原煤仓滑模措施Word下载.docx
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3.5钢管制作，千斤顶采用HQ-50型穿心滚珠式千斤顶，额定提升能力为3ｔ。
3.1荷载统计：
3.1.1平台：
施工人员，工具和存放材料等施工荷载：
2.5kN/㎡×
（10.52-9.22）×
3.14+2.5kN/㎡×
（12.22-10.92）×
1.3×
2×
（17.636×
2+7.2）=711.5kN
3.1.2提升架：
［1414.535kg/m
（0.89×
2+1.6×
2）×
14.535×
9.8/1000=0.71kN
（横梁）L75×
66.905kg/m
1.5×
6.905×
9.8/1000=0.203kN
斜撑L70×
77.398kg/m
1.2×
7.398×
9.8/1000=0.174kN
护栏L50×
53.77kg/m
1.2×
3.77×
9.8/1000=0.089kN
每榀重1.2kN按120榀计:
144kN
提升架按照间距1.3m布置：
仓壁：
21.4×
3.14÷
1.3=51.6个取52个
扶壁柱共12颗，每颗增加一个提升架
剪力墙：
15.4/1.3=11.8个取12个，两段计24个
10.6/1.3=8.1个取9个，两段计18个
6.4/1.3=4.9个取5个，两段计10个
仓内滑模施工的框架柱共4颗，每颗增加一个提升架
提升架共计：
120榀
3.1.3模板按35kg/m2,按实际计算内外模板量
外模3.14×
21.8×
1.2=68.452m2
内模21×
3.14×
0.9=59.346㎡
计：
35×
（68.452+59.346）×
9.8/1000=43.8kN
围圈按[88.04kg/m,按实际计算
内、外围圈:
（68.452/1.2+59.346/0.9）×
3×
9.8/1000×
8.04=29.1kN
合计：
72.8kN
3.1.4提升时摩擦力：
2KN/㎡
（68.452÷
0.9+59.346）=221kN
连接件等零星构件：
30kN
3.1.5合计:
1180kN
3.2千斤顶布置:
3.2.1支承杆允许承载力：
计算公式：
P0=a﹒f﹒φ﹒An
a—工作条件系数,取为0.7
f—支承杆钢材强度设计值,取20kN/cm²
An—支承杆的截面面积4.89cm²
φ—轴心受压杆件的稳定系数（由长细比λ查《钢结构设计规范》）
λ=µ
L1/r=0.75×
105/1.58=50,查表得φ=0.856
µ
—长度系数0.75
L1—支承杆计算长度105㎝
r—回转半径1.58㎝
P0=0.7×
20×
0.856×
4.89=58.6kN
支承杆采用φ48×
3.5钢管制作而成，首批采用3.0m、4.5m、6m三种不同规格，其余均做成6.0m标准长度。
3.2.2验算千斤顶及支承杆承载力
千斤顶采用HQ—50型千斤顶，额定提升能力为3t，考虑安全系数取2，设计时按每个千斤顶提升14.7kN计算。
两仓相连处安装2台千斤顶,其它提升架上各安装1台千斤顶；
1180/14.7=85＜120,满足要求。
1180/58.6=21＜120,满足要求。
4.滑模前的准备
仓壁滑模施工连续性很强，多工种协同作业。
开工前必须根据图纸及有关规定的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业人员明确本岗位应完成的任务、必须达到的质量标准以及其他工种配合的方式，确保各工种协调一致，优质高效。
4.1水平及垂直偏差测控准备
制定测控制度，并落实专人负责，垂直度的控制应在滑模组装时设置观测点，以备滑升中检查观测，采用线坠配合观测。
组装完成后应测出每仓提升架的上平原始标高作为提升架上平控制的依据。
4.2砼配合比设计
根据施工速度、砼出模强度、水化热控制、初凝时间以及砼28天强度进行C40配合比设计。
出模强度控制在0.2～0.4MPa范围内。
水泥使用P.O42.5普通硅酸盐水泥，砼内按水泥用量的10%掺加微膨胀剂、按水泥用量的0.25%掺加XS-F1型缓凝减水剂。
4.3现场准备
施工前,对施工机具（液压台、千斤顶、油管、提升架、围圈、模板等）进行一次全面检修，符合要求再进行安装。
在仓体周围设置好控制建筑物垂直度和标高的控制点。
4.4材料、半成品准备。
钢筋必须在施工前做好下料加工等准备工作。
所有在筒壁上的预埋件必须提前加工好，并设计好预埋件的平面布置图和立面布置图。
洞口模板、吊杆、螺栓及铺板，夜晚照明设备、灯具必须提前到位。
砼原材料提前做好复试和配合比试验。
控制施工精度的仪器必须校验后方可使用。
在模具组装前将起滑标高处的砼表面标高找平，并将该处砼与仓壁连接处毛化处理。
绑扎筒壁内外层钢筋1.3ｍ高，严格控制好钢筋的间距、位置和保护层厚度，以利于模板组装。
模具组装前准确放出内外模板的控制线及提升架的位置线，各轴线之间的数值和位置应准确。
滑模模具统一加工制作，并运至施工现场，加工前认真检查各加工部件的数量、尺寸、精度是否正确。
5.模具组装：
5.1组装顺序
组装顺序如下：
安装提升架→安装围圈→安装滑模模板→安装中心环、拉杆、挑三角架、栏杆、铺板→安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及油路加压排气→安装支撑杆→浇筑砼试滑升→正常滑升至3ｍ高后，安装吊杆脚手板，挂密目网。
5.2模板系统安装
该系统由提升架、围圈、模板及附属配件组成。
5.2.1安装提升架。
安装时下部扎设内外双排脚手架，并在仓壁外侧预埋钢板以便临时固定提升架及模板。
用经纬仪定出提升架位置线，划好内外模板线、提升架内腿内线及外腿外线，确定提升架位置，一是半径，二是提升架间距，单仓提升架布置120榀。
提升架用塔吊吊装就位，并在仓周围内外两侧扎设双排脚手架临时固定，提升架要垂直，上平一致。
5.2.2安装围圈
围圈安装应注意控制模板倾斜度，倾斜度采用调节围圈间距的方法来控制，单面围圈的倾斜度范围应控制在3㎜之间，围圈接头应上下、内外错开。
6.2.3模板安装
本工程模板采用工具式钢模板，内模采用900×
200的标准模板，外模采用1200×
200的标准模板，模板与围圈采用8＃铁丝绑扎。
模板与模板之间采用“U型卡连接。
”
5.3操作平台系统安装
本工程采用的操作平台结构为挑架式。
内外平台采用三角架悬挑，安装内外挑梁。
内外挑梁长度为1500㎜（平台净宽1300㎜），与提升架腿用M16螺栓连接固定。
横梁与提升架斜撑进行连接。
平台横梁用［8槽钢，斜撑用L70×
7角钢。
平台铺板应满足等高要求，铺板用铁丝固定，并将木板全部钉牢在方木上。
平台板采用50㎜厚木脚手板，在内外平台铺板时注意留60×
60㎝的上人孔各一个，在不上人时用木盖盖好，安装护栏，挂安全网。
安装中心环及辐射拉杆。
中心环为直径1.2ｍ，厚度16㎜钢板；
拉杆用直径16圆钢，一端与提升架内侧相连接，一端与中心环连接，两端用花篮螺栓丝紧直拉杆。
拉杆按规范要求必须焊接牢固。
5.4液压提升系统
安装千斤顶和控制台，连接好油路（高压耐油橡胶软管），油路采用并联方式。
每仓设置一台液压控制台,液压控制台用联动方式控制。
安装支承杆,支承杆长度一般为6ｍ，为避免支承杆接头在一个平面上，不利于平台稳定，因此支承杆第一层长度分别设计为3ｍ、4.5ｍ、6ｍ三种规格，按长度变化顺序排列，使接头错开。
支承杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，用Φ25钢筋双面帮条焊接，长度不小于150㎜。
组装质量要求
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板中心线与结构截面中心位置
±
2～5
2
结构截面尺寸
2～3
3
上围圈标高
10
4
提升架千斤顶横梁的水平（全长）
5
提升架在平面内及平面外的垂直度
6
下围圈处内外模板间净距（包括倾斜度在内）
7
上围圈处内外模板间净距（包括倾斜度在内）
－1
8
提升架的前后位置及左右位置
30/±
9
千斤顶的中心轴线
不允许
模板反倾斜度或无倾斜度
11
模板边长
12
操作平台的平整度
20
13
相邻两块模板平面平整
14
提升架放千斤顶横梁标高
5.5照明供电系统
①根据用电量计算（见用电计划），滑模主电源采用BX型70㎜2铜芯橡套电缆。
电缆通过钢丝绳绑扎悬挂在提升架上，电缆与钢丝绳绑扎处加设绝缘橡胶垫，防止电缆磨损漏电。
②平台上照明采用500W镝灯，每仓设6盏，镝灯架设高度为3ｍ，采用方木架设，严禁接触钢筋及平台角钢等，防止触电。
③吊栏照明加设36V变压器，电源采用36V电源，使用100W灯炮照明，灯头采用防水灯头。
④滑模供电使用三项五线制。
严格遵守三级供电二级保护，一级一闸一漏电保护措施。
⑤电焊机接地连接在仓体避雷引线上，避雷引线必须悬挂标示牌，安排专人负责焊接，严禁漏焊。
⑥严禁拖拉电缆、电线，严禁电线接触钢筋及滑模系统。
6.模板的滑升
6.1砼的浇筑与初升
砼配制应严格按配合比要求进行配制，仓壁砼标号为C40采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，砼配合比由实验室确定。
砼浇筑前，应将仓壁内杂物清理干净，分三层浇筑。
第一层浇筑高度为300mm，振捣完后，可试行2-3个行程，另外两层分别为300mm，浇筑分正反方向，在3小时内浇筑完仔细检查千斤顶是否协同工作，若上升均匀，继续浇筑上部砼，浇筑完毕初升150—200mm，对整个模具组装进行全面检查，检查内容如下：
提升架受荷后是否有倾斜、变形。
模板接缝是否正常，有无变形、漏浆。
模板的倾斜度是否正常。
围圈是否受力均匀，连接接头是否正常，螺栓有无错动，围圈的刚度能否满足砼的侧压力。
检查操作平台系统的受力情况，连接螺栓有无松动，结构截面中心线有无位移。
吊脚手架的悬挂准备工作是否已完毕。
千斤顶、油管接头有无漏油的现象。
支承杆负荷是否均匀，有无产生弯曲或被带起的现象。
电器照明、动力线路、油路和钢筋有无妨碍滑升的部位。
检查对拉钢筋有无松动。
6.2正常滑升：
施工顺序：
绑扎钢筋、预埋铁件、预留洞口加固→支承杆安装及加固→浇筑砼→模具提升。
钢筋应按设计要求进行绑扎，预埋件，预留洞口留设正确。
当脱模砼用手指按压有轻微的指印而不粘手，及滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明即已具备滑升条件。
如果砼出模温度过高，可在本次浇筑砼未完过程中，加升1—2行程来预防砼出模温度过高对滑模施工的影响。
砼分层浇筑，每层厚度250mm，用振动棒振捣，注意振动棒插入深度，不应破坏下层砼，并不得振动钢筋，模板等，振捣应均匀密实。
砼应顺、逆时针方向交错浇筑，以减轻平台扭转。
施工转入正常后，应昼夜连续进行，在滑升过程中，应随时对砼表面进行修整，并将预埋件表面砼清除干净。
模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。
提升过程中，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。
在滑升过程中，操作平台应保持水平。
各千斤顶的相对标高差，不得大于40mm。
相邻两个提升架上千斤顶的升差，不得大于20mm。
安装限位调平器调整保证千斤顶每完成一次提升后处在同一水平面上。
在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏、纠扭应符合下列规定：
①对整体刚度较大的结构，每滑升1m至少应检查、记录一次；
②在纠正结构垂直度偏差时，应缓缓进行，避免出现硬弯；
③当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直度偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1％之内；
④任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm。
在滑升过程中，应随时检查操作平台、支承杆的工作状态及砼的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
7.模板的完成滑升阶段
模板的完成滑升阶段，又称作末升阶段。
当模板滑升至距仓顶环梁底部标高lm左右时，滑模即进入完成滑升阶段。
此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层砼能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
8.标高及垂直度控制
每提升1m，用水准仪抄测一次标高（水平间隔10m），抄测点之间用水管过平，1m之间用钢尺做5等分，将千斤顶行程限位块固定在同一高度，控制平台标高。
抄平时严禁周围放料及人员走动。
高程引测通过50米钢尺传递。
每提升两次检测一次垂直度。
各种检测必须设专人负责，记录应及时准确。
9.通讯及信号
由于滑模施工筒仓高度较高，上下人不方便，为便于及时解决滑升中遇到的问题，以及使指挥人员的指令及时、准确地传达到指定人员，以满足安全和生产，便于上下通话：
9.1仓上与仓下各设一部对讲机，便于上下通话。
9.2塔吊司机、砼搅拌站、信号工应提前明确固定信号。
9.3液压操作室固定信号，以明确滑升开始。
10.施工动力与照明
滑模施工是昼夜连续作业，夜间施工必须有足够的照明及足够的负荷确保机具正常运转及保证安全施工，施工动力与照明见图示。
仓上动力电缆使用一根φ25㎜2电缆，绑扎在φ12㎜钢丝绳上，每隔4ｍ绑扎一扣，钢丝绳与电缆之间用胶皮隔离，然后钢丝绳吊挂在提升架上，电缆不得垂直受力。
11.消防
因滑模处于高空作业，操作平台上电缆、电线分布较密，施工中焊接量很大，防水安全尤为重要。
因此，在施工平台上设置灭火器6套，以防患于未然。
12.滑模期间仓壁砼的养护
砼养护是通过内外吊栏，在脚手板的内侧沿仓周围辅设φ32硬质塑料管养护，在塑料管朝向仓壁的一面按间距150㎜钻φ5㎜小孔向仓壁洒水养护，养护管接头使用两端带鱼鳞扣接头，供水主管与养护管使用变径三通连接。
养护主管使用φ70㎜橡胶管，每根长度为70ｍ，用φ4㎜钢丝绳吊挂在提升架上。
白天在10点～下午4点每隔1小时养护一次，其他时间每隔2小时养护一次；
夜间每隔三小时养护一次。
直到仓壁滑模完成七昼夜，方可将养护系统拆除。
养护供水每仓使用一台扬程100ｍ多级泵，出口直径70㎜。
13.垂直防护架
在滑模期间人员上下，在产品仓西侧用钢架管脚手架扎设一座宽3m、长6m、高度44ｍ的上人垂直防护架。
斜道用50㎜厚木板铺设，踏步用50×
80㎜方木。
两边设置扶手。
在滑模期间在仓壁预埋150×
150×
10㎜铁件水平埋设4块，垂直间距3ｍ。
从仓标高-0.9ｍ处开始预埋直到仓顶。
安全通道与预埋件连接，采用焊接Φ48钢管平均长380㎜，将上人斜道与预埋铁件焊接。
14.滑模机具的拆除
模具拆除前，应将施工期间用的大部分电焊机、振动器等拆除掉，操作平台上多余的杂物全部清理运至地面。
拆除顺序如下：
14.1留下千斤顶将其余液压系统全部拆除。
14.2利用塔吊，拆除外模板和外吊脚手架、外围圈。
14.3拆除内模板、内吊脚手架、内围圈。
14.4拆除平台。
14.5拆除千斤顶及提升架。
拆除工作属高空作业，工作面狭小，危险性大，因此只准在白天作业。
另外，拆除时必须有专职安监人员，负责安全检查工作，否则，不得进行滑模机具拆除。
第二节、特殊部位的处理
1.洞口预留、予埋件及梁窝
洞口用50mm厚木板，按弧度放样制作，与仓壁同宽，一面钉50×
70的木方作肋。
滑到洞口时安装上，先安装两侧的木板，待滑到可以安装上口模板时，洞口内有爬杆的将木板锯开，并在两根爬杆之间焊上两根Φ20的钢筋托住木板，在底模下用钢管进行支撑，洞口宽的支撑间距300mm，并与随滑升随起的内架子加固在一起。
洞口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端定牢固，防止滑模时模板被带起。
由于洞口尺寸较大，为保证滑升滑模过程中顶杆的稳定性，需对洞口支承杆进行格构式加固。
洞口处钢筋不截断，待滑模完成后采用气割割除。
所有预埋件由专人按设计要求负责锚固到正确的位置，砼浇筑时由专人看护，边浇筑边抹压、修补。
滑模施工至漏斗平台梁时，在大梁与仓壁及剪力墙相交处采取空滑措施预留梁窝，梁窝的外侧采用自制构件封堵。
自制构件采用L50×
2角钢相互焊接成骨架，在角钢上焊接Ф12钢筋作为锚固筋，骨架之间采用Φ8钢筋焊接成网格形式，然后浇筑30mm厚砼预制成“封板”。
滑模施工时将“封板”安装在预留梁窝外侧兼做梁施工时的外模，将其锚固筋与仓壁或剪力墙主筋焊接牢固，“封板”宽度应略大于梁宽。
2.停滑、空滑位置确定及施工缝处理：
本次滑模施工过程中共1次停滑、2次空滑。
停滑在模板下口高度到达10.6m时,以施工操作间、漏斗及改装模板;
自仓顶环梁底平开始空滑，空滑采取加固措施，滑模模板超过环梁上平后停滑拆除滑模器具。
施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。
施工缝砼表面要凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇筑一层厚200mm砼（石子减半）后，然后继续浇筑混凝土，要细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
3.支承杆接头及洞口处支承杆加固
3.1支承杆加固：
支承杆采用熔透焊工艺焊接，在过千斤顶前将支承杆对齐焊接，然后打磨光滑，待支承杆通过千斤顶后采用帮条焊加固。
3.2洞口支承杆加固措施
在仓壁预留洞口处，为保证支承杆的稳定性，需对支承杆进行稳定性加固，根据施工经验支承杆周围仓壁竖筋用φ12箍筋焊接，并通过Φ25钢筋@300与支承杆进行格构式加固。
①宽度、高度均小于2.5m的洞口支承杆的加固：
在支承杆一侧预埋2φ25附加竖筋，附加竖筋下端锚入混凝土长度不得少于45d。
然后用φ20钢筋将二根φ25的附加竖筋与φ48支承杆焊成三角形格构柱。
格构柱的回转半径大幅度增大，大大提高了支承杆的承载力和抗侧移、抗扭转刚度，其承载力远远超过了千斤顶的额定起重量，使千斤顶的作用得以充分发挥，在不增加千斤顶的数量的情况下满足滑模空滑施工的需要。
②宽度、高度均大于2.5m的洞口支撑杆加固：
在支承杆一侧增加2φ48×
3.5钢管，用φ20钢筋间距为150㎜焊成格构柱形式，并将洞口间的支承杆用φ25的钢筋连接起来，形成一体。
4.空滑措施：
4.1支承杆加固后的验算：
然后用L=350mmφ25@200mm钢筋将二根φ25的附加竖筋与φ48支承杆焊成三角形格构柱（形式如下图）。
支承杆加固后的稳定性验算：
为验算方便，验算时仅考虑被加固成三肢格构柱的支承杆承载力，其计算长度取1.10（L+700），L=3600㎜为支承杆的脱空长度，从砼的上表面至千斤顶下卡头的距离。
竖向荷载作用时，荷载平均分配到各三肢格构柱上，并假定竖向荷载作用于三肢格构柱时有一个初始偏心，偏心距e0取0.1i，（i为三肢格构柱的回转半径）。
在滑模系统自重、施工荷载共同作用下，三肢格构柱的稳定性验算方法如下：
①三肢格构柱整体稳定性验算按下式进行：
N/（φ﹒A）+βmxMx/（W1x-W1x﹒φ﹒N/NEX）≤f=215N/㎜2（式-1）
式中N—三肢格构柱承受的轴心压力
φ—三肢格构柱弯矩作用平面内的受压稳定系数，由三肢格构柱的长细比确定。
λ=L0/i=1.1×
（3.6+0.7）/0.236×
0.15=133.6取λ=134，查《钢结构设计规范》附表3.2,得φ=0.37
A—三肢格构柱截面积A=1419㎜2
Mx—三肢格构柱承受的弯矩，由竖向荷载的偏心而产生。
Mx=N×
e0=（1757-394）/126×
0.1i
=1363/126×
0.1×
35.4=38.3kN﹒㎜
（其中i=0.236h，查《简明施工计算手册》，表2-5）
W1x—三肢格构柱弯矩作用平面内按受压情况确定的对X轴毛截面抵抗矩。
W1x=1/12bh2=1/12×
180×
1502=337500
βmx—弯矩作用平面内等效弯矩系数1.0（《钢结构设计规范》查得）
NEX—欧拉临界力
NEX=π2﹒E﹒A/λ2=3.142×
2.06×
105×
1419/1342=1.605×
105N
将所得数据代入下式-1得：
N/（φ﹒A）+βmxMx/（W1x-W1x﹒φ﹒N/NEX）=20.7N/㎜2<
f=215N/㎜2
②三肢格构柱的分肢稳定性验算
根据格构柱的轴力和弯矩，先计算出各分肢的轴力，然后采用下式验算。
Ni/（φi﹒A）=（1757-394）×
1000/（126×
0.234×
12.52）
=94.2N/㎜2≤f=215N/㎜2
式中：
Ni—分肢所承受的轴力，考虑最不利状态
φi—分肢受压稳定系数,λi=176则φi=0.234
A—分肢钢筋面积
经验算,支承杆加固后承载力满足稳定性要求。
4.2模板滑升
模板空滑采用支承杆加固一段（即将顶杆与竖筋加固成三肢格构柱）模板便空滑一段的方法。
空滑时，设专人用经纬仪监测操作平台的动向。
空滑前，须将平台上暂不需要的材料、机具、设备吊至地面，最大限度的减少操作平台上的施工荷载。
空滑时需减缓千斤顶的回油速度，延长回油时间，避免千斤顶回油时的下坠冲击力过大。
每次空
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