盖梁圆柱墩施工方案.docx
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盖梁圆柱墩施工方案
中国中铁隧道集团有限公司
海西高速公路网漳永联络线漳州
华安（玉兰）至新圩段及漳州华安段路基土建工程A8标段
盖梁（圆柱墩）施工方案
编制：
审核：
批准：
2013年4月20日
海峡两岸经济区高速公路网漳州至永安联络段华安段A8合同段
盖梁（圆柱墩）施工方案
一、编制依据
1、海峡两岸经济区高速公路网漳州至永安联络段漳州华安段A合同段两阶段施工设计图；
2、交通部颁发的有关公路、桥涵工程技术标准、规范、规程；
3、我集团公司与业主签订的漳永高速漳州华安段A8合同段施工合同；
4、根据本合同段现场实际地形，结合我单位在多年从事高速公路、桥梁工程施工中积累的施工、管理经验。
5、漳永高速漳州华安段A8合同段«总体施工组织设计»。
二、编制原则
1、遵循招标文件的各项条款；
2、认真贯彻执行国家对基本建设的方针政策及建设强制性标准；
3、根据建设工期的要求，科学地安排施工顺序，重点突出节点工期的工程项目，统筹安排，确保本工程按合同工期完工；
4、尽可能采用流水施工作业和网络技术，制定出最合理的施工组织方案，以进行连续、均衡而紧凑的施工；
5、提高机械化、标准化的施工水平，实现快速施工；
6、落实季节性施工措施，科学安排冬雨季施工，确保全年施工的连续性；
7、确保工程质量、施工进度及安全措施；
8、在满足施工需要的前提下，尽量减少临时设施数量，合理储备物资，减少物资运输量；合理布置施工平面图，减少临时用地，节约基建费用，降低工程成本；
9、实行经济核算，增产节约，降低工程成本，提高经济效益。
三、工程概况
海峡西岸经济区高速公路网漳州至永安联络线起于国高厦成线海沧至天宝段，终点接国高泉南线永安段，并与海西网第四横莆田至永定高速相交于漳平北。
本合同段起点位于华安县湖林乡，起点桩号K58+807.000，起点位于整体式路基上，路线沿着世目坑村北侧的山坡布线，从下龙水库的西北侧通过，路线往北经长潭，跨越下浙溪，到达本合同的终点K63+246.000，路线全长4.439km。
本合同段桥梁共计3151.5米/8座大桥，共有盖梁174片，其中圆柱墩盖梁140片，空心薄壁墩盖梁34片。
本合同段所有圆柱墩盖梁砼采用C30砼，其两墩柱中心距离均为6.5米，按其结构尺寸分圆柱墩盖梁共计7种规格，圆柱墩盖梁规格统计表见下表。
本合同段圆柱墩盖梁施工为高空施工，关键在于解决平台支架和钢筋半成品的运输问题。
根据本合同段圆柱墩盖梁的施工设计图及现场实际情况，如采用满堂落地支架需要大量钢管架，投入大，稳定性不易控制。
故本合同段所有圆柱墩盖梁均采用无落地支架施工方案，即采用托架施工方案。
圆柱墩盖梁规格统计表
桥梁名称
盖梁规格（cm）宽*高*长
数量（片）
备注
坪山大桥
200*160*1080
9
左1-4#墩，右1-5#墩
石井大桥
200*160*1080
19
左1-9#墩，右1-10#墩
下龙大桥
220*180*1110
11
左右1、2、11、12#墩、左5、13#墩和右10#墩
240*180*1110
4
左6、10#墩、右5、6#墩
六曲大桥
220*180*1110
8
左右1、2、7、8#墩
220*180*1110
1
右9#墩，交界墩，加86*80*1110
180*150*1098
4
右10-13#墩
长潭大桥
200*160*1080
18
左右1-9#墩
下浙溪大桥
220*180*1090
15
左1、2、9、13-17#墩、右1、2、13-15、17、18#墩
240*180*1090
4
左12#墩、右9、12、16#墩
兰秋坪大桥
180*150*1078
11
左1-5#墩、右1-6#墩
湖林大桥
180*150*1078
36
左1-22#墩、右1-12#墩
合计
140
合计
序号
盖梁规格（cm）宽*高*长
数量（片）
1
200*160*1080
46
2
220*180*1110
20
3
240*180*1110
4
4
180*150*1098
4
5
220*180*1090
15
6
240*180*1090
4
7
180*150*1078
47
合计（片）
140
四、施工技术方案
（一）、施工工艺流程
盖梁施工工艺流程如下：
（二）、施工技术方案
1、柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。
然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。
柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差（±10mm），柱顶面与盖梁底面根据盖梁横坡保持平行（为斜面）。
立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。
盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。
将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。
2钢筋工程
本施工合同段所有钢筋统一在1#梁场的钢筋加工房集中制作，制作好后运至现场安装。
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工房内。
钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。
运至现场进行钢筋笼安装
2.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。
所有钢筋在使用前要调直，直径≥12mm的钢筋必须用调直机调直，直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。
冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。
下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。
尤其注意长度渐变的箍筋以及多弯起点的钢筋。
箍筋下料前，根据保护层厚度及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。
弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-Σ（弯曲调整值LTi）。
45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。
在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。
2.2钢筋弯制
2.2.1划线
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。
划线时应注意：
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。
②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d（d为钢筋直径）；
③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。
④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。
2.2.2钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。
钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。
弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。
弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。
2.2.3质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
④级钢筋不能弯过头再回弯。
⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。
2.3钢筋焊接
2.3.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。
加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。
加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。
加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。
在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。
将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。
要注意：
各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。
位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。
每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。
2.3.2钢筋焊接的一般要求
本施工合同段盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：
①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
②雨天、雪天不宜在现场进行施焊。
必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。
在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；
④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
⑤搭接焊时，宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。
单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度（θ=d/lw，不大于3°），使得两钢筋的轴线在同线。
接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。
⑦电弧焊接头外观质量要求：
a焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；
b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
c横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；
⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。
在接头长度区段内（即：
35倍钢筋直径长度，且不少于50cm），同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
2.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：
①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
。
③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
2.3.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。
在通过验收前不得进行大批量生产。
2.4钢筋笼绑扎
盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。
在绑扎前要进行场地处理：
清除场地上的污泥、垃圾→人工整平场地→场地四周挖临时排水沟→铺绑扎平台（方木）。
绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距2m一根。
方木顶面要在同一平面，不得成斜坡面，高低不平处用砂或石子垫平。
绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。
临时支撑采用钢管搭设，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。
骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。
为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。
绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。
水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。
为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。
待钢筋笼安装完成后再绑牢。
钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装。
2.5钢筋笼整体吊装
在盖梁钢筋笼吊装前要先完成盖梁底模的安装，使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。
吊点设置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。
检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。
2.6盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。
受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。
钢筋安装实测项目如下表所示。
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检测方法和频次
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架轮廓尺寸
长
±10
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±5
每构件沿模板周边检查8处
3、模板工程
3.1钢模板进场验收
钢模板进场后必须进行验收。
首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。
然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。
接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。
模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。
模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。
模板验收合格后才能进行后续工序的施工。
3.2定型钢模板除锈、去污
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。
表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。
除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。
对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。
模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。
3.3托架安装
在桥墩墩柱施工时，根据模板高度、工字钢高度、刚合及对口锲高度在盖梁底高程往下一定的位置处预埋Φ120mm的PVC管，用于盖梁施工时安装Φ100mm的承重钢棒，桥墩盖梁预埋钢棒采用吊车配合人工进行安装，其上面放钢合和对口锲，工字钢高度为40cm，上面铺设10cm槽钢，然后将底模铺在10cm槽钢上，槽钢的铺设间距为50cm。
托架安装施工图如下。
3.4、底模的铺设
待10#槽钢铺设完成后，在其上部铺设底模，本施工段模板均采用定型钢模拼装而成。
底模采用人工配合吊车吊装就位。
铺设底模时，一定要确保底模的中心位置、纵横坡度准确无误，铺设完毕后进行打磨除锈涂刷脱模剂。
涂刷好脱模剂的模板严禁人员在其上面踩踏。
脱模剂严禁使用废机油。
以保证混凝土表面的颜色均匀。
在底模安装经检验合格后方可吊装或安装盖梁钢筋笼。
3.5侧模安装及模板加固与预埋件安置
在盖梁钢筋笼安装就位经检验合格后方可进行下道工序施工。
模板在现场分块拼装好，安装前必须打磨干净，刷脱模剂，采用吊车吊装，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。
处理好横纵缝，如发现有缝隙等漏将现象，须及时用棉纱堵塞处理。
模板允许偏差必须满足设计要求。
模板安装完成后，安装垫石等预埋钢筋。
预埋钢筋安装位置必须准确。
模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。
用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。
4、混凝土的浇筑
4.1、混凝土浇筑前对支架模板，钢筋和预埋件进行检查，合格后方可进行。
4.2、混凝土的拌合及运输：
混凝土采用拌合站集中拌合，运至工地的混凝土如有离析现象或坍落度不符合要求，应重新搅拌均匀，满足坍落度要求后，由泵车泵送入模或吊车吊装入模。
4.3、浇筑混凝土期间，应设有专人检查支架模板，钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松弛、变形、移位时，应及时处理。
44、混凝土的浇注：
要分层连续进行，灌注过程中，要做好未灌注部分模板的保护工作，以免污染，影响拆模后的外观质量。
灌注过程中，应保证钢筋笼保护层厚度，采用钢筋垫块，厚度要符合设计要求。
4.5、混凝土的振捣：
a、在浇筑混凝土过程中，应随时注意插入式振动器，防止机头与模板，钢筋及预埋件碰撞引起松动，变形和移位。
b、插入式振动器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，倾斜度不宜过大，更不能放在混凝土的表层，否则会减少插入深度，影响振捣效果。
c、插入时易稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。
d、插入振动器振动时移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5cm-10cm的距离，插入下层混凝土5cm-10cm使上下层混凝土结合牢固。
e、振捣时出现下列情况之一时，表明混凝土已振捣完成：
①混凝土表面停止沉落，或沉落不显著。
②混凝土表面呈现平坦。
③振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出。
④混凝土已将模板边角部位填满充实。
5、拆模养生
5.1、盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。
拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。
在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。
5.2拆除模板和支架时，应由上往下，不允许用猛力敲打和强扭等粗暴的方法进行。
5.3模板和支架拆除后应将表面的灰浆、圬垢清除干净，并应维修整理，分类妥善存放，防止变形，开裂。
5.4混凝土的养生：
灌注成型后，是使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的主要环节，对于砼质量有很大影响，因此必须按规定要求进行养护。
a、混凝土养护采用洒水养护，须注意喷洒全面。
b、混凝土洒水养护的日期，对普通硅酸盐水泥拌制的，不得小于7d，对于矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥，不得小于14d，对于抗渗要求的混凝土，不得小于14d，每天洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。
c、养护用水的质量条件与拌制混凝土用水相同。
d、当气温低于+5。
C时不得洒水。
五、相关施工的计算
按最大盖梁（240*180*1090）自重来验算支撑强度。
1、主梁计算
1.1荷载计算：
a）盖梁自重荷载P1
P1=γBH=26KN/m3×2.4m×1.8m=112.32KN/m，
换算到每根主梁：
均布荷载q1=P1/2=56.16KN/m；
b）模板、分配横梁自重
分配横梁采用[10槽钢，间距50cm，q2=0.12×2/0.5×7.5/2=0.15KN/m；
模板自重q3=0.5×（2×1+1.9×1×2）/2=1.45KN/m；
c）施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）
按q4=2.5KN/m均布荷载计；
1.2荷载组合：
q=q1+q2+q3+q4=56.16+0.5+1.45+2.5=60.61KN/m；
计算见图如下：
a）最大弯距：
A、B两点的弯矩：
M1=-1/2×q×2.42=-2.88q=-174.6KN·m，
跨中弯矩：
M2=1/2×q×（32-2.42）=98.2KN·m，
则：
Mmax=M1=174.6KN·m；
b）截面抗弯模量W
拟选用工字钢为主梁，允许应力[σ]=170MPa，
[σ]=Mmax/w，
w=Mmax/[σ]=174.6×103/（170×103）=1.027m3=1027cm3，
初步选用40a工字钢W=1090cm3>1027cm3，可满足强度要求；
1.3挠度验算：
将均布力q由A、B点分成三段进行挠度叠加计算，计算结果公式如下（以竖直向上位移为正）：
a）c、d点挠度：
，
b）跨中挠度：
，
c）最大挠度验算：
I40a惯性矩：
I=21720cm4=2.172×10-4m4，弹性模量E=2×105MPa，
，
则：
，满足挠度要求。
即：
主支撑梁强度及挠度满足施工使用要求，故主梁采用40a工字钢。
2、分配横梁计算
分配横梁采用[10槽钢，间距d=50cm。
2.1、计算简图
2.2、荷载：
a）砼自重引起的荷载：
q1=γBHd=26×2.4×1.8×0.5=56.16KN，
b）模板自重、人群荷载及施工临时荷载，取q2=（1+5）×0.5=3KN，
c）荷载组合：
q=q1+q2=59.16KN；
2.3、Mmax=1/8ql2=1/8×（59.16/2）×22=14.79KN·m，
2.4、初选截面（槽钢σb（w）=145MPa，E=2.1×105MPa）
W=Mmax/[σw]=14.79×103/（145×103）=0.102m3=102cm3，
截面抗弯模量w=bh2/6，
初选b=10cm，
h2=6×90/10=61.2cm2，即h=6.12cm，
即选用[10槽钢可以满足施工要求。
3、对拉螺杆强度验算
盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层，验算以下层螺杆为抗拉强度验算对象
①荷载计算：
混凝土侧压力：
q1=1/3γd·H2=1/3×26×0.4×1.72=10.0KN，
混凝土振捣及倾倒产生的附加压力：
q2=8.0×0.4×1.7=5.4KN，
荷载组合：
q=q1+q2=10+5.4=15.4KN。
②对拉螺杆强度验算：
σD=q/SD=15.4×103/（π×82×10-6）=76.6MPa<[σs]L=170MPa，
即对拉螺杆强度满足施工使用要求。
4、Ф100铁棒验算
该铁棒在墩柱砼浇筑时，预埋Φ120PVC管在墩柱钢筋内，钢棒穿入PVC管内，纵向工字钢钢梁（40a号工字钢）紧靠墩柱置于铁棒上，其弯矩值很小，可不验算弯矩应力，只验算其剪切力。
荷载计算：
钢筋砼重：
2.6*10*45.9=1193.4KN
施工荷载：
机械设备+人工荷载+支架模板=3*2.6*10.08=78.624KN
工字钢自重：
67.6*12*2*9.8+11.2*3*24*9.8=23.708KN
荷载Q=1193.4+78.624+23.708=1295.728KN
每根铁棒上集中荷载为：
Q1=Q/4=323.932KN
铁棒最大剪力为：
Qmax=Q1=323.932KN
查得钢材容许剪应力[τ]＝85Mpa
梁的最大剪应力
τmax=Qmax/3.14*0.1*0.1*0.25=25.79Mpa＜[τ]＝85Mpa
满足剪应力强度条件。
六、质量保障措施
（一）质量管理组织机构体系图
（二）质量检查标准
1、盖梁实测项目
（1）基本要求
a、砼所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比进行施工。
b、不得出现露筋和空洞现象。
（2）实测项目
（3）外观鉴定
a、砼表面平整、光洁，棱角线平直。
b、档块如出现蜂窝，麻面必须进行修整。
c、出现非受力裂缝时扣分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。
2、支座垫石和档块实测项目
（1）基本要求
a、砼所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比进行施工。
b、支座垫石不得出现露筋、空洞、蜂窝、麻面现象及任何裂缝。
（2）实测项目
支座垫石实测项目
挡块实测项目
（3）外观鉴定
a、砼表面平整、光洁，棱角线平直。
b、挡块如出现蜂窝、麻面，必须进行修整。
c、挡块出现非受力裂缝时扣分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。
3、钢筋加工及安装
（1）基本要求
a、钢筋、机械连接器、焊条等品
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