则冲孔工序的凸、凹模尺寸为：
=
落料工序的凸、凹模尺寸：
查相关资料知：
45钢抗切强度为370Mpa,由冲裁力F=KLtτb有:
冲孔力Fk=Kπdktτb=1.3×3.14×8×3×370=36248N
落料力Ft=Kl2tτb=1.3×48×48×3×370=3324672N
9、如图所示零件，材料为Q235钢，板厚1mm。
试计算落料凹、凸模刃口尺寸。
答：
查得间隙范围为（7%~10%）t，则Zmin=0.07mm，Zmax=0.10mm，Zmax-Zmin=0.03mm.
尺寸5的公差等级为IT12级，8的公差等级为IT16级，10的公差等级为IT13级，15的公差等级为IT12级，30的公差等级为IT12级，查表2-5凸凹模的制造精度都取IT7级。
为了加工方便，各尺寸处凸、凹模取同一公差值。
取
；
，
对每个尺寸有Tp+Td=0.012mm+0.018mm=Zmax-Zmin=0.03mm，满足间隙值条件。
对尺寸5有：
凹模刃口尺寸：
凸模刃口尺寸：
对尺寸8有：
凹模刃口尺寸：
凸模刃口尺寸：
对尺寸10有：
凹模刃口尺寸：
凸模刃口尺寸：
对尺寸15有：
凹模刃口尺寸：
凸模刃口尺寸：
对尺寸30有：
凹模刃口尺寸：
凸模刃口尺寸：
10、排样设计时要考虑哪些因素？
材料利用率如何计算？
答：
（1）、排样方式
（2）、搭边值：
冲裁件之间及与条料之间用以补偿定位误差的余料
（3）、材料利用率：
工件总面积/条料面积：
η=nA/bl×100%
11、试述精冲工艺的特点及其适用范围。
答：
精冲工艺是在普通冲裁及基础上发展起来的一种精密冲压加工工艺。
其特点主要有：
①精冲变形区处于三向压应力状态；②精冲的间隙值小；③精冲凹模有小圆角；④精冲材料要求严格；⑤精冲过程要求良好润滑。
其适用范围有：
小间隙圆角刃口精冲:
也称为光洁冲裁，该方法增强了金属塑性，抑制裂纹产生，金属能很均匀地挤进凹模型孔，形成光亮的冲裁断面；负间隙冲裁：
该工艺也是光洁冲裁的一种，采用一种凸模大于凹模的特殊结构的精冲模具；齿圈压板式精冲：
该类型精冲工艺与普通冲裁的主要区别是：
除凹、凸模间隙极小及凹模刃口有圆角外，在模具结构上比普通冲裁模多一个齿圈压板和一个推件板。
第三章弯曲工艺
1、弯曲过程中材料发生了哪些变化？
为什么说弯曲时变形主要是在圆角部分？
答：
主要变化有：
①内区的材料在切向压应力的作用下产生压缩变形，外区的材料在切向拉应力的作用下产生伸长变形；②坯料内区材料受压缩，因此厚度应增加，但是由于凸模紧压坯料，抑制了厚度方向的增加；而外区材料受拉，厚度要减薄，因此坯料在整个厚度上增加量小于减小量，厚度在弯曲变形区有变薄现象；③宽板弯曲时，宽度方向的变形受到限制，材料不易流动，因此横断面形状变化较小，仍为矩形，仅在两端可能出现翘曲；窄板弯曲时，宽度方向的变形不受限制，矩形断面变成扇形。
弯曲件的变形区主要在圆角部分，因为此处的正方形网目变成了扇形，靠近圆角部分的直边有少量变形，而其余的直边则没有变形，说明弯曲变形主要是在圆角部分。
2、简述弯曲变形的过程。
答：
弹性弯曲→弯曲半径减小→板料与凸模三点接触,内外表层塑性变形→塑性变形由表层向中心扩展→板料与凸凹模吻合，弯曲半径与凸模半经一致。
3、试分析弯曲的应力应变。
窄板、宽板弯曲时的应力应变状态为何有所不同？
答：
（1）、外侧:
受拉应力而伸长变形→导致开裂—弯曲的主要失效
（2）、内侧:
受压应力而收缩变形→导致起皱
窄板弯曲时，变形特点是内、外区应变状态不同，并导致应力状态也不同。
变形区的切向应变是绝对值最大的主应变，在板料厚向与宽向必须产生与切应变符号相反的应变。
外区的切向主应变为拉应变，所以厚向为压应变，宽向也为压应变；内区的应变符号恰与外区相反。
总的来说，窄板弯曲时是立体应变状态，平面应力状态。
宽板弯曲时，切向和厚向的应变和应力状态与窄板相同。
在宽度方向，由于材料的流动受阻，几乎不产生变形，故内、外区在宽度方向上的应变均为零。
但是按应变状态分析，宽向的外区材料应产生压应变，因受阻力而产生拉应力；内区材料应产生拉应变，因受阻而产生压应力。
因此，宽板弯曲时是平面应变状态，立体应力状态。
4、什么是应变中性层？
答：
内、外层间长度不变的纤维层，其半径：
ρ=γ+κt（κ:
中性层位移系数0.3-0.5）
5、弯曲的变形程度用什么来表示？
为什么可用它来表示？
极限变形程度受哪些因素的影响？
答：
弯曲变形程度用相对弯曲半径r/t来表示。
因为r/t为弯曲半径与坯料厚度的比值，该值越小，表明弯曲变形程度越大。
6、最小弯曲半径影响因素有哪些？
答：
⑴材料塑性:
材料塑性好,变形量大,rmin小.⑵材料的纤维方向：
板料经轧制，呈各向异性,应使弯曲线与纤维方向垂直.⑶弯曲角：
弯曲时，直边部分纤维将牵制弯曲区受拉状态：
当弯曲角﹤90°时：
弯曲角愈大，对减小rmin愈有利；当弯曲角＞90°时：
对减小rmin作用不大。
⑷板材表面质量
7、简述弯曲回弹及产生原因。
答：
当弯曲变形结束卸载后,由于弹性恢复,产生相反弹性应力<外侧压应力,内侧拉应力>,在外侧压应力,内侧拉应力作用下,使工件弯曲半径与模具尺寸不同—回弹，回弹值的大小用:
角度回弹量Δα,曲率回弹量Δr表示
8、影响回弹的因素有哪些？
答：
⑴材料的机械性能:
与屈服强度σs成正比,弹性模具E成反比（弹性变形拉力）。
⑵弯曲变形量:
相对弯曲半径r/t和弯曲角α小,变形量大,回弹小。
⑶弯曲力：
愈大，回弹愈小。
9、为什么说弯曲中的回弹是一个不能忽略的问题？
试述减小弯曲件回弹的常用措施。
答：
因为弯曲中的回弹使弯曲件形状和尺寸发生变化，降低了弯曲件的精度，是弯曲工艺中不易解决的特殊性问题，因此不能忽略。
减小弯曲件回弹的常用措施有：
①改变弯曲件局部结构、合理选用材料；②利用回弹规律补偿回弹；③改变弯曲变形区应力状态校正回弹；④拉弯工艺；⑤弯曲工艺措施。
10、怎样校正弯曲？
答：
凸模下底点与工件、凹模刚性接触.校正弯曲力大,压应力区由内区向外区扩展（至全部压应力状态）,回弹减小,当力大到一定值时,回弹消失.
11、分别计算下图所示弯曲件的毛坯长度。
答：
（1）L=23+15.5×2+2π×（2.5+0.335×2）/2=63.95mm
（2）L=15+1.5π×（2+0.56×2）+3=32.695mm
第四章拉深工艺
1、试分析拉深时凸缘部分应力应变。
答：
切向受压应力σ3：
使凸缘直径逐渐缩小.切应力使凸缘部分可能产生不均匀增厚。
σ3max在凸缘最外缘处。
径向受拉应力σ1:
使凸缘材料进入凹模，完成拉深。
σ1max在凸缘圆角处。
2、简述拉深过程中的起皱及其防止措施。
答：
凸缘部分的切向压应力，使凸缘材料产生不均匀拱起→导致起皱。
防止措施：
采用压边装置（弹性或刚性压边圈）和合适的压边力。
3、简述拉深过程中的开裂及其防止措施。
答：
圆角部分受拉应力和弯曲应力→导致底部圆角上部首先开裂．防止措施：
①控制合理的变形程度②选用合理的凸、凹模间隙及圆角半径③采用中间退火，消除加工硬化④合理润滑（筒底部分不能有润滑，以免底部摩擦力太小而导致筒底材料变薄）。
4、怎样表示拉深变形程度？
答：
拉深系数m用以表示空心零件拉深变形程度，其值用拉深后和拉深前的直径比表示：
m=d/D0拉深系数愈小，变形程度愈大。
当多次拉深时：
m1=d1/D0,m2=d2/d1,··
5、什么是极限拉深系数？
圆筒形工件总的拉深系数比极限拉深系数m1小时，为什么用两道或多道工序才能拉成零件？
答：
拉深成形时，工件不被拉裂的最小拉深系数。
实际拉深时，各次拉深系数必需大于极限拉深系数。
影响因素：
① 材料性能：
塑性愈好，m愈小；②相对厚度t/D：
愈大，愈不易起皱开裂，m愈小。
③ 拉深次数：
随拉深次数增加，m变大。
④拉深件形状：
愈复杂，m愈大。
因为每一次的拉深系数mn是该次拉深后工件的直径与上一次拉深后工件的直径之比，当n大于2后，尽管每次的拉深系数都小于极限拉深系数，但总的变形量却超过了极限拉深系数下所能产生的变形量，从而拉成零件。
6、怎样计算和确定旋转体拉深工艺？
答：
（1）、毛坯展开尺寸计算；
（2）、由极限拉深系数m确定拉深次数（3）、再由各次极限拉深系数m1、m2…确定各次最小拉深直径：
d1=m1D。
d2=m2d1…（4）、确定各次拉深直径：
由于最后一次拉深直径应等于工件直径，并小于最后一次拉深的最小拉深直径，其差值，可调整到各次实际拉深直径和拉深系数，以趋合理。
7、圆筒件直径为d，高为h，若忽略底部圆角半径r不计，设拉深中材料厚度不变，当极限拉深系数为m=0.5时，求容许的零件最大相对高度（h/d）为多少？
答：
设毛坯直径为D，则有：
···①
而底部圆角半径忽略不计,即r=0,得:
···②
由①、②得：
h/d=0.75,因为此时是按照一次拉深计算的，因此为最大相对高度。
8、下图所示零件，材料为08钢，板厚1mm，试确定各工序的半成品尺寸。
答：
（1）确定修边余量δ由工件的相对高度
.查表4-1，取δ=3.3mm。
（2）计算毛坯直径d0应用简算公式
，其中H=h+δ-0.43r=49.5+3.3-0.43×5.5=50.435mm，
则
（3）确定毛坯相对厚度（t/d0）=（1/74）×100=1.36mm.
（4）确定拉深次数n.由毛坯的相对厚度1.36和工件相对高度
，查表5-3得n=3。
（5）确定各工序的拉深直径尺寸。
由毛坯的相对厚度1.36查表5-2，初定m1=0.53,m2=0.76,m3=0.79，则有：
d1=m1d0=0.53×74=39.22mm；
d2=m2d1=0.76×39.22=29.81mm；
d3=m3d2=0.79×29.24=23.55mm＜24mm
（6）确定各工序的底部圆角半径尺寸。
根据前一工序的圆角半径大于后一工序圆角半径，最后一道工序凸模圆角半径等于工件底部圆角半径的原则，
可以取r1=6mm,r2=5.5mm,r3=5mm.
（7）确定各工序的拉深高度尺寸。
将各相应数值带入拉深高度的通式
，得：
9、怎样校核机床电机功率？
答：
拉深时行程较长，耗功较多，需校核电机功率，先计算拉深功：
W=CFmaxH/1000再计算电机功率：
N=（1.2~1.4）nW/6120η1η2
若选用的压力机的电动机功率小于上述计算值，则应另选更大功率的压力机。
10、拉深模设计特点有哪些？
答：
（1）、拉深凸模高度需满足拉深高度，一般需设计出气孔；
（2）、压边圈与毛坯接触面要平整；（3）、凸模进入凹模深度,弹性元件的行程和压缩量较大；
（4）、落料与拉深复合时，落料凹模磨损大于拉深凸模，应高出2~3mm；（5）、复杂的拉深件，应先做拉深模，经确定毛坯尺寸后，再做落料模。
11、凸模和凹模圆角半径如何计算？
工作部分尺寸计算？
答：
凸模和凹模圆角半径计算
①凹模圆角半径r凹：
首次拉深凹模圆角半径：
r凹=0.8[（D-d）t]1/2
以后各次拉深，r凹逐渐减小：
r凹n-1=（0.6-0.8）r凹n
②凸模圆角半径r凸：
r凸=（0．7~1）r凹
当最后一次拉深r凸>工件r底时，应再加整形工序。
凸、凹模工作部分尺寸计算
① 凸﹑凹模尺寸确定：
拉深件标注外尺寸时：
以凹模为基准（D-△）；先确定凹模尺寸：
D凹=（D-0.75Δ）+δ凹
再确定凸模尺寸：
D凸=（D凹-Z）-δ凸=（D-0.75Δ-Z）-δ凸
拉深件标注内尺寸时：
以凸模为基准（d+△）；先确定凸模尺寸：
d凸=（d+0.4Δ）-δ凸
再确定凹模尺寸：
d凹=（d凸+Z）+δ凹=（d+0.4Δ+Z）+δ凹
② 凸﹑凹模制造公差只在最后一道工序中考虑。
12、 压边圈有哪些类型和结构形式？
答：
刚性压边圈用于双动压力机拉深大型拉深件；弹性压边圈用于一般中、小拉深件（常用）。
压边圈结构形式：
一般拉深时：
平面压边圈；以后各次拉深:
压边圈尺寸由前次拉深内径确定拉深薄件、大圆角工件、大型覆盖件、半球形件、锥形件：
采用弧形压边圈或加拉深筋。
13、简述凸缘件的拉深特点。
答：
窄凸缘件：
d缘/d=1.1~1.4；宽凸缘件：
d缘/d>1.4
窄凸缘筒形件的拉深：
按相同直径拉深步骤拉深成无凸缘筒形件，再压出锥形凸缘，最后一道工序将锥形凸缘压平即成；无凸缘件高度按窄凸缘件展开尺寸换算；
14、简述盒形件拉深变形的特点。
答：
变形的不均匀性，直边部分变形近似于弯曲。
圆角部分近似于圆筒件拉深.圆角处变形大,是开裂、起皱发生区。
由于直边参与少量变形,则径向拉应力和切向压应力小于圆筒件，开裂、起皱趋势小些，拉深系数可小于相应的园筒形件。
15、拉深盒形件毛坯采用什么形状？
答：
①一次拉成的低盒形件:
直边部分按弯曲计算展开长度，圆角部分按拉深计算展开半径，连接展开线。
②多次拉深成的高盒形件:
拉深量较大,圆角部分有较多材料向直边转移,毛坯形状与平面形状差较大,一般无直边部分。
高方形件采用圆形毛坯，高矩形件毛坯形状有椭圆形和长圆形。
16、简述盒形件拉深工艺过程。
答：
方盒形件毛坯为圆形，各中间工序为圆筒形,最后一次拉深成方盒形；
矩形件先拉成椭圆盒形件，最后一道拉成矩形件。
17、阶梯形件拉深工艺有什么特点？
答：
变形特点与圆筒件基本相同，当阶梯直径差较小,拉深高度较小时,可一次拉成；不能一次拉出时,拉深次数取决于阶梯数目：
①当阶梯差较小,相邻阶梯直径差dn/dn-1大于筒形件极限拉深系数时，拉深次数等于阶梯数，拉深顺序由大阶梯到小阶梯逐次拉出；②当阶梯差较大,dn/dn-1小于圆筒件拉深系数时，按有凸缘筒形件的拉深方法拉深,其顺序由小阶梯到大阶梯依次深；③浅阶梯件:
可首次拉成球面,大圆角筒形件,再用整形方法得到。
18、半球形和抛物线形件拉深工艺特点有哪些？
答：
凸模与材料接触面小,
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