁体中间预留2cm的预拱度，台座两侧设置排水槽以利养护和施工排水，并于台座两侧沿纵向每0.6米埋设钢筋套管，以便设置拉杆固模或拆模。
2、底模
（1）对预制场地及底模的要求
箱梁预制场地要平整,有良好的排水系统,底模要坚固,耐周转,几何尺寸符合设计要求,基础顶面光滑平整,两侧顺直,与模板接触效果好。
（2）底模的制作
为确保底模坚固,在硬化好的预制场内合理安排底模的位置（方便施工、吊运）,在箱梁两端部现浇长3m×0.5m的混凝土,防止箱梁张拉时两端受力。
用砖块砌筑底模,上面用5cm高标号砂浆抹光,保证表面平整光洁,侧向顺直平整。
沿梁长方向每1m预留一个对拉螺旋孔,底模两端设置吊装孔。
3、钢筋工程
（1）特点。
箱梁中钢筋密、预留筋多、弯曲多、加工难度大,标准要求高。
（2）钢筋加工。
加工前,首先按设计图纸,加工操作平台,将钢筋大样画在操作台上面,钢筋加工形状、尺寸严格按照设计图纸执行,钢筋弯钩、焊接严格执行现行施工技术规范。
（3）钢筋安装工艺流程。
绑扎底板和腹板钢筋—→布设正弯矩波纹管—→安装侧模、芯模—→绑扎顶板钢筋—→布设负弯矩波纹管。
（4）钢筋绑扎。
待箱梁外侧模板支立并经检查合格后，方可进行钢筋绑扎。
先绑扎底板和腹板钢筋，再支立两端端模，按图纸设计的坐标准确安放波纹管，波纹管定位筋在直线段100cm一道，曲线段50cm一道，以保证预应力孔道的标准度，波纹管接头处用塑料胶带裹紧，以防水泥浆堵塞。
顶板钢筋网片可预先绑扎，浇筑完底板砼安放内模后，整体吊入并绑扎成型。
4、波纹管安装
（1）箱梁预应力筋孔道采用波纹管制孔。
波纹管接头用大一号，长度大于或等于30cm的波纹管连接，一个孔分三节拼联。
接头用宽透明胶布绑扎，防止进浆。
波纹管沿定位筋绑牢，在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管，如检查出波纹管被烧通孔洞，要及时采用胶布封绑。
浇筑混凝土前用棉纱或封孔塞封堵两端波纹管，防止混凝土或杂质进管形成堵塞。
（2）波纹管的连接采用大一号型的波纹管。
接头管的长度为30cm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，直线段间距为100cm，曲线段间距为50cm。
钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部要垫实。
波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时上浮而引起严重的
5、钢筋保护层
由于使用水泥垫块,容易在箱梁表面出现整块的印痕,影响外观质量,所以宜采用外购的塑料卡钢筋支撑保护层。
6、模板工程
（1）外模
为了便于模板支拆和搬运,每节模板之间用活动螺旋连接,接缝处夹垫橡胶条,以免漏浆,保证表面平整度;侧模内侧用砂轮磨光,保证表面光洁度,用棉团对板面进行处理,使板面全部露出光泽,涂油保养。
（2）箱梁芯模
箱梁芯模必须有足够的刚度。
既保证几何尺寸不变形,又增加周转使用次数,同时有利于抑制上浮,采用钢结构组合模板作芯模,效果很好。
由于箱梁顶板混凝土施工完毕后,只有箱梁的两端可以畅通,因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。
芯模上浮是常见的问题,它严重影响预制件的截面尺寸。
在横向槽钢上拴接钢管,钢管抵在芯模底板上,槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上,槽钢两端支撑与底模固定,这样起到很好的作用。
为了固定芯模使其不偏移轴线位置,采用高强混凝土块或方木将芯模与外侧模顶牢,在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。
将芯模的底板做成分块活动板,浇筑底板混凝土前将底板掀起,待浇筑完底板混凝土后,将芯模底板放下,固定后,接着浇筑腹板混凝土。
未采用活模板时,如果施工工艺安排不当,底板与侧板之间会产生工作缝,影响箱梁的整体性。
采用活模板后,就可以将钢筋、模板全部安装好,一次性浇筑混凝土,这样既可保证混凝土的质量,又加快了施工进度。
（3）预留钢筋处模板的安装
箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板,这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也很重要,预留钢筋偏位影响桥面板钢筋布置,混凝土漏浆影响箱梁翼板的质量和美观。
①翼缘板侧模。
翼缘板外侧钢筋根数多、密度大,可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋,橡胶带有很好的止浆效果,还可以周转使用。
②工作孔模板。
为了保证负弯矩锚垫板的倾角,固定外伸钢筋位置,防止漏浆,工作孔模板采用定型钢模,并夹橡胶带。
该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连,以固定位置。
③封头模板。
封头模板采用定型钢模,表面倾角与设计锚垫板倾斜度一致;边跨梁封头模板增加锚具盒模板,锚具盒用螺丝连接在封头模板上,以利于拆除。
采用钢模板,形状好、耐周转。
7、混凝土工程
（1）混凝土配合比
严格按照施工配合比,主骨料采用强度高的10mm~20mm碎石,用粒径小的骨料有利于混凝土进入梁底部。
碎石粒径减小,会增加水泥用量,要控制水泥的最大用量,若水泥用量超过500g/m3,宜采用高标号水泥来达到梁板的强度要求,不宜采用增加水泥用量的方法使其符合标准规范要求。
（2）混凝土的浇筑
箱梁混凝土坍落度不宜太大,但由于钢筋密,并有波纹管等,也不宜过小,太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷,太小则混凝土密实度很难保证,一般为7cm~9cm为宜;石子粒径大或针片状含量超标,易产生云斑,应严格控制,拌和要均匀。
可适当加长搅拌时间,这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。
混凝土弹性模量一定要满足设计要求,如果偏小,容易使张拉后的拱度超过设计要求,混凝土浇筑采用一次成型工艺,由一端向另一端全断面推进,或者由中间同时向两端推进。
同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板,分段分层循环推进,每段约3cm长,在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土,段与段之间不产生冷缝。
底板浇筑从端头及顶板预留工作孔,用50插入式振捣棒振捣,插点均匀、严密、不得漏振。
底板浇筑完成一段后,将芯模部分的活动模板压紧、固定,立即浇筑腹板混凝土。
腹板混凝土浇筑采用对称分层方式进行,分层厚度不得大于30cm,腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法,先用插钎特别是波纹管底部,再用振捣棒插入振捣,最后采用外侧附着的振捣器振捣。
腹板混凝土浇筑必须注意混凝土的下料和振捣,两腹板必须同步对称进行,以避免芯模偏位。
浇筑完一段腹板混凝土,拆走芯模压件后,浇筑该段顶板。
顶板混凝土采用二次振捣工艺,以防止出现松顶现象。
浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度,做好压槽或毛面。
浇筑后应及时全覆盖保湿养生。
（3）混凝土振捣方法
振捣方法：
腹板内用于Φ30插入式振捣棒振捣，顶板采用Φ50插入式振捣棒振捣，外用附着式振捣器振捣，依据附着式振动器的振动半径，把多个附着式振捣器均匀布置于两边侧模上，并用螺栓固定好。
同一排附着式振捣器的相邻两个振动器的偏转振动方向设置相反，防止箱梁模板在偏心振动力作用下产生位移。
每两个相邻振动器对应一个控制开关，由专人负责操作开关控制板，并根据混凝土的浇筑进程，启动相应部位的附着式振动器，并严格控制振捣时间，从而有效保证砼振动密实且砼面平整光滑而无缺陷。
箱梁顶板砼用插入式振捣棒振捣密实，并保证振捣棒插入尚未初凝的腹板8—10cm。
振捣棒插点要均匀，每点振捣时间一般不少于15S。
在浇筑过程中，派专人检查模板及预埋件，保持模板的稳定性。
（4）砼养生
砼浇注后，应及时养护，箱梁顶面采用喷水覆盖养生，拆模后，箱梁侧面应优先考虑养生剂养生。
箱梁养生时间要满足规范要求。
8、模板拆除
模板由人工配合龙门吊进行拆除。
拆除模板后用薄膜贴附到梁体上，保证薄膜的密封性，在拆除过程中设专人指挥，防止机械碰撞造成构件损伤。
9、凿毛
在模板拆除完成后，采用人工凿毛的方式将梁体侧面及端部需现浇连接面进行凿毛处理。
10、预应力钢绞线张拉
（1）预应力施工
当箱梁砼强度达到设计张拉强度后，方可进行后张法预应力筋的张拉。
张拉前，对锚具表面清洗干净，并对千斤顶、油泵、油表进行配套标定。
预应力张拉按两端左右对称张拉，采用张拉力和伸长值双控，以钢束伸长量进行校核。
张拉时，两端千斤顶升降压、标以记号、测延伸量要保持一致，保证施工张拉时平稳均匀，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录。
张拉程序：
0→初应力（15%控制应力）→30%控制应力→100％张拉控制力（持荷2min）→103％（持荷2min），即张拉至初应力时快速准确的量出钢绞线伸长值，并做好记录；然后张拉至30%控制应力，量出伸长值，做好记录，作为初始推算值的中间量；张拉至控制应力的100%,并持荷2分钟，测量伸长值。
继续张拉至控制应力的103%,并持荷2分钟，测量伸长值。
伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值，进行锚固，放松千斤顶。
（2）预应力张拉注意事项
注意要点如下：
①锚垫板承压面与锚环密贴结合；锚具中心线与孔道中心线、千斤顶中心线必须三线合一，否则需用楔型钢板支垫。
②千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳进行，回油给油过猛易造成断丝、滑丝。
③在张拉至初应力时，待两端压力表均平稳后停车量测伸长值（或者画线后），再给油继续张拉，以保证量测技术参数准确性。
④如果伸长值大于油缸的总伸长量，则必须中途临时锚固，收缩油缸，此时必须注意随时量测油缸伸长量，以防破坏油缸。
⑤伸长量的量测采用“画线量测法”：
即张拉前量测相对距离、初应力时量测相对距离、锚固后相对距离（相对锚垫板或其他），为保证数据准确科学，必须在稳压后进行。
⑥在张拉时随时量测计算，所有张拉过程做好张拉记录。
并对照应力与伸长值表，如有超规现象，尽早发现问题，尽早查找原因及时处理。
（每桥梁张拉开工时由主管工程师提供计算伸长值（或设计伸长值）、压力表读数表）
⑦在张拉过程中，张拉人员要采用对讲机通讯，保证应力同步增大，伸长量大致相等，画线同步。
当两端伸长量相差较大时，立即查找原因，纠正后再张拉。
⑧在张拉锚固时，为保证最终的锚固应力：
预应力的锚固必须使控制应力达到稳定后再持荷2分钟后锚固；锚固时先锚固一端，待另一端补足控制应力后，再回油锚固。
⑨当伸长值较设计值偏小时考虑超张拉，但不得大于1.05σcon。
张拉过程中，应避免滑丝和断丝，同一结构内断丝数不得超过该断面钢丝总数的1%，预应力钢筋不容许断筋，否则应予以更换重新张拉。
⑩预应力筋锚固后，必须用切割机切除多余钢铰线，不得采用烧割，钢铰线外露长度必须大于3cm。
（3）实际伸长量计算
a、预应力钢绞线的实际伸长值根据△L＝△L1+△L2计算：
△L1－从初应力（10％）到最大张拉应力的实际伸长值。
△L2－初应力（10％）以下的推算伸长值：
①采用10％×理论伸长值（或设计伸长值）
②△L1÷9
③采用10％～20％的实测伸长值。
（本次采用此相邻级法）
b、采用△L＝△L2+△L3－2△L1计算：
△L1－从0～初应力（10％）的实际伸长值。
△L2－从0～应力（20％）的实测伸长值。
△L3－从0～应力（100％或锚固应力）的实测伸长值。
11.孔道压浆
在张拉后尽快进行压浆，为了保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥内掺带减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比控制在0.35～0.4之间，保证水泥浆强度不低于50MPa，压浆利用水泥砂浆封锚头，将压浆管进浆口球阀和出浆口球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，待另一端流出浓浆后，将出浆口阀门关闭，压力升至0.6～0.7Mpa后持压3分钟，关闭进浆口阀门，卸压。
四、移梁和存梁
在孔道压浆强度达到100%后，用龙门吊吊起后运行到存梁区存梁，按照桥梁施工进度，调整运梁时间，但是总存梁期不超过3个月。
起吊
在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁翼预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2％。
②行走
龙门吊行走轨道保证结实、平顺，无三角坑，龙门吊要行走慢速。
作业人员统一口令，司机必须持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程并按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。
③存梁
按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。
所有梁片双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。
用钢筋点焊连接的方式将相邻梁体的翼板和横隔板连接，防止梁体倾倒。
做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。
五、安全措施
a进入施工现场必须佩戴安全帽；混凝土浇筑时，混凝土工人必须穿绝缘鞋。
b所有机械设备严禁酒后操作。
c张拉施工
在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置；操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。
如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路；张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失；工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂；多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉；每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表；预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30cm。
张拉完后用混凝土封裹，以防腐蚀。
d用电
预制场内用电及电路安装统一由专职电工负责，并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作。
场内禁止用裸露线路，所有线路均为电缆或皮线；场内照明灯光布设固定，确保无死角，夜间施工加强领导人员值班，统一调度指挥施工，巡视检查现场，减小和消灭事故苗头；预制场周围进行围蔽，禁止闲人参观
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