结构混凝土施工方案.docx
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结构混凝土施工方案
神仙树站钢筋混凝土结构施工方案
1、编制依据
1）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
2）《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）
3）《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GB/T50082-2009）
4）《普通混凝土拌合物性能试验方法》（GBJ50080-2002）
5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）
6）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
7）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）
8）《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）
9）《钢筋焊接及验收规程》（附条文说明）（JGJ18-2003）
10）《钢筋机械连接技术规程》（附条文说明）（JGJ107-2010）
11）混凝土结构施工图平面整体表示方法图集（11G101-1）
12）成都地铁5号线一、二期工程神仙树站设计文件
2、工程简介
2.1地理位置
神仙树站是地铁5号线与7号线的换乘站，5号线神仙树站位于神仙树南路和紫瑞大道的交叉路口西北侧，沿神仙树南路西侧布置，呈南北走向，7号线神仙树站沿紫瑞大道路北侧布置，呈东西走向，7号线车站已实施。
5号线神仙树站东侧为肖家河，肖家河宽约12m，深约4.5m；南侧为成都新阵地高尔夫俱乐部，西侧为中海名城住宅小区；紫瑞大道南侧为既有成昆铁路及防护绿地，沿紫瑞大道方向有一规划西环铁路盾构区间，该盾构为双线隧道，外径11.6m，埋深约14.6m；沿紫瑞大道及肖家河上方有规划的市政高架。
2.2设计概况
神仙树站为13米岛式车站，采用多跨地下二层现浇框架结构，单层段顶板覆土厚度为4.8m，双层段顶板覆土厚度为1.5m，车站主体基坑深度约12.58～15.12m。
本站中心里程为Y（Z）DK29+411.096，分界里程Y（Z）DK29+300.146～YDK29+579.862（ZDK29+581.845），总长281.699m（左线）。
本车站采用明挖法施工，车站两端区间采用盾构法施工，北端为双线盾构始发，南端为盾构双线接收。
车站共设置1个外挂设备用房，A、B、C三个乘客出入口，2个消防出入口，3组风亭，1号风亭设置于车站北端头西侧；2号风亭与外挂设备用房合建，与7号线合用；3号风亭设于车站南端既有成昆铁路防护绿地内。
车站主体围护结构采用围护桩+内支撑的支护形式，桩间采用网喷混凝土支护。
基坑外侧四周设置管井降水。
2.3钢筋混凝土工程数量
钢筋混凝土工程数量见下表：
表2.1钢筋混凝土工程数量表
序号
工程部位
强度等级
用量
1
结构钢筋
螺纹钢筋
5252t
2
垫层
C20
1450m³
3
防水保护层
C20（细石）
1270m³
4
顶板、顶梁、侧墙、端墙
C35P8
932m³
5
中板、中梁、
C35
2459m³
6
立柱
C50
932m³
7
底板、底梁
C35P8
6288m³
8
夹层板、站台板、轨顶风道
C35
1632m³
9
后浇板
C40微膨
746m³
3、施工总体部署
3.1施工顺序
车站结构为现浇钢筋混凝土框架结构，采用明挖顺作法由基底向上进行结构施工，施工时遵循“竖向分层，纵向分段，从下至上”的施工原则，横向每层整体施作，竖向从底板开始自下而上施作。
施工流程详见图3-1车站结构施工流程图。
图3-1车站结构施工流程图
表3.2主体结构每段施工流程图
序号
施工步骤
施工示意图
施工说明
1
垫层施工
基坑开挖至基底后，及时施作综合接地，浇筑垫层，平板振动器捣固，人工抹平。
砼达到强度后施做防水层。
2
底板、底板梁施工
混凝土纵向分幅，横向由两侧向中部浇筑。
下翻梁位置，先浇筑梁体砼，达到底板底面时，和底板同时浇筑。
侧墙浇至倒角上30cm处，插入式捣固器捣固。
板面进行压实、抹光处理。
3
站台层立柱施工
底板砼养护达到设计强度80%后拆除第二道钢支撑,施做侧墙防水层。
支架搭设，立柱模板安装后，浇筑立柱砼。
立柱模板采用胶合板，一次浇筑完成，立柱伸入中层梁内50mm，插入式捣固器捣固。
4
站台层侧墙、中板、中板梁施工
砼两侧对称浇筑，分层浇筑厚度不大于50cm，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。
5
站厅层立柱施工
中板砼养护达到设计强度80%后拆除第一道支撑，施做侧墙防水层。
立柱模板安装后，浇筑立柱砼。
立柱模板采用胶合板，一次浇筑完成，立柱伸入顶梁内50mm，插入式捣固器捣固。
6
站厅层侧墙、顶板、顶板梁施工
砼两侧对称浇筑，分层浇筑厚度不大于50cm，模板用木胶板，钢管脚手架支撑体系，插入式捣固器捣固，板顶砼面人工压实、抹光处理。
7
车站内部结构项目施工
结构砼浇筑完成后，施作内部结构（站台板、楼梯、轨顶风道）混凝土。
4、钢筋施工方法
4.1原材料要求
（1）钢筋：
HPB300级钢筋、HRB400E级钢筋（强度设计值分别为270MPa、360MPa）。
纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的实测值的比值不应大于1.25，纵向受力钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3，且纵向受力钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。
钢筋的性能和质量必须符合国家现行标准和行业标准的规定,并应有各项性能的质量证明书或检验报告。
（2）进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。
检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。
（3）钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
（4）进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
（5）钢筋接驳器：
Ⅰ级。
（6）进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。
4.2钢筋加工
（1）钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。
（2）钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
（3）钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。
（4）钢筋的切割按下列步骤进行：
①根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。
②操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。
③断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
④钢筋切断的质量要求：
钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，则对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。
（5）直螺纹加工
即用专用套丝机，把钢筋的连接端加工成螺纹，通过连接套筒按规定的力矩值把两钢筋端头与套筒拧紧，形成对接接头，利用螺纹的机械啮合力传递拉力或压力。
选用的直螺纹套筒尺寸如表4-1所示：
表4-1直螺纹套筒尺寸表
钢筋规格
套筒外径（㎜）
套筒长度（㎜）
螺距（㎜）
内径（mm）
Φ22
33
65
2.5
20
Φ25
39
70
3.0
23
Φ28
44
80
3.0
26.1
Φ32
49
90
3.0
29.8
（6）钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
HPB300钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
②箍筋末端的弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍。
③钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。
（7）钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。
（8）钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。
（9）钢筋加工允许偏差见表4-2。
表4-2钢筋加工容许偏差表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯钢筋的弯起位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
（10）钢筋加工示意图
钢筋加工下料长度
（11）钢筋成品的管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。
②成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。
③非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木或砼板等作为垫件，防止锈蚀。
④按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。
4.3钢筋绑扎、安装
（1）施工准备
①绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；对于梁板钢筋的上下位置应根据钢筋保护层厚度相应放置，当梁板位置发生冲突时，可将板主筋在梁纵筋位置进行弯折穿过。
②核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。
③准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。
④画出钢筋位置线。
底板钢筋在垫层上弹出底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋位置线。
梁、板主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。
（2）基础底板、基础梁钢筋安装、绑扎
①在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。
算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。
②基础梁为下翻梁时，先在基础梁上口架设横杆3～4根并支撑牢固，再按间距穿入箍筋，再穿入基础梁的下部纵筋和构造钢筋。
绑扎基础梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。
底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。
当有集水坑和设备基础时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基础底板下层钢筋。
③底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的同等级混凝土垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.5m距离梅花型摆放。
④下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及基础主梁支撑钢筋，在支撑钢筋上摆放纵向主筋。
基础梁的纵筋为双排或三排，每排钢筋之间必须垫上至少和主筋直径相等且直径不得小于25mm的短钢筋。
支撑钢筋采用φ12钢筋，支撑钢筋纵向间距0.6m左右，支撑钢筋高度h=梁、板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层，支撑钢筋加工成“几”字形，防止破坏防水保护层进而损坏防水层。
⑤钢筋接头必须按规范和设计要求设置。
底板纵向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。
⑥底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎牢固。
插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求。
（3）墙、柱钢筋绑扎
①墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘15~20cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。
②清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。
箍筋数量应准确，施工注意不得遗漏抗震加密箍筋。
③在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。
箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
④侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。
竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。
竖向外层加强筋在横向分布钢筋绑扎到相应位置后再安装，同分布钢筋绑扎固定。
⑤墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层钢筋。
侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。
⑥侧墙两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。
（4）梁、板钢筋绑扎
①梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。
②梁钢筋绑扎
上翻梁钢筋绑扎：
a、板下层钢筋绑扎完成后，绑扎上翻梁钢筋。
b、梁钢筋绑扎之前先采用∅48.5钢管按要求搭设支架，将梁的钢筋架设于钢管上，待钢筋绑扎完成后再下放到位，详见如下示意图。
绑扎板下层纵横向主筋→按上图所示搭设钢管支架→将梁的上下层主筋置于横向钢管支架上绑扎→上翻梁钢筋绑扎完成后拆除钢管支架→下放上翻梁钢筋就位→绑扎板钢筋
下翻梁钢筋绑扎：
a、在下翻梁坑槽两侧按要求搭设钢管支架。
b、梁绑扎之前先采用∅48.5钢管搭设支架，将梁的上层钢筋置于钢管上，套入箍筋后进行钢筋绑扎，绑扎完成后再下放到位，详见如下示意图。
按上图所示搭设钢管支架→将梁的上层主筋置于横向钢管支架上→套入箍筋后进行钢筋绑扎→梁钢筋绑扎完成后拆除钢管支架→下放下翻梁钢筋就位→再进行板钢筋绑扎
③板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋。
板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
④梁、板钢筋的位置根据主筋保护层放置。
当板上层钢筋与梁上层钢筋上下位置有冲突时，可将板钢筋在梁位置进行弯折由梁钢筋下方穿过。
当板下层钢筋与梁下层钢筋上下位置有冲突时，可将板主筋在梁位置进行弯折由梁钢筋上方穿过。
梁、板、柱、墙钢筋绑扎示意图
4.4钢筋安装允许偏差
钢筋安装允许偏差见表4.3。
表4.3钢筋安装允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺检查
排距
±5
钢尺检查
保护层厚度
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺连续三档，取最大值
钢筋起弯点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心位置
5
钢尺检查
水平高差
＋3、0
钢尺和塞尺检查
4.5钢筋连接
针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的方式。
3.5.1绑扎接头
当受力钢筋直径d＜22mm时，可采用绑扎接头；搭接长度范围内设置加密箍筋，其直径同原构件箍筋，间距不大于搭接钢筋较小直径的5倍且不大于100。
当受压钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头的两个端面外100mm范围内设置2个箍筋。
受拉钢筋绑扎搭接接头长度应根据同已连接区段内的钢筋搭接接头面积百分率按下式计算：
L1=ζ1×la，且不应小于300mm。
ζ1—纵向搭接钢筋接头长度修正系数，按下表取值：
纵向搭接钢筋接头面积百分率（%）
≤25
50
100
ζ1
1.2
1.4
1.6
4.5.2焊接接头
对直径＜22mm的受力钢筋首先考虑采用焊接接头。
针对本车站实际情况，拟采用电弧焊。
采用搭接焊时，对钢筋进行预弯，保证两钢筋的轴线在同一直线上，单面搭接焊缝长10d，双面搭接焊焊缝长5d。
钢筋焊接连接接头的连接区段长度见下表，凡接头中点位于该连接区段长度内的焊接接头均属于同一连接区段。
绑扎搭接
焊接
机械连接
1.3L1
35d或500（较大值）
35d
4.5.3机械连接
当钢筋直径≥25mm时，采用机械连接。
本工程采用直螺纹钢筋接头连接。
（1）连接套应符合以下要求：
①有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。
②连接套筒进场应有产品合格证。
③连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。
止塞规塞旋入深度小于等于3倍螺距。
通塞规应能全部旋入。
④连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。
（2）工艺流程
钢筋下料→钢筋套丝→接头工艺检验→钢筋连接→质量检查
（3）钢筋下料
钢筋应先调直后下料，采用切割机下料，不得用气割下料。
钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲。
（4）钢筋套丝
①套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%~20%的亚硝酸钠。
不得用机油润滑。
②钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。
③检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
（5）接头的工艺试验
钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
①每种规格钢筋接头试件不应少于3根。
②对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。
③三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》的规定。
（6）钢筋连接
①连接套规格与钢筋规格必须一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损，如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。
②钢筋连接时用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧，采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。
③对于标准型连接接头连接：
首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。
对于活连接型接头连接：
先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。
在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。
④被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使钢筋端面顶紧。
⑤每连接完1个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。
⑥接头拧紧后，用力矩扳手按不小于表4.4的拧紧力矩值检查，并加以标记。
采用变径直螺纹套筒时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的值取用。
表4.4滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径（㎜）
25
28
32
拧紧力矩值（N·m）
250
280
320
（7）钢筋连接质量检查
①外观质量检查：
在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后有质检工程师随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。
应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不得超过1个完整扣，并填写检查记录。
如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。
若有不合格品，应全数进行检查。
②单向拉伸试验：
接头的现场检验应按批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一批。
对接头的每一验收批，必须在工程中随机抽取3个试件做拉伸试验。
当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准《钢筋机械连接技术规程》（附条文说明）（JGJ107-2010）的规定。
4.6钢筋制安注意事项
（1）钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋砼保护层厚度。
钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。
振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。
（2）梁柱端、柱核心区域箍筋应加密，施工时不得遗漏，造成钢筋返工。
（3）钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。
（4）在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。
（5）钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。
（6）洞口部位按图纸要求加强，后浇带及应力变化处按图纸要求加密。
5、混凝土施工方法
5.1现场施工准备
（1）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
（2）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
（3）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。
（4）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。
（5）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
（6）本站全部采用商品混凝土，采用罐车运输，汽车泵浇筑，从地下二层底板向上依次按顺序浇筑。
本站预拌混凝土采用多家搅拌站输送以备不时之需，由项目试验室向搅拌站提供混凝土设计及施工技术性能和要求，严格控制混凝土质量，保证混凝土供应需求。
5.2砼运输
（1）混凝土采用中铁二局铁达商品砼，由混凝土运输车从搅拌站运至工地，在运送砼时转动速度为2～4r/min,尽量在最短的时间内运至施工现场。
（2）从搅拌输送车运的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm，结构混凝土采用泵车输送，坍落度宜控制在160±20mm。
（3）砼运送至浇筑地点，符合浇筑时规定的坍落度，如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。
（4）砼运送至浇筑地点时其表面温度最高不超过30℃，最低不得低于5℃。
（5）采用泵送砼应符合下列规定：
①砼的供应，必须保证输送泵能连续工作；
②输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞；
③泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；
④在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。
⑤盛夏运输时，罐车要有隔热覆盖。
5.3砼浇筑
本站底板、顶板、侧墙均为大体积混凝土。
砼浇筑均采用混凝土泵车施工，每节段条件许可时采用1～2台泵车。
针对不同工程部位，采用适宜的浇筑顺序和方法：
底板、顶板砼连续水平分台阶、纵向分幅，由边墙分别向中线方向进行浇筑；中板采用纵向分幅，由两侧向中部浇筑；侧墙砼采用泵车送至每个作业面，分层连续浇筑。
砼的自由下落高度不得超过2m，若超过2m时，要设置串筒，防止砼在浇筑过程中产生离析。
侧墙的浇筑要对称进行，两侧墙在浇筑过程中的砼面高差不得超过0.5m。
砼等级在节点处有变化时，应采用高等级砼多浇筑一部分，确保该部位混凝土等级满足设计要求。
浇筑一般选在晚上进行，以避开高温时段。
混凝土浇筑和振捣的一般要求
（1）混凝土施工前应准备好足量的φ50振捣棒、铁锹、3m刮尺、6m刮尺等施工工具、并备用振捣器和振捣棒。
（2）砼浇筑前应对模板及其支撑系统、钢筋、预埋件进行隐蔽检查，验收合格后方能浇筑砼。
（3）在浇筑砼前，准备好施工所用的设备，人员到位，立柱侧墙混凝土浇筑捣固棒软管长度不小于8m，保证各部分混凝土捣固到位。
（4）砼由泵车导管口下落的自由倾落高度不得超过2m。
如超过2m时应设置串筒，浇筑砼时应分段分层连续进行，如有间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼凝固前将次层砼浇筑完毕。
砼浇筑间歇允许时间见表5.1。
表5.1砼浇筑间歇允许时间
砼强度等级
气温
≤25℃
>25℃
≤C30
120min
90min
>C
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