工艺危害分析管理规定.docx

工艺危害分析管理规定.docx

《工艺危害分析管理规定.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺危害分析管理规定.docx（13页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

编号：

HTCG-XXXX-XX

二级,第0次修改

工艺危害分析管理规范

下发日期：

2016-XX-XX

执行日期：

2016-XX-XX

1.目的

为规范工艺危害分析（PHA）管理，辨识、评估和控制工艺过程设计、生产、停用、拆除和报废过程中的危害，预防火灾、爆炸、泄漏等生产工艺危害事故的发生，特制定本规范。

2.适用范围

本管理规定适用于集团各公司（事业部）、各部门（以下公司指集团下属一级子公司、部门为集团部门）。

3.职责

4.1集团质量安全环保委员会组织制定、管理和维护本规范。

4.2各分公司（事业部）组织推行、实施本规范，并提供资源保障。

4.3各分公司（事业部）根据本规范制定、管理和维护本单位的PHA管理规范，明确所有装置周期性分析方法及评审时机，相关职能部门具体负责本程序的执行，并提供培训、监督、考核。

4.应用时机

4.1基本要求

工艺危害分析（PHA）是辨识、评估和控制工艺危害的有效工具，包含危害与可操作性研究（HAZOP）、故障假/设检查表法（what if/checklist）、故障模式与失效影响分析（FMEA）、事故树（FTA）等多种方法，应用于工艺生命周期从设计到报废各个时期和阶段。

4.2新改扩建项目

4.2.1项目在完成初步设计后，应对工艺过程进行系统深入的分析，辨识所有可能的工艺危害和后果事件，提出消除或控制工艺危害的建议措施。

4.2.2在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行PHA。

4.2.3开车前应形成最终PHA报告。

最终PHA报告应是项目设计及施工各阶段PHA文件的汇编，该报告应在装置启动前安全检查之前完成，并作为启动前安全检查的一项重要内容，同时作为该装置档案的一部分永久保存。

4.3在役装置

工艺危害分析管理规定第10页共10页

4.3.1在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行PHA。

4.3.2对于新建或改、扩建的新装置，在批准开工运行一年后两个月内对最终PHA报告进行重新评审、补充和审批，形成PHA基准报告；对于在开车期间未出现影响工艺安全的变更或部门级事故事件，其项目期间形成的最终PHA报告经过审批后可作为PHA周期性分析的基准报告。

4.3.3周期性的PHA分析至少5年进行一次，对于油气处理、炼化装置等高危害工艺，周期性的PHA分析间隔不超过3年。

4.3.4对于发生多次工艺安全事故或进行重大变更的工艺，则需要在当年对此装置进行补充评审。

4.4存在下列情况时也可应用PHA

4.4.1在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，包括考虑使用本质安全技术，以降低和控制风险。

4.4.2可行性研究报告完成后（项目批准前）开展工艺危害分析，包括对设计变更进行危害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出有针对性的控制措施。

按照国家法规要求进行项目安全预评价、且评价报告满足本规定要求的，可不再进行项目批准前的PHA。

4.4.3工艺设备变更过程中的风险辨识。

4.4.4事故调查过程中对于根本原因的辅助分析。

4.4.5贮存可能产生重大风险物质的实验装置、仓库和其它贮存设施。

4.4.6停用、封存、拆除、报废装置阶段的风险辨识。

5.实施流程

PHA流程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出和回复、PHA报告、建议的追踪。

具体流程见附件一。

5.1计划和准备

企业应制定PHA工作任务书，规定PHA分析小组职责、任务和目标，选择分析小组成员、提供分析小组所需的资源和必需的培训，并制定详细的工作计划。

5.1.1根据PHA研究对象所需的专业技术和能力选择分析小组成员，全程参加人数一般宜5－8人，涉及工艺、设备、HSE、电气、仪表、操作等。

分析工作一般由部门负责人（新改扩建项目为项目负责人）负责，根据分析目标范围由其指定具有PHA分析经验的副主任、技术人员、或亲自担任分析小组组长。

分析小组成员应具备以下技能：

（1）了解与工艺和设备操作有关的技术，以及设备设计依据；

（2）具有工艺或系统的实际操作经验和维修经验；

（3）接受过PHA方法的专项培训，或对所使用的分析方法有丰富的经验；

（4）为完成分析所需的其它相关知识或专业技术。

5.1.2PHA分析小组成员在开展分析工作之前都应接受PHA方法选择及使用的培训。

5.1.3分析小组准备内容包括:

（1）PHA工作任务书，包括工作目标、范围、分析小组职责、完成时间及所需资源等；

（2）工艺危害分析的工作计划，包括分析小组成员任务分工、工作开展总体时间表；

（3）工艺技术资料：

主要包括危险化学品安全技术说明书（MSDS）、工艺设计依据、设备设计依据、操作规程、操作卡片、上次PHA报告、自上次PHA以来的变更管理文件和事故调查报告等。

详细要求见附件二。

（4）在开展分析之前应对准备的资料进行核查，保证完整性与准确性。

5.2危害辨识与后果分析

在PHA起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识，并列出清单。

危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。

5.2.1危害辨识方法：

（1）审阅相关事故报告及以往的PHA报告；

（2）审阅变更管理文件；

（3）通用危害辨识检查表；

（4）化学品相互反应矩阵；

（5）其他HSE研究报告，或咨询相关专家及顾问。

5.2.2现场察看

分析小组应对照工艺流程图，对装置现场及操作记录进行察看与研究，确定图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，发现装置存在缺陷与问题，并补充完善工艺危害清单。

5.2.3后果分析

分析小组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性、可能的财产损失以及重大的环境影响。

5.3危害分析

5.3.1分析小组应对工艺进行系统的、综合的研究和分析，辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施，工作内容包括：

（1）辨识每个危害事故、事件可能出现的方式、途径和原因；

（2）针对危害事件，辨识现有的重要防护措施；

（3）对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。

5.3.2方法选择

在应用PHA方法时，应考虑方法的适用性。

影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。

（1）所有新改扩建项目及现役生产装置（包括运行、公用、储运）必须开展以危险和可操作性研究（HAZOP）为基本方法的PHA分析，作为周期性分析基础。

（2）对于初步设计阶段或非重大变更的PHA分析可采用故障假设/检查表法。

（3）储罐、锅炉以及其他以单一功能设备为主体且不涉及反应的工艺，周期性

PHA分析可采用故障假设/检查表法。

（4）对于关键性工段、组件或操作单元的PHA分析，可采用故障模式和影响分析

（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。

5.3.3重点分析因素

5.3.3.1人为因素分析

（1）分析范围。

人为因素分析重点是辨识和避免可能因人为失误而导致危害发生的情况，充分考虑人体工效学，人机界面，操作，维修程序，培训、技能和表现等方面（主要包括有缺陷的操作程序，数量不够或不可操作及易误导操作人员的仪表，不合理的设施布置或控制设计，不合理的任务分配，没有进行有效沟通，有可能导致冲突的操作顺序等）。

为最大限度地降低事故发生的可能性，分析小组在整个PHA过程中，包括现场察看、应用工艺危害分析方法辨识危害事件、事故和考虑防护措施时，均应详尽考虑人为因素；

（2）现场察看。

人为因素问题是现场察看的主要目的之一，充分吸取操作人员和维修人员的经验，重点关注控制室（如中控室）的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）及有人机界面的地方（如关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等），此外还应考虑应急防护装备的有效性及是否容易获取

等；

（3）危害事故、事件辨识。

在应用PHA方法时，分析小组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事故、事件。

在极度依赖人员操作的工艺中，按操作步骤对操作程序进行分析，分析操作者得到的指示是否明确，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况；

（4）防护措施辨识。

分析小组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。

当操作者的干预是防护措施起作用的必要条件时，应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。

5.3.3.2本质安全工艺

本质安全重点关注与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，通过从根本上消除而不是控制的方法来达到提高工艺安全水平的目的。

本质安全工艺主要有以下原则。

（1）尽量少用危害物质；

（2）采用低危害物料替代或消除高危害物料；

（3）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；

（4）将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力）；

（5）使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。

5.4风险评估

风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。

分析小组应用whatif/checklist、HAZOP、FMEA、FTA等方法时，在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生的可能性，并结合后果分析，对每个事件的风险进行定性评估，同时考虑现有的防护措施的有效性，来最终确定该风险是否可接受、是否应提出建议措施。

风险评估矩阵见附件三。

5.5建议的审核与回复

5.5.1PHA建议应经过部门主管领导及工艺分委会审核，并采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复。

5.5.2出现以下条件之一，可以拒绝建议：

（1）建议所依据的资料是错误的；

（2）建议不是必需的；

（3）另有更有效、更经济的方法可供选择；

（4）建议在技术上是不可行的。

5.5.3可以通过采取另一种解决方案、改变建议预定完成日期、取消建议等方式对建议进行修改，修改建议必须明确原因，形成文件并备案。

5.6PHA报告

5.6.1内容要求

（1）PHA报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果；

（2）分析小组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解决方案的人员提供详细的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作；

（3）PHA报告应包括分析小组工作的所有文件，包括故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文件等。

PHA分析基准报告及周期性PHA分析报告应在装置的使用寿命期内存档备案。

5.6.2批准与分发

PHA报告经批准后方可分发，分发范围包括上级主管部门、所分析装置部门、分析小组成员、及同类装置部门。

5.6.3沟通

应将PHA报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训，形成文件资料并存档。

5.6.4建议的追踪

PHA报告中经过批准的建议措施应在PHA报告审批后2周内建立整改计划，并上传安全管理信息平台，由项目负责人进行监督、跟踪，每月汇报工艺分委会整改情况至全部完成。

如果不能保证实施建议所需的资源，应及时申请支持。

6.文件管理

6.1为保证信息的完整性与规范性，文件表现形式、内容和格式及管理流程必须符合各公司现行文件管理办法。

6.2各公司工艺分委会每年必须组织对工艺危害分析的审核。

7.本规定为集团范围内各分公司、事业部的内控规定，与国家相关法律法规有冲突的执行国家相关法律法规。

8.本规定由质量安全环保委员会负责制定、解释并组织实施与监督执行。

9.本规定自下发之日起执行。

山东海科化工集团二〇一六年十月一日

附件一PHA开展实施流程

PHA分析的需要

相关PSI资料的收集

分析准备

委任PHA分析组长

PHA工作会议

策划

PHA任务小组

成员筛选

PHA分析前工

作准备

工作会议

PHA工作会议

编制报告

编制报告

决策

建议落实与

管理提升

整改/改善

决策与安全管理

后续跟踪

完成

序

号

资料名称

说明

要求

1

工艺流程描述

工艺设计依据、工艺原理

现场必备，电子版或纸

质版，纸质版尽可能分析小组人手一份

2

工艺流程图

（PFD图）

工艺流程的概述描述图

现场必备，电子版或纸

质版，纸质版尽可能分析小组人手一份

3

P＆ID图

带控制点的工艺管道和仪表流程图

（P&ID图）

现场必备电子版，尽可能提供分析小组人手一份（A3尺寸），外加

1＃大图一套

4

平面布置图和危险区域划分

图

生产装置的平面布局图和危险区域划分以及消防通道设置等

现场必备，电子版或纸质版，纸质版尽可能提

供人手一份

5

有害物质清单/存量，化学品安全技术说明

书

工艺中所涉及的所有物料，包括：

原料、中间产物、产品、辅料助剂、催化剂等

现场必备

6

设备设计资料

设备的设计依据、图纸、设备规格图

表（台帐）及档案、工艺技术/成套设备工艺包

现场必备

7

自控系统控制逻辑

工艺控制逻辑和安全连锁控制逻辑图连锁及报警清单

、现场必备

8

操作规程

操作规程、开停工方案、工艺及设备

操作法、应急预案及应急处置方案、工艺控制参数、设备维保规程等

现场必备

9

技术改造资料

改造清单、改造原因及改造结果分析等

现场必备

10

压力释放阀的计算书和相关

文件

压力释放设施台帐、计算书、规格书

台帐及规格书现场必备计算书尽可能提供分析

小组

11

安保及消防

消防设施台帐及布置、PPE配置

现场必备

12

监测系统资料

仪器仪表选型文件、清单（温度、压

力、流量、液位等）、可燃/有毒气体检测清单及分布图

现场必备

13

事故和危害事件分析报告

事故原因、后果及整改措施

尽可能提供分析小组

14

类似工艺的事件分析报告

行业内相似装置的相关事件分析报告

尽可能提供分析小组

附件二PHA资料需求清单

、

15

以往的安全分析报告

HAZOP分析报告、安全评价报告、消防设计、环境影响评价报告等

尽可能提供分析小组

工艺危害分析管理规定第10页共10页

附件三

风险评估矩阵

工艺危害分析管理规定第11页共10页

III

II

I

I

III

III

II

I

III

III

III

II

III

III

III

III

高F-4

发

生 F-3

的

频 F-2

率

低F-1



C-1 C-2 C-3 C-4

低 高

后果严重程度

严重程度

可能造成的最大后果描述

C-1

损失1万以下；没有人员伤害；

无潜在的厂外影响；

局部停车，不影响装置继续生产。

C-2

部门级C类事故；损失1-10万；

急救、医疗处理；微小厂外影响；

局部停车，装置短时间受影响不能正常生产

C-3

公司级B类事故；

损失10-100万；损工、限工；

可能引起社区投诉、有限的厂外影响；

全厂局部停车，部分装置受影响停工大于24小时。

C-4

集团级A类事故；损失大于100万；有人员死亡、失能；

可能造成周边人员撤离、主要媒体报道、重大的社区影响；

公司全厂停工。

类别

近似的频率

（每年）

典型的描述

F-1

极不可能

<10-4

现实中预期不会发生；

在国内外的同类型工艺中没有发生过。

F-2

非常不可能

10-3到10-4

预期不会发生，但一旦发生也不是不可想象的在同类型工艺中出现过至少一次此类事故。

F-3

不可能

10-2到10-3

在某个特定工厂的生命周期里不太可能发生，但有多个类似工厂时，可能在其中的一个里发生；

在国内的同类型工艺中发生过此类事故，且与本装置工艺非常接近。

F-4

可能

>10-2

在设施的使用期内可能至少发生一次；

在本公司或集团范围内发生过，在本装置也有可能发生。

风险

等级

描述

需要的行动

改进建议

I

不能容忍的

应当通过工程和/或管理上的控制措施在一个具体的

时间段，如3个月内，把风险降低到级别III或以下。

需要

II

不希望发生

应当通过工程和/或管理上的控制措施在一个具体的

时间段，如6个月之内，把风险降低到级别III或以下。

需要

III

在控制措施落实的条件

下可以容忍

应当确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作。

个案评估，评估现有控制措施是

否足够。

工艺危害分析管理规定第12页共10页