小型构件预制场建设方案汇编.docx
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小型构件预制场建设方案汇编
目录
1．编制依据及原则1
1.1编制依据1
1.2编制原则1
2．工程概况1
3．预制场选址1
4．施工进度安排2
5.小型构件预制场规划方案2
5.1整体规划2
5.2平面布置规划2
5.3施工用水方案3
5.4施工用电方案3
5.5养生措施3
6施工方案4
6.1测量放样4
6.2场地处理4
6.3临建材料堆放4
6.4防雨棚搭设4
6.5围墙4
6.6排水设施5
6.7场地硬化5
7预制块施工5
7.1预制块形状及尺寸5
7.2施工工艺流程7
7.3盖板预制11
8安全保证措施13
9质量保证措施13
10环境保护措施及文明施工14
1．编制依据及原则
1.1编制依据
（1）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
（2）《公路工程技术标准》JTGB01-2003；
（3）《工程测量规范》GB50026—2007；
（4）《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006；
（5）《公路土工合成材料应用技术规范》JTJ/T019-98；
（6）《公路工程施工安全技术规范》JTGF90-2015；
（7）《公路建设项目环境影响评价规范》JTGB03-2006；
（8）《公路排水设计规范》JTJ018-97。
1.2编制原则
按照“节约用地，安全施工，文明环保”的原则，确保工程实施过程中合理利用征地，各项施工工序安全顺利进行。
2．工程概况
本标段设计小型预制构件预制混凝土1.2万立方米，设置1个小型预制构件场，小型预制构件在小型预制构件场统一、集中预制，运输到现场进行安装。
3．预制场选址
将小型构件预制场布置在项目经理部，在场地西侧，统一规划，分区管理，距离拌和站较近，混凝土可通过传送带直接进入场地进行小型预制构件的施工。
混凝土拌和站、钢筋加工厂、预制梁场及小型构件预制场统一规划、集中管理，有利于项目整体管理，能够有效管控施工质量，安全及文明施工水平有效提升，此位置在钢筋加工厂后面有利于半成品和材料的运输。
4．施工进度安排
施工准备、小型构件预制场建设：
2015年10月20日～2015年11月10日。
5.小型构件预制场规划方案
5.1整体规划
小型预制构件设生产区、养护区、成品区，并按照用途分区存放，场区内搭设防雨棚。
5.2平面布置规划
小型构件预制场长60m，宽33.5m，面积2010㎡，小型预制构件模板采用高强塑料模板，按照构件尺寸制作由专业厂家支座专用模具，预制盖板采用定型钢模进行预制施工。
预制构件根据型号分区预制、分区养生及存放。
预制构件安装一条生产线，流水化作业，生产线安设振动台。
5.3施工用水方案
养生水主要和拌合站一起合用一个水井，地下埋设主水管先流到蓄水池，水循环利用，养生完再流进沉淀池，沉淀池三级沉淀以后再流进蓄水池。
蓄水池砌37墙，结构尺寸5m×3m×1.5m，沉淀池砌24墙，结构尺寸4m×3m×1.5m，内外面用水泥砂浆抹面砼铺底。
5.4施工用电方案
施工用电以地方电为主，自发电为辅。
结合地理位置、用电量及电源情况，小型构件预制场与拌合站共用630kVA变压器，并备用200kW的发电机1台。
严格按照经总监办批复的《临时用电方案》进行施工。
小型构件预制场电缆采用架空式，根据不同区域的用电量大小，按三相五线制要求布置各种型号的配电柜。
5.5养生措施
自动喷淋养生系统包括存水池、压力泵、压力存水灌、主出水管（设置过滤设施）、支出水管、喷淋头。
场内水管采用架空式。
养护管道布置时考虑避免破坏，主管路布置在围墙底部，淋喷管采用Φ8cm钢管，喷头采用旋转式喷头，确保每个构件均能养生到位。
主要设施的布置如下示意图：
6施工方案
预制场施工流程：
测量放样→场地填土、平整、碾压→临建材料堆放→防雨棚搭设→围墙施工→开挖排水沟→场地及便道处理。
6.1测量放样
测量人员精确放样小型构件预制场地四周边线，并放样出各区域的相对位置和标高，在施工过程中要勤测量、勤复核。
6.2场地处理
场地位置选定后，对施工的区域地面进行处理，场地整平后统一铺垫10cm的石渣一层，并进行整平压实，确保场地基底密实。
6.3临建材料堆放
各种临建材料进场后，按照不同型号和规格的材料进行分类堆放整齐，在施工过程中注意对各种材料的清点，确保施工正常。
6.4防雨棚搭设
防雨棚采用轻型蓝顶钢结构，防雨棚立柱基础尺寸为深1m，长0.8m，宽0.8m，浇筑C25混凝土，并预埋与立柱焊接的钢板，间距为6m一道，防雨棚立柱（即防雨棚棚最低处）高度大于5m。
6.5围墙
四周采用红砖砌筑围墙或通透式围栏，围墙高1.7米，围墙厚度为37cm，采用砂浆抹面。
6.6排水设施
场地内排水设置原则：
小型构件预制场区域内场地高于生活和办公区20cm,四周低、中心高，便于排水，整个场地表面排水做成1.5%的坡面从高处流向排水沟。
四周设水沟排水，水沟宽30cm，深50cm；采用砖砌并用砂浆抹面。
6.7场地硬化
场地全部采用C20砼进行硬化，砼厚度为15cm。
7预制块施工
7.1预制块形状及尺寸
所有砼预制块在项目部小型构件预制厂集中预制。
本标段防护、排水预制块包括：
空心砖六棱块、矩形块、梯形块，具体尺寸见下图：
7.2施工工艺流程
配料→拌合→入模→振捣→运输→脱模→养护→码垛
7.2.1配料
拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。
每一工作班正式称量前，对计量设备进行重点校核。
并严格按施工配合比通知单施工，对每车材料采取过磅计量；对骨料的含水量应进行日常检测，雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。
7.2.2拌合
（1）全部材料装入搅拌筒（从搅拌加水算起）至开始出料的最短搅拌时间不得低于2分钟。
搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不得大于搅拌机标定容量；搅拌后的混凝土，检查混凝土拌合物的均匀性。
混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
（2）混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15分钟时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。
在检测坍落度时，观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。
7.2.3入模
浇筑混凝土前，用干净毛巾将模内灰尘、杂质清除干净。
对模具进行检查时，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模具内的杂物、积水和污垢要清理干净。
7.2.4振捣
浇筑混凝土，采用附着式振动平台振捣密实。
浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。
为了防止振动台板在施工过程中变形，振动台钢板厚不宜小于8mm。
钢板下背带筋应牢固支撑并与振动台钢板满焊。
背带筋的位置应左右前后对称，振动台电机居中布置。
根据振动台板重量和预计所振动预制的重量来确定振动台板下的弹簧型号。
弹簧沿台板四角布置。
振动台面积不宜过大，以防振动力在边角处衰减，振动台高度以人工操作方便为宜。
在混凝土浇筑过程中为提高混凝土预制块的强度，根据混凝土的塌落度和初凝时间，采用一次振动进行振捣，即在混凝土充满模板后振动15-30s，将混凝土内的气泡排除干净使混凝土内骨料混合均匀，消除水泥水化反应产生的气泡及缝隙使之完成密实过程。
7.2.5预制块运输
运送距离较近，采用人工手推车将预制块运至存放地点，进行抹面、压光。
7.2.6脱模
砼浇筑24小时后并且砼强度达到2.5Mpa时，方可脱模，拆模时将预制块底模翻转过来进行拆模，拆模过程中应小心，用橡胶锤适量敲打，确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。
预制块拆除后采取轻拿轻放，防止预制块出现损坏现象。
拆模后，模板上不可避免会粘上部分混凝土残渣，应将塑模在低浓度盐酸中浸泡2～3分钟，再用棉布包着竹刀刮除混凝土残渣，然后再用清水涮洗。
经过以上程序，塑模光亮如新。
7.2.7养护
后期养护是保证混凝土预制块质量的关键措施，由于预制块的脱模强度较低，因此预制块的后期养护显得尤为重要。
预制块混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快采取覆盖和洒水养护等保温保湿措施，它是提高混凝土整体性能，减少混凝土表面收缩裂纹的关键工序。
混凝土养护用水的条件和拌合用水相同。
混凝土的洒水养护时间一般为7d每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
7.2.8码垛
预制块不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。
达到设计强度80%后，方可码垛堆放。
堆码分层进行，最先预制的预制块放置在下层，最后预制的预制块放置在上层（即堆码时按照预制时间的先后顺序从下向上依次堆码），每排的预制块的堆码高度不得大于人体高度，方便今后预制块装卸方便和保证堆码安全。
为方便运输和防止在运输过程中的碰损，在最下层预制构件下方衬垫木托。
码垛整齐后，应用打包带打包成型，便于装车、运输。
7.2.9运输
小型预制构件采用运输车集中运输至现场施工，预制块在搬运的过程中应轻拿轻放，运输车行车速度不得大于20km/h，防止出现棱角损伤及断裂现象，运输过程中出现的个别破损预制构件现场不得使用。
7.3盖板预制
盖板在预制场集中预制，拖板车运到现场，吊车现场吊运安装。
预制盖板按99厘米宽度设计，预制盖板的混凝土强度达到设计强度的85%后，方能吊运，板体严禁出现露筋和空洞现象。
堆放时采用两点搁置，可用吊环吊装。
7.3.1钢筋加工及安装
1）建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工严格按照下料表进行加工成型。
2）钢筋加工前调直、切头，无局部弯曲，表面洁净、无伤痕、无污渍、无漆皮、无鳞锈等。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
3）钢筋统一在钢筋加工厂加工成半成品后运输至小构件预制厂，进行现场绑扎、安装。
4）严格按照设计图纸要求控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。
5）钢筋的连接采用焊接方式进行。
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置；同一断面内接头数量不大于50%；双面焊焊缝长度≥5d，单面焊焊缝长度≥10d
6）电弧焊接完成后必须敲除焊皮，检查焊缝质量，不合格的进行补焊。
7）钢筋绑扎绑丝采用直径0.7～2.0mm的铁丝，必要时采用点焊焊牢。
扎接后绑丝头不应露出最外层钢筋面。
8）结构拐角处的钢筋交叉点要全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点不少于全部交叉点的50%。
9）盖板顶面和底面的钢筋净保护层为35mm，采用35mm的锥形垫块绑扎在底面箍筋外侧；侧面净保护层根据盖板尺寸分别为43mm、40.5mm、39mm、41mm，43mm的保护层采用45mm的锥形垫块，40.5mm、39mm、41mm的保护层采用40mm的锥形垫块，在箍筋外侧按梅花形绑扎。
7.3.2安装模板
1）在台座上安装侧模板，台座表面上铺3mm厚不锈钢板，下穿PVC管（用于穿拉杆用），间距50cm；侧模板采用定型钢模板拼装，模板安装前打磨干净，涂脱模剂；模板背侧钢管间距为50cm，拉杆均用双螺帽固定，以防止拉杆滑丝移位。
模板必须加固牢固，上部模板用钢管作内撑，拉杆拉紧，以防在砼浇注过程中出现漏浆、跑模现象。
2）一切支撑及拉杆固定就位后，自检模板平整度、垂直度、稳定性等。
自检合格后报监理工程师检验，合格后进行砼浇注。
7.3.3浇注砼
架设砼溜槽，由拌和站严格按施工配合比进行拌料，用砼罐车运送到预制场内，通过溜槽进入模内。
砼分层浇注，分层厚度不超过30cm，用插入式振捣棒振捣密实，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，插入时快插慢拔直至砼不再下沉、不再冒气泡，砼要连续浇注，避免施工缝的出现。
浇注盖板顶面时，控制好平整度，终凝前进行二次抹面。
7.3.4拆模及养生
当砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆模，拆模时注意保护砼棱角受损害；模板拆除后，用土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。
8安全保证措施
小型构件预制厂在施工过程中，安全防范重点有以下几个方面：
1、对所有进场施工人员进行安全教育。
2、严格执行各项安全技术措施，施工人员进入现场戴好安全帽，按时发放和正确使用各种有关作业特点的个人劳动防护用品。
3、机械操作人员工作前，应对所使用的机械设备进行检查，严禁设备带病工作。
4、机械设备运行时，应设专人指挥，负责安全工作。
5、本施工现场交通较为便利。
如发生人身伤害可直接拨打120急救或利用后勤车辆送至医院。
6、在施工过程中遇到暴雨或大风天气，应立即停止施工，将施工人员撤离到安全区域，同时安排专人对临建设施进行加固。
7、为减少场内各作业车辆相互干扰，场内材料运输车、预制构件运输车等各作业车辆的运输路线做好规划，并按指定路线行驶。
9质量保证措施
1、严格控制进场原料质量，每批水泥、砂、石子进场必须有出场合格证和检验报告，严格按规范对进场原资料进行检验。
2、对硬化好的混凝土及时进行洒水养生，在浇筑混凝土前要对地面进行洒水。
3、加强对混凝土搅拌过程质量的控制。
4、在施工过程中加大检查力度，发现质量隐患立即停止施工，整改完成后方可继续施工。
10环境保护措施及文明施工
1、严格执行操作规程、遵守安全文明生产纪律，进入施工现场按劳保规定着装和使用安全防护用品，禁止违章作业。
2、临时水、电管线整齐规划。
3、进场材料置放在指定场所，不随意乱堆乱放。
4、施工过程中产生的垃圾要集中堆放，施工完成后倒至指定地点。
5、施工区的环境保护措施，主要有施工废渣的堆放；施工中的噪声、粉尘、废气、废水和废油等治理措施；施工区卫生设施、垃圾处理。
6、弃渣集中临时存放，及时向外清运；所有弃渣均弃到指定的弃渣场。
7、生产、生活区及施工临时工程做好排水及污水处理；系统废水主要是清洗机械设备所产生的，系统内设一沉淀池，所有废水经沉淀后在排放。
8、控制施工过程中的噪声、粉尘和有害气体，施工场地经常洒水除尘保持清洁，车辆来往井然有序，避免车辆乱鸣笛、抢道、发出噪声等，保障职工的劳动卫生条件和身体健康。
9、场内区域按生产区、养护区、成品区分开，各区域的划分用黄油漆隔离标识，并在各个区域设置标识牌，规划合理，交通流畅。
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安全保证体系框图
安全生产管理小组
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